1、 1 / 4中铁六十九局京沈京冀客专标段五工区CRTS型板式无砟轨道培训考试试题姓名： 班组或职务： 得分： 一、填空题（每空 1 分，共 100 分）1. 底座板施工基本参数：1) 隧道桥梁地段底座宽为 2900mm，厚度 200mm（含土工布厚度） 。2) 路基地段底座板宽度为 3100mm，厚度 300mm（含土工布厚度） 。3) 底座在每块轨道板范围内设置两 个限位凹槽，限位凹槽上口尺寸为1020mm*720mm，底部尺寸 1000mm*700mm，凹槽深度为100mm。2. 底座板混凝土强度等级为 C35 ，钢筋网采用 CRB550 级 冷 轧 带 肋钢筋网片，上层钢筋网片的净保护层
2、为 3.5cm ，下层钢筋网片的净保护层为 3.5cm 。3. 底座板施工前必须满足线 下 沉 降 观 测 评估完成，C P 控 制 网 评估完成后方可施工底座板。4. 底座板外形尺寸允许偏差：顶面高程 5mm，宽度 10mm。5. 基面套筒失效时须植筋，植筋采用直径 20mmHRB400 钢筋，长度460mm，植入基层 250mm，钻孔深度 260mm，钻孔直径 25mm。6. 底座钢筋焊接网片进行安装时，下部网片放置保护层垫块，每平米不少于 4 个，并确保保护层满足设计要求。7. 为防止凹槽处混凝土开裂，凹槽处防裂钢筋保护层控制在 2-3cm，并在防裂钢筋处增设一道防裂钢筋，防止凹槽开裂。
3、8. 底座板伸缩缝宽度 2cm，缝内填充聚 乙 烯 泡 沫 板 ，顶部及侧边均采用聚氨酯封闭，聚氨酯厚度为 20-30mm。2 / 49. 为方便轨道板的扣压，在底座施工时压紧装置对应底座板位置设置轨道板压紧用锚固孔，预埋 PVC 管直径宜为 25mm ，深度以 20cm 为宜；为保证压紧时花篮螺栓不滑动，预留孔设置一定的角度。10. 侧模加固采用在混凝土面植筋，植筋深度不小于 15cm，钢筋采用 16螺纹钢，模板加固应采用紧固器加固侧模。11. 底座板混凝土浇筑时，混凝土的自由落差不宜大于 2m ，混凝土的入模温度应满足季节性施工要求，夏季不应高于 30 ；冬季不应低于5 ，混凝土的坍落度及
4、含气量应控制在设计（坍落度 14020mm；含气量 24%）范围内。12. 底座板混凝土表面收光处理，混凝土表面收光至少达 3 次以上，底座板的横向排水坡必须使用测坡仪进行精确测量，横向排水坡坡度为：7 % 。排水坡宽度：隧道桥梁 25cm ，路基 35cm 。排水坡处收面必须带线，保证线形平直。13. 底座混凝土养护采用土 工 布 包 裹 加养 护 膜 覆盖保湿养护。混凝土终凝后，在凹槽内灌满水养护，养护时间不少于 14 天。14. 弹性垫层材料，土工布宽度 2.6m，土工布厚度 4mm，土工布质量为：7 00g/m,泡沫板采用聚苯乙烯塑料泡沫板，厚度为 8mm；弹性垫板：A1 型尺寸：9
5、00*60*8mm，A2 型尺寸：6 00*60*8mm。15. 底座伸缩缝嵌缝板安装完成时，及时检查嵌缝板的安装质量，检查内容包括嵌 入 深 度 与相邻两侧混凝土的密贴性。16. 土工布铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过 15 天。17. 轨道板在板场吊装运输至临时存板场之前应经我方人员检验合格，主要检查轨道板的外 观 质 量 和结 构 尺 寸 。在验收合格后方能在交接表上签字确认并装车。18. 轨道板采用平板车运输，轨道板在车内横放，在平板车平板顶面及轨3 / 4道板之间用 20cm*20cm 方木在吊装孔位置隔开，最多堆放 4 层，轨道板采用三 点支撑，方木放置在吊装孔位置处。19. 轨
6、道板铺设前要确认接地端子应朝线 路 外 侧 侧。20. 每块板粗铺支点应为 4 个，支点材料为方 木 ，高度不小于 10cm为宜，放置位置应避开精调爪位置，在精调螺杆抬高后，再撤出垫木。21. 轨道板存放应采取措施避免污染、外力影响，防止轨道板变 形 和 损坏 ，翘曲小于 1mm。22. 轨道板铺设时，隔离层、弹性垫层表面不得残留杂 物 和 积 水 。23. 压紧压杠装置有 5 道，安装顺序为由 中 间 向 端 头 对 称 安 装 。压杠螺栓的紧固顺序为：从 中 间 向 四 周 ， 先 初 拧 后 终 拧 ;终拧螺栓带劲扭矩为 75Nm。24. 轨道板精调完成后，每块板的平 面 位 置 及高
7、程 均需进行检查，其横向偏位在 0.5mm 以内，高程偏差在 0.5mm 以内。25. 自密实混凝土性能指标：坍落扩展度 680mm，扩展时间T5003 7s，J 环障碍高差 18mm。26. 自密实混凝土厚度为 9 ，工区要求厚度允许偏差 0， +10mm；采用单层钢筋焊接网片配筋，自密实混凝土强度等级 C40 。27. 排气孔设置在轨道板四个边角圆弧处，共 4 个，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板。28. 由于轨道板易吸水，灌注时混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自
8、密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润 湿 。29. 自密实混凝土拌合物具有高 流 动 性、高 间 隙 通 过 性和高 抗4 / 4离 析 性，浇筑时无需振捣仅靠自重作用便能均匀充填密实成型的高性能混凝土。30. 为了减少自密实混凝土的扩展度损耗：1) 运输时间在 30min 以内的，每车混凝土数量按照 4 块板拌合；2) 运输时间在 3060min 以内的，每车混凝土数量按照 3 块板拌合；3) 运输时间在 60min 以上的，每车混凝土数量按照 2 块板拌合。31. 自密实混凝土总拌合时间不宜超过 3min ，从搅拌开始到灌注结束的时间不宜超过 2h 。罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转时间
9、为 20-30s 方可卸料。32. 自密实混凝土下料管露出轨道板上表面高度不宜小于 0.7 m，混凝土进入灌注溜槽长度不小于 1.5m。待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注。33. 自密实混凝土入模温度宜控制在 5 30 ，入模前模板和模腔内温度不得超过 40 。34. 自密实混凝土灌注过程中，使用百 分 表 对灌注过程中轨道板的上浮、偏移情况进行监控。35. 每块轨道板自密实混凝土应一次性灌注完成，灌注速度不宜过快，每块板灌注时间控制在 8 12min。36. 自密实混凝土灌注完后，扣压装置和防侧移装置在混凝土终凝后方可拆除。强度达到 10Mpa 以上
10、，确保混凝土棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板压紧装置和四周模板，拆模宜按立模顺序逆向进行。拆模后，应在自密实混凝土达到 100 的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。37. 自密实混凝土外露面不应有蜂 窝 、 麻 面 、 露 筋 、 裂 纹 等缺陷。表面无面积大于 50cm 以上的气泡、面积 6cm及以上气泡的面5 / 4积之和不宜超过板面积的 2% ，表面无可 见 裂 纹 、表面没有明 显水 纹 、表面无泌 水 现 象 。侧面不应有空 洞 、 麻 面 。38. 自密实混凝土的带模养护时间不应少于 3d 。拆模后，应对自密实混凝土顶部灌注孔及侧面自密实混凝土进行的养护措施为：喷 养 护
11、 剂 加养 护 膜 覆 盖 和土 工 布 包 裹 。养护时间不少于 14 天。1 / 4中铁六十九局京沈京冀客专标段五工区CRTS型板式无砟轨道培训考试答案姓名： 班组或职务： 得分： 一、填空题（每空 1 分，共 100 分）1. 底座板施工基本参数：1) 隧道桥梁地段底座宽为 2900mm，厚度 200mm（含土工布厚度） 。2) 路基地段底座板宽度为 3100mm，厚度 300mm（含土工布厚度） 。3) 底座在每块轨道板范围内设置两 个限位凹槽，限位凹槽上口尺寸为1020mm*720mm，底部尺寸 1000mm*700mm，凹槽深度为100mm。2. 底座板混凝土强度等级为 C35 ，
12、钢筋网采用 CRB550 级 冷 轧 带 肋钢筋网片，上层钢筋网片的净保护层为 3.5cm ，下层钢筋网片的净保护层为 3.5cm 。3. 底座板施工前必须满足线 下 沉 降 观 测 评估完成，C P 控 制 网 评估完成后方可施工底座板。4. 底座板外形尺寸允许偏差：顶面高程 5mm，宽度 10mm。5. 基面套筒失效时须植筋，植筋采用直径 20mmHRB400 钢筋，长度460mm，植入基层 250mm，钻孔深度 260mm，钻孔直径 25mm。6. 底座钢筋焊接网片进行安装时，下部网片放置保护层垫块，每平米不少于 4 个，并确保保护层满足设计要求。7. 为防止凹槽处混凝土开裂，凹槽处防裂
13、钢筋保护层控制在 2-3cm，并在防裂钢筋处增设一道防裂钢筋，防止凹槽开裂。8. 底座板伸缩缝宽度 2cm，缝内填充聚 乙 烯 泡 沫 板 ，顶部及侧边均采用聚氨酯封闭，聚氨酯厚度为 20-30mm。2 / 49. 为方便轨道板的扣压，在底座施工时压紧装置对应底座板位置设置轨道板压紧用锚固孔，预埋 PVC 管直径宜为 25mm ，深度以 20cm 为宜；为保证压紧时花篮螺栓不滑动，预留孔设置一定的角度。10. 侧模加固采用在混凝土面植筋，植筋深度不小于 15cm，钢筋采用 16螺纹钢，模板加固应采用紧固器加固侧模。11. 底座板混凝土浇筑时，混凝土的自由落差不宜大于 2m ，混凝土的入模温度应
14、满足季节性施工要求，夏季不应高于 30 ；冬季不应低于5 ，混凝土的坍落度及含气量应控制在设计（坍落度 14020mm；含气量 24%）范围内。12. 底座板混凝土表面收光处理，混凝土表面收光至少达 3 次以上，底座板的横向排水坡必须使用测坡仪进行精确测量，横向排水坡坡度为：7 % 。排水坡宽度：隧道桥梁 25cm ，路基 35cm 。排水坡处收面必须带线，保证线形平直。13. 底座混凝土养护采用土 工 布 包 裹 加养 护 膜 覆盖保湿养护。混凝土终凝后，在凹槽内灌满水养护，养护时间不少于 14 天。14. 弹性垫层材料，土工布宽度 2.6m，土工布厚度 4mm，土工布质量为：7 00g/m
15、,泡沫板采用聚苯乙烯塑料泡沫板，厚度为 8mm；弹性垫板：A1 型尺寸：9 00*60*8mm，A2 型尺寸：6 00*60*8mm。15. 底座伸缩缝嵌缝板安装完成时，及时检查嵌缝板的安装质量，检查内容包括嵌 入 深 度 与相邻两侧混凝土的密贴性。16. 土工布铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过 15 天。17. 轨道板在板场吊装运输至临时存板场之前应经我方人员检验合格，主要检查轨道板的外 观 质 量 和结 构 尺 寸 。在验收合格后方能在交接表上签字确认并装车。18. 轨道板采用平板车运输，轨道板在车内横放，在平板车平板顶面及轨3 / 4道板之间用 20cm*20cm 方木在吊装孔位置隔开
16、，最多堆放 4 层，轨道板采用三 点支撑，方木放置在吊装孔位置处。19. 轨道板铺设前要确认接地端子应朝线 路 外 侧 侧。20. 每块板粗铺支点应为 4 个，支点材料为方 木 ，高度不小于 10cm为宜，放置位置应避开精调爪位置，在精调螺杆抬高后，再撤出垫木。21. 轨道板存放应采取措施避免污染、外力影响，防止轨道板变 形 和 损坏 ，翘曲小于 1mm。22. 轨道板铺设时，隔离层、弹性垫层表面不得残留杂 物 和 积 水 。23. 压紧压杠装置有 5 道，安装顺序为由 中 间 向 端 头 对 称 安 装 。压杠螺栓的紧固顺序为：从 中 间 向 四 周 ， 先 初 拧 后 终 拧 ;终拧螺栓带
17、劲扭矩为 75Nm。24. 轨道板精调完成后，每块板的平 面 位 置 及高 程 均需进行检查，其横向偏位在 0.5mm 以内，高程偏差在 0.5mm 以内。25. 自密实混凝土性能指标：坍落扩展度 680mm，扩展时间T5003 7s，J 环障碍高差 18mm。26. 自密实混凝土厚度为 9 ，工区要求厚度允许偏差 0， +10mm；采用单层钢筋焊接网片配筋，自密实混凝土强度等级 C40 。27. 排气孔设置在轨道板四个边角圆弧处，共 4 个，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板。28. 由于轨道板易吸水，灌注时混凝土将会把自密实混凝土中的自由
18、水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润 湿 。29. 自密实混凝土拌合物具有高 流 动 性、高 间 隙 通 过 性和高 抗 离4 / 4析 性，浇筑时无需振捣仅靠自重作用便能均匀充填密实成型的高性能混凝土。30. 为了减少自密实混凝土的扩展度损耗：4) 运输时间在 30min 以内的，每车混凝土数量按照 4 块板拌合；5) 运输时间在 3060min 以内的，每车混凝土数量按照 3 块板拌合；6) 运输时间在 60min 以上的，每车混凝土数量按照 2 块板拌合。31. 自密实混凝土总拌合时间不宜超过 3min ，从搅拌开
19、始到灌注结束的时间不宜超过 2h 。罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转时间为 20-30s 方可卸料。32. 自密实混凝土下料管露出轨道板上表面高度不宜小于 0.7 m，混凝土进入灌注溜槽长度不小于 1.5m。待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注。33. 自密实混凝土入模温度宜控制在 5 30 ，入模前模板和模腔内温度不得超过 40 。34. 自密实混凝土灌注过程中，使用百 分 表 对灌注过程中轨道板的上浮、偏移情况进行监控。35. 每块轨道板自密实混凝土应一次性灌注完成，灌注速度不宜过快，每块板灌注时间控制在 8 12min。36. 自密实混凝土灌注
20、完后，扣压装置和防侧移装置在混凝土终凝后方可拆除。强度达到 10Mpa 以上，确保混凝土棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板压紧装置和四周模板，拆模宜按立模顺序逆向进行。拆模后，应在自密实混凝土达到 100 的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。37. 自密实混凝土外露面不应有蜂 窝 、 麻 面 、 露 筋 、 裂 纹 等缺陷。表面无面积大于 50cm 以上的气泡、面积 6cm及以上气泡的面5 / 4积之和不宜超过板面积的 2% ，表面无可 见 裂 纹 、表面没有明 显水 纹 、表面无泌 水 现 象 。侧面不应有空 洞 、 麻 面 。38. 自密实混凝土的带模养护时间不应少于 3d 。拆模后，应对自密实混凝土顶部灌注孔及侧面自密实混凝土进行的养护措施为：喷 养 护 剂 加养 护 膜 覆 盖 和土 工 布 包 裹 。养护时间不少于 14 天。
