1、II 型板铺设及轨道精调质量控制技术手册1. II 型板桥上铺设施工工艺施工顺序为：滑动层、弹簧板铺设绑扎钢筋浇筑底座板混凝土粗铺轨道板后浇带连接、浇注精调轨道板灌注沥青水泥砂浆轨道板纵向连接、张拉测向挡块施工。1.1.滑动层的铺设1.1.1.基本原则和前提条件桥面板已经通过了质量验收。其中还包括已经安装完毕的挡碴墙和置于桥梁固定支座上的测量观测点。在桥面和底座板之间的滑动层由两层土工布构成，两层土工布之间铺一层聚乙烯薄膜。滑动层的铺设可分三步进行， 分别为下层土工布铺设， 中间聚乙烯薄膜铺设和上层土工布铺设。铺设下层土工布之前，根据胶结剂生产厂商的要求要对梁体表面进行仔细清理。桥梁表面上不得
2、残留石子或砂粒之类可能破坏滑动层的磨损性颗粒。机械设备准备铺设滑动层用的翻滚机械（可根据施工队实际情况）聚乙烯薄膜焊接机切割工具小型工具，如齿状抹子，抹刀1.1.2.滑动层的铺设铺设方向为从可移动的桥梁端开始，直到锚固底座板用的锚固连接螺栓为止间距约 10cm。铺设第一层土工布：采用胶合剂将其粘贴在桥梁防水层上胶合剂必须保证与土工布材料之间的相容性。土工布尽可能的以连续整块铺设，也可以设接缝，接缝宽度为 10cm，但每块的最小长度为 5m。纵向在三个 30 cm 宽的带上涂胶水，也就是说，在土工布的两边下面两个，在土工布的中间下面一个。见图 1.1 土工布铺设。图 1.1 土工布铺设此处必须注
3、意：土工布应当尽可能连续整块铺设。如果这不可能做到，可以将土工布对接，因为胶合剂已将其固定就位。但每块的最小长度为 5 米。铺设聚乙烯薄膜：在第一层土工布上铺设聚乙烯薄膜，薄膜不得起皱。在接缝采用熔接的方法。底座板30 cm 30 cm 30 cm纵向铺设第二层土工布：第二层土工布连续整块铺设，不留对接缝。见图 1.2 铺放土工布加薄膜加土工布示意图。图 1.2 铺放土工布加薄膜加土工布示意图铺设时，用水湿润土工布以利于将无纺布吸附在聚乙烯薄膜上。二布一膜任何一层都不能出现破损， 一旦出现破损立即更换。注意滑动层如不能整块连续铺设，三层材料分别要搭接 20cm，最小长度为 5m。铺设后的土工布
4、和聚乙烯薄膜，其上不得行车。安装钢筋笼时选择大平面的混凝土垫块，以免钢筋笼将土工布刺穿。一旦出现破损，土工布或聚乙烯薄膜立即更换。见图 1.3 土工布铺设效果图。图 1.3 土工布铺设效果图底板座混凝土浇注完毕后，将土工布和聚乙烯薄膜的外露部分，紧贴底板座混凝土剪去。要注意，滑动层要以整块连续铺设。如果无法满足， 三层材料（土工布-聚乙烯薄膜-土工布）分别要搭接 20 厘米。 最小的铺设长度为 5 米。1.2.在梁缝处硬泡沫塑料板的铺设向向向向向向 向向1.2.1.基本原则和前提条件桥梁接缝处的允许偏差要符合最新版本的设计图 3000 的要求。作为硬泡沫塑料板，只使用由聚苯乙烯 硬泡沫塑料的板
5、；铺设硬泡沫塑料板之前，桥梁在固定支座处的上表面要根据胶结剂生产厂商的要求进行认真清理。在桥梁可动支座处的滑动层也要仔细清洗。机械设备准备胶结剂搅拌器齿状抹子，抹刀， 剪切工具（圆形锯、热线等） 。保护薄膜和硬泡沫塑料板的大范围的混凝土垫块1.2.2.硬泡沫塑料板的铺设硬泡沫塑料板放在两个梁之间，从可移动的桥梁端开始，到承重混凝土上与另一作用在固定支座上的上部结构梁端连接的锚固螺栓为止。这样，弹簧板在横方向平衡了高低不平的平面。硬泡沫塑料板必须在相应位置截断。见图 1.4 硬泡沫塑料板截断图。图 1.4 硬泡沫塑料板截断图弹簧板必须在桥梁接缝的中心线处对接。为了固定硬泡沫塑料板，可采用一种合适
6、的胶合剂将其粘贴在作用在固定支座上的桥梁上部结构上。必须保证所用的胶合剂与硬泡沫塑料板之间的相容性。在桥梁的滑动端上，硬泡沫塑料板放置在滑动层上。见图 1.5 硬泡沫在铺设硬泡沫塑料板时必须注意，粘合硬泡沫塑料板且避免交叉接头。在铺设硬泡沫塑料板时必须注意，使每个硬泡沫塑料板保证型状匹配的临近放置，不产生缝隙。这样，弹簧板在横方向平衡了高低不平的面。弹簧板必须在桥梁接缝的中心线处对接。硬泡沫塑料板在一定情况下，量体的裁剪硬泡沫塑料板。为避免混凝土的渗入，在硬泡沫塑料板上覆盖一层薄膜。铺设硬泡沫塑料板时及进行下面的施工时必须注意，不能使硬泡沫塑料板受点荷载作用受损伤。在安放钢筋笼时必须注意：要放
7、置合适的定距垫块，以避免钢筋笼的荷载呈点状支立于硬泡沫塑料板之上或将其刺穿。在铺设硬泡沫塑料板时，必须细心注意不使其破损。一旦出现破损，则硬泡沫塑料板必须全部更换。弹簧板对接缝要在桥梁接缝中心图 1.5 硬泡沫塑料板铺设图1.3 钢筋工程钢筋的加工采用在加工场集中制作，小形车辆运输，吊车垂直提升。也可在桥面上直接绑扎。钢筋安装时，垫块采用大平面混凝土块见图四，以防因底板座钢筋铺设使滑动层过度受压而破损。垫块的强度不低于本体混凝土的设计强度。为了满足火车定位系统的要求，在铺设底板座钢筋时须考虑到必要的电气绝缘。同时在每个底板座浇筑段安装温差电偶(Nickel 镍Chrom 铬- Nickel 镍
8、)，用于结构的温度测量。钢筋绝缘都应满足轨道电路绝缘电阻 10101012 要求，见图 1.6 温差电偶布置。图 1.6 温差电偶布置钢筋绝缘采用硬质绝缘有机合成材料制成的绝缘卡，绝缘夹设圆形卡口，弹性较小，硬度较大，将钢筋压入卡口内，能将钢筋牢靠固定，起到隔离作用。严禁铁丝绑扎或焊接。在横向和纵向钢筋十字交叉处，可以采用塑料夹子进行电绝缘处理。钢筋的弯曲加工 、运输和存放钢筋弯曲加工应在合格的钢筋弯曲机上进行，此时钢筋的温度至少应达到 0向向向向 向向硬 泡 沫 塑 料 板 温 差 电 偶 （ 镍 铬 镍 ）钢 楔侧 模由 螺 纹 钢 筋 和 钢 板 组成 的 底 座 板 后 浇 带底 座
9、板 钢 筋C 。钢筋应按照要求的数量、尺寸和钢材质量下料，用合格的弯曲机进行弯曲。弯曲钢筋时折角的弯曲直径至少为所弯钢筋直径的 15 倍。钢筋的检验钢筋（也包括螺栓套筒）的种类、数量、直径和位置是否符合施工设计图的要求。钢筋对接和搭接长度，以及力学构造连接是否符合规范要求。通过使用适合的定距垫块来保证混凝土保护层的要求厚度清除钢筋表面的锈迹以及影响钢筋和混凝土间相互连接作用的有害物质（例如：冰、油脂、油和污垢）钢筋的布置是否会妨碍混凝土的浇筑和振捣。钢筋笼的检测测量 钢筋骨架要再次测量并与最新的设计图对比。考虑到钢筋笼对尺寸精度的要求、稳定性的要求（即满足锁紧力要求的钢筋接头） 、施工地点和超
10、高的要求， 钢筋笼须在加工车间内进行检查验收。 钢筋笼应挂有标签，能标识出其所在的位置和相应的超高。1.4.模板安装模板安装时，测量控制站点由轨道测量基准点（GVP）任意导出，以每 5m一个点标记在模板上，以平面 10mm 和高程 2mm 的精度进行放样。模板安设要平顺，相邻模板错台不超过 1mm，确保接缝严密，模板稳固。1.5.底座板混凝土浇筑在浇注混凝土时，泵车的出料口距混凝土表面高度不得大于 1m ，防止混凝土出现离析现象。混凝土浇筑后先用插入式振动棒大致整平密实后，再用提浆整平机整平，提浆整平机直接在模板上滑行，开启振动梁并利用重力滚杆进一步整平并提浆使混凝土表面均匀平整，用提浆整平机
11、整平后测量标高，满足要求后用木抹子抹平，最后用毛刷拉毛表面。新拌混凝土的温度不允许超过+30。环境温度在+5到3之间时，混凝土的入模温度不得低于+5。环境温度在3以下时，混凝土的入模温度不得低于+10。环境温度低于+5和超过 +30时：必须测量和记录混凝土的温度。记录各次混凝土灌注过程的起止时间和持续时间，每个施工段从施工到拆模板期间的环境温度和气候情况。1.6.临时端刺、底座板连接施工BL1:连接缝范围内的混凝土后浇带BL2:剪力齿槽处的后浇带LP1 LP2 LP3 LP4 LP5K0 J1 J2 J3 J4 K1225.32m 229.32m 98.28m 131.04m 143.71m3
12、334 4041 4748 5051 5455 59601、从 K0 出发来看，后浇带 J2 位于临时端刺中部固定连接点偏外的位置。混凝土段 LP1 和 LP2 长度变化允许范围为：约 220 米LP1 及 LP2 长度约 260米，但 LP1、LP2 的长度大致一样长。其余混凝土段 LP3、LP4 、LP5 的长度差不多相同。但它们较短，因为稍晚的时候它们会连接在一起。2、在临时端刺中设 4 个 BL1 后浇带。相应连接器的结构与常规区的连接器相同，但调节位移量由于混凝土浇筑段长度增加而变大。从临时端刺始端(与常规区连接处)开始到其末端依次给它们从 J1 到 J4 编号。这 4 个后浇带将临
13、时端刺中的底座板分为 5 段，它们的编号分别为 LP1 到 LP5。除了这 4 个确定的后浇带，其余不用的后浇带可以与底座板一起浇筑。端刺 常规区 临时端刺临时端刺（3360#右线）3、两布一膜施工、立模、绑扎底座板钢筋。接着浇筑常规区及临时端刺混凝土段。临时端刺必须沿同一方向浇筑，而浇筑方向可由施工队需要而定，且浇注混凝土的长度至少由后浇带（BL1）到另一个后浇带（BL1 ）的位置。临时端刺浇筑时，必须注意固定连接处的位置要留出，且不能有污染。在每个混凝土浇注段安装温差电偶，用于测量构件的温度，温度探头总是安装在底座板横切面的中间。LP1、LP2 、LP3 、LP4、LP5 单线分别预埋 5
14、 个、5 个、3 个、4 个、4 个。混凝土后混凝土硬化后 (48 至 72 小时)，可进行下道工序测量临时端刺分段的长度和温度。4、连接前，测量临时端刺分段(LP2 到 LP5)的长度和温度 。长度测量（PESP 处大地测量，mm 级精度）距后浇带最近的基准点为测量点。温度测量根据 Excel模板进行温度测量。临时端刺混凝土浇筑段 长度 温度LP2 L1,2 T1,LP2LP3 L1,LP3 T1,LP3LP4 L1,LP4 T1,LP4LP5 L1,LP5 T1,LP5在曲线处的临时端刺，必须在连接前安装临时侧向挡块。在底座板上清晰的标出：K0、J1、J 2、J 3、J 4、K1 以及标出
15、在 K0 张拉后马上要浇注的后浇带 BL2。5、连接顺序：从临时端刺末端开始，用手拧紧后浇带 J4J3J2J1, K0 及常规区后浇带仍是松开状态。6、首先连接与临时端刺交界处 K0 前至少 10 个后浇带中的连接器，再连接临时端刺与常规区之间的后浇带连接器 K0，然后是 J1 和 J2。其余常规区后浇带的连接可与之同时进行。依构件温度(尽可能接近 +20C)上紧常规区及临时端刺后浇带的螺母，连接必需在 24 小时内完成，并 48 小时内浇注完后浇带混凝土。为了保证使临时端刺末端到后浇带 J3 板段的摩擦力起作用，后浇带 J3 须少量张拉( 约为后浇带 J2 张拉距离的 1/3)。7、用螺母拧
16、紧螺纹钢筋取决于混凝土在构件温度变化时的长度变化。当温度范围在 0至 20之间,按下列公式计算。当温度范围在 20至 30之间,用手拧紧连接就可。当温度范围大于 30,不允许连接。温度升高时，底座板混凝土浇注段长度伸长，温度降低时， 长度减小。混凝土在温度作用下的长度变化值参照以下公式：LT=TTLLT=长度变化值T=混凝土温度伸长系数,1105 1/KT=底座板混凝土浇注段相对于标准温度(T0=+20) 的温度变化(K)L=一块底座板混凝土浇注段的长度以 32.2m 梁的张拉长度为例实测温度() 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17张拉长度(mm) 4.8 4.
17、5 4.2 3.9 3.5 3.2 2.9 2.6 2.3 1.9 1.6 1.3 1.0实测温度() 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30张拉长度(mm) 0.6 0.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0其他不等跨的梁按本公式计算8、浇筑第一常规区所有后浇带以及 K0 和 J1.9、连接 3 到 5 天后浇筑临时端刺中部的两个（44#、45#）固定连接(BL2)10、浇筑后浇带两天并抗压强度大于 15 MN/m后，开始粗铺轨道板。粗铺顺序：先在临时端刺内（间缝处留空） ，然后在第一常规区铺设博格板式
18、无碴轨道、轨道板精调并灌浆，连接并浇筑过渡段后面的轨道板间缝。只有在常规区，从与临时端刺交接处的后浇带 K0 开始，可以进行轨道板的精调，灌砂浆垫层。轨道板的纵向连接完成后，封填接缝。现有临时端刺 第二(新)常规区1、浇筑下一混凝土浇筑段(第二常规区)2、重新测量临时端刺分段的长度和温度(LP2 至 LP5)在后浇带 K1 和新的底座板施工段连接时，要再一次测量底座板段 LP2 到LP5 的温度 T2,i 和长度 L2,i，由于下一个固定连接已经被浇筑，LP2 的长度减少为 L1,2 和 L2,2。将测得的数据与在第一个常规区后浇带连接前不受载时测得的温度 T1,i 和长度 L1,i 比较，可
19、以算出即时底座板承载时的变形值 ULP,i。 临时端刺混凝土浇筑段 原长度(mm) 原温度(C) 现长度(mm) 现温度( C)LP2 L1,2 T1,2 L2,2 T2,2LP3 L1,LP3 T1,LP3 L2,LP3 T2,LP3LP4 L1,LP4 T1,LP4 L2,LP4 T2,LP4LP5 L1,LP5 T1,LP5 L2,LP5 T2,LP53、从临时端刺末端开始，用手将新施工段中所有 BL1 螺母拧紧连接当天，从临时端刺与这个新的底座板施工段的连接处开始，依次用手拧紧所有新施工段中后浇带连接器中的螺母。拧紧后，两个施工段就连在了一起(抗拉和抗压)。临时端刺也就完成了它的使命。
20、 4、扳手拧紧临时端刺与第二常规区中所有螺母拧紧第二常规区中 K1 后面（但不包括 K1）至少 10 个后浇带连接器拧紧 K1 以及第二常规区中剩余的后浇带连接器拧紧后浇带连接器 J4 J3 J2连接第二个常规区后浇带连接器中的螺母(参照工序 4，U1) 。首先连接第二个施工段中约 10 个后浇带。然后连接 K1，接着连接 J4 至 J2 后浇带。每个连接器的张拉距离取决于零应力温度 T0 与实际底座板温度 Tist 的温度差，以及连接器的作用长度。5、浇筑临时端刺(J2 至 J4 及 K1)以及第二常规区的后浇带 BL1连接操作结束后，浇筑新施工段及原来临时端刺的后浇带，此时的底座板为连续贯
21、穿的板带，不能再移动。固定连接处后浇带的浇筑在工序 7 中进行。6、浇筑两天并混凝土抗压强度大于 15MN/m后，开始粗铺轨道板(间缝处留空)轨道板精调、灌浆及连接，浇筑轨道板间缝，方向任意。7、曾经的临时端刺中的后浇带 BL2，连接 10 天后进行浇筑。8、浇筑两天并混凝土抗压强度大于 15 MN/m后，对剩余的轨道板进行精调、灌浆及连接，浇筑轨道板间缝。临时端刺连接施工工艺流程砼浇筑完成后，测量 LP1LP5 的长度和温度标出 K0、K1、J1J4 及靠近 J2 的两个固定连接，并设置临时侧向挡块从临时端刺开始，用手拧紧后浇带 J4-J3-J2-J1根据砼段的长度和温度，用扳手连接与临时端
22、刺交界处 K0 前常规区内至少 10 个后浇带的连接器用扳手连接 K0-J1-J2 及其余常规区后浇带浇筑第一常规区所有后浇带以及 K0 和 J1连接 3-5 天后浇筑临时端刺中部的两个固定连接浇筑后浇带 2 天后砼抗压强度大于 15MN/m2 后开始粗铺 在第一常规区内进行轨道板的精调灌浆及轨道板张拉间缝浇筑砼先在临时端刺内进行粗铺以上连接必须在 24 小时内完成下一段砼段浇筑完成（第二常规区）重新测量 LP1LP5 的长度和温度用手将第二常规区内所有后浇带螺母拧紧用扳手拧紧第二常规区内 K1 后面至少 10 个后浇带连接器用扳手拧紧 K1 及第二常规区内所有其余后浇带连接器用扳手拧紧临时端
23、刺后浇带连接器 J4-J3-J2浇筑临时端刺 J2-J3-J4、K1 及第二常规区内的所有后浇带浇筑 2 天后抗压强度达到 15MN/m2 后，开始粗铺精调灌浆及轨道板张拉间缝浇筑砼曾经的临时端刺中的后浇带，连接 10 天后进行浇筑，2 天后砼强度达到 15MN/m2 后开始对剩余轨道板的施工1.7.轨道板粗调、精调、沥青水泥砂浆及纵向连接此部分内容同路基部分，不同的是沥青水泥砂浆在桥下搅拌，在桥梁上采用搅拌车运输到桥下，用设在桥上的移动式起吊桅杆垂直起吊，转到灌注的作业面上，而路基上是搅拌车直接开到路上灌注。1.8.侧向挡块在轨道板施工完毕之后，最后浇注侧向挡块，将连接钢筋旋入预制在梁里的套
24、筒中，按传统施工方法支立模板、配筋和浇筑混凝土。同时依据侧向挡块的类型嵌入相应的橡胶支座。在安装钢筋接头处时应该注意，在底座板侧面橡胶垫高度处不允许出现偏差。侧向挡块左右各 0.5 米长的底座板侧面应该进行加工，以保证橡胶垫与底座板侧面的接触处光滑度。1、带锚筋的螺栓套筒的安装作为连接锚筋的螺栓套筒须清理干净。为了避免损坏螺栓套筒内螺纹，不得使用带有棱角的工具。 施工时需检查螺栓套筒长度，以便检查螺栓套筒安装是否符合设计的高度。混凝土保护层厚度须得到满足。2、模板的检验侧向挡块的模板必须保证平面稳定，以避免损坏桥面防水层。模板安装后要进行检验，检验结果要将模板检验记录整理成书面文件。特别应检验
25、以下项目：测量模板的长、宽、高（取决于侧向挡块的类型）按照钢筋布置图的规定测量全部混凝土保护层松弛钢筋的安装钢筋骨架应按照施工的线路上部建筑使用的各相关有效施工图。钢筋（也包括连接钢筋）的钢种、数量、直径和位置必须符合施工设计图的数据。另外必须遵守接头长度和搭接长度按照规定进行机械连接。并按照规定进行机械连接。所有预埋连接锚筋和齿槽，特别需注意 Calenberg 弹性垫或同类产品必须经过测试和检查。模板的间距可借助于混凝土定距垫块来保证。为此应注意安装的混凝土定距垫块不得滑动。1.9.剪切连接在梁的固定端设有底座板和梁面之间的锚栓连接，即剪力齿槽。利用剪切连接将所有纵向力和横向力传递到桥梁固
26、定支座和下部基础，在绑扎底座板钢筋之前先将梁端的锚固连接固定，然后绑扎钢筋。底座板后浇带的钢筋连接器在钢筋铺设前布置。它由一块钢板组成，钢板的一边用防松螺母与螺纹钢筋（HRB500）焊接，另一边的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两边的螺母与钢板连接见图 1.7。图1.7 两块混凝土浇筑段间（后浇带）的连接区域示意图为了避免底板座混凝土因温度变化和收缩引起变形而产生的强制力传入下部结构，特别是传入桥梁支座和桥墩，在底板座浇灌混凝土前，用手拧紧底板座后浇带中与精轧螺纹钢筋连接的螺母， （现在已经取消此步骤）见图 1.8。等到全桥底座板施工完成后，在 24 小时内将所有的后浇带螺母
27、再次拧紧，并同时浇筑后浇带混凝土（48 小时内） 。图1.8 拧紧螺母示意图2. II 型板路基上铺设施工工艺2.1. II 型板路基上铺设施工流程防冻层(或摩擦板) HGT 层(无筋)摊铺/底座板施工(绑钢筋、支模、浇筑混凝土) 铺设 C15 混凝土支承层粗铺轨道板精调轨道板纵、横向封边安装扣压装置灌注乳化沥青水泥砂浆轨道板纵向连接、张拉侧向挡块施工过渡段轨道板与底座板抗剪切连接两线间下层矿物混合料填筑两线间轨道板间混凝土填充及封闭层施工路肩封闭处理。2.2.端刺及摩擦板施工2.2.1.端刺基础及竖墙施工1、当路基填筑至端刺底板设计底标高后，先在端刺底座板范围施工 10cm 混凝土垫层，垫层
28、混凝土达到一定强度后在其上绑扎端刺底板钢筋并立模，然后浇筑端刺底板混凝土，并埋设端刺竖墙纵向钢筋。2、端刺底板浇筑完成并达到一定强度后施工端刺竖墙。施工过程中注意浇筑混凝土接面凿毛处理，清理干净，并在浇筑前洒水湿润，确保混凝土施工质量；注意端刺的钢筋后期与摩擦板钢筋相连，所以竖墙预埋钢筋的标高严格控制，考虑路基沉降，应略高于设计标高。3、竖墙混凝土拆模并达到一定强度后，再分层填筑路基至摩擦板底标高，对预留外露钢筋需用塑料薄膜包裹，防止氧化生锈。4、为防止路基填筑中振动对端刺结构造成破坏，以下部位在填筑时采用小型冲击夯夯填；在填筑底板侧边时，周围 1.5m；在填筑竖墙侧边时，底板顶填土小于 1m
29、，竖墙周围 2m。2.2.2.摩擦板施工摩擦板下的锯齿部分施工时，直接从路基顶面按照设计要求和放样结果开挖至设计标高，然后绑扎钢筋。为防水和保证土模表面平整，土模底部及两侧用水泥砂浆压实抹光，砂浆层厚度约为 2cm。摩擦板下的锯齿部分钢筋绑扎完成后，直接绑扎摩擦板其余部分的钢筋，同时将侧向挡块即泄水管等预埋件准确安装就位。安装模板，检查验收合格后，一次浇筑摩擦板所有混凝土。模板混凝土一次，浇筑完成，不留施工缝。浇筑混凝土时，先浇筑摩擦板下的锯齿部分，再浇筑端刺板部分。整个浇筑过程需分层振捣密室。表面用抹平器抹平，找出表面四面坡。混凝土浇筑完毕后及时进行洒水覆盖养护。2.2.3.端刺部分底座板施
30、工在摩擦板和路基顶面测放出底座板边线和过度板边线。在摩擦板上涂抹粘合剂铺设两层土工布，涂抹区域同桥梁顶面底座板滑动层一致。在过渡板范围的级配碎石顶面上，用 C15 混凝土施工台阶状垫层，保证硬泡沫塑料板与底面接触严密。从距端刺竖墙边 50cm 位置向路基方向依次铺放三块长 1.5m，厚分别为 1.5cm、3cm 和 5cm 的硬泡沫塑料板，顶面及侧面以薄膜覆盖。里模板后，在摩擦板土工布面上放置混凝土垫块，吊装由钢筋加工场预制的底座板钢筋笼，对模板、钢筋检查签证后，浇筑底座板、过渡段混凝土。2.3.C15 混凝土支承层施工在路基面上根据高程测量资料支立侧模，模板采用 30 槽钢制做。混凝土由混凝
31、土输送车运至施工现场，通过滑槽直接注入路基面上模板内，混凝土运输从混凝土拌合站开始配料搅拌到施工现场其时间应保证混凝土在初凝之前浇筑完毕，浇注时混凝土自由倾倒高度不得大于 1m，防止混凝土出现离析现象。混凝土浇筑后先用插入式振动棒大致整平密实后，再用提浆整平机整平，提浆整平机直接在模板上滑行，开启振动梁并利用重力滚杆进一步整平并提浆，使混凝土表面均匀平整，用提浆整平机整平后测量标高，满足要求后用木抹子抹平，最后用毛刷拉毛，待混凝土接近初凝时进行切缝，深度为大于支承厚度的 1/3，即为 10cm 以上，横向切口之间的间距一般为 5m，但间距不得大于 5m 小于 2m。在凹槽区内和类似凹槽的建筑物
32、上，切口的位置应与下部建筑物接缝位置相一致，如果分段距离大于 5m，建筑物分段要增加接缝来分段，使切口距离不大于 5m，每天结束时的接缝均应安排在切口处或距离切口 2.5m 处。C15 混凝土支承层（HGT）浇筑并拉毛后，及时在其表面上铺一层塑料薄膜进行养护，铺薄膜时采用滚杆，施工人员不能在支承层上直接铺设，也不能让薄膜拖在支承层上，防止将其表面平整度破坏，养护薄膜最好中空使表面形成一个封闭层不要让湿气跑出来，养护时间不少于 4 天。为了保证塑料薄膜不让风刮起，在其上面压上方木或砂粒等，注意确保其表面不要被破坏而影响平整度。C15 混凝土支承层（HGT）的抗压强度不得低于 15Mpa，标高的偏
33、差不允许超过5mm ，位置的偏差允许超过20mm，平整度应确保在 4m 的测量段内，表面的偏差不超过 7mm。2.4.线间堆砟施工路基混凝土支撑层已浇筑完成后并经过验收，其强度大于 15Mpa 后，在左右线支撑层之间堆填级配碎石混合物，人工摊平，小型压实机械碾压密实，其压实度为 98%，高度同支撑层平齐。2.5.轨道板粗铺轨道板在吊装前，仔细核对编号，并对轨道板进行验收：轨道板边缘是否有损坏，如混凝土剥落，深度不得超出 5mm，面积不得大于 50cm2；不得侵入板边缘 15mm，长度不得大于 100mm；轨道板、承轨台是否有裂纹。不合格的轨道板严禁吊装使用。通过设标网精确测量线路中心，标出每一
34、块轨道板接头中心点，用钻机在中心点上钻取孔径为 20mm、深度 100mm 的孔，安装锚杆来安置定位圆锥体，同时测设基准点（GRP） ，准备粗铺设轨道板。轨道板铺设前，要在精调装置的安放部位粘上 50320100mm 的泡沫塑料板，用硅胶固定，在垫层灌浆时作密封使用，以防砂浆溢出。在 C15 混凝土支撑层（HGT）上放置 3050350 mm 的方木，方木紧靠精调夹爪并放在混凝土支承层上，2/3 在板下面， 1/3 在板的外面，在精调装置螺杆抬高时，再撤出垫木并运到下一个铺设地点循环使用。龙门吊的吊具可四点起吊，同时可调整轨道板的坡度和路基坡度一至，确保轨道板铺设时不受扭而损坏。在落下时将轨道
35、板准确定位，精度为 10mm，并注意轨道板侧向位置，与上次铺设的轨道板的相对位置及间缝的位置，用事先安装在 C15 混凝土支撑层（HGT）上的圆锥体准确定位，轨道板端面上的两个圆柱形凹槽直接定位在圆锥体上方，放下轨道板。2.6.轨道板精调精调定位装置安装在轨道板两侧的指定位置，旋紧高度调节螺栓使所有的支承点几乎相同，使其保持一天的均匀受力，以便提前产生沉降。精调爪安装前，要把调节螺栓的行程调到 1/2 处，使之有大约 10mm 的余量。使用专用三角架将速测仪安置在轨道测量基准点 GRP 点上，开启无线电装置，建立设备间的通讯；将带有棱镜的测量滑架架置在所需要精调轨道板的第一支点、最后支点和中间
36、支点以及已精调好的轨道板的最后支点上；滑架卡尺架在支点（打磨了的混凝土面）上，并通过紧固调节装置单面与支点面相触。在已知的轨道测量基准点 GRP 点上对速测仪进行程控设站，并通过已精确调好轨道板上的卡尺进行定向，再使用其它已知 GRP 点进行定向检查。根据测量结果，需要对轨道板进行纵向和横向移动。为此，必须根据测量员的口令同步操作所有 4 个位置的调节装置，然后根据测量人员的要求调整高度，也必须同步调整有关的定位装置，当经过多次调整后各角均达到最终位置后，就需要对轨道板中间的高度进行补调。2.7.乳化沥青水泥砂浆施工路基上乳化沥青水泥移动砂浆搅拌车直接行走在便道上，到灌注的位置进行作业；或用吊
37、车直接将吊罐吊到作业区，此种方法比较慢。在轨道板精调工作完成并满足精度要求后，轨道板和 C15 混凝土支撑层（HGT）之间有一 3cm 的缝隙，要用垫层砂浆对轨道板逐块填充。每一个轨道板的侧面必须密封，而且每次只进行一块轨道板的底层灌浆。侧缝采用一种特殊的、稳定的水泥砂浆进行密封，高度必须保证密封轨道板 3cm，并考虑其耐久性及不脱落。在密封工作开始前，混凝土底座板的底面，包括轨道板以外的部分应清扫干净，在气候干燥时还必须提前进行预湿，确保粘结牢固。在轨道板的定位完成以后，就需要在定位装置的外缘放置边角和中间精调爪，精调爪的螺栓行程在放置前一定调到 1/2 处，安装过程中，严禁触动定位装置以及
38、铺设的轨道板。边角和中间精调爪安装好后，轨道板的纵向密封用密封砂浆来完成，密封砂浆使用通用的改进型耐久性室外砂浆。密封砂浆用灰浆搅拌机在施工现场拌制。密封时必须对边角和中间精调爪处作好封闭处理，并保持清洁，为了保证砂浆密实，在板的四角及中间两侧设置直径不小于 2cm 的排气孔，排气孔位置设在轨道板的下边。轨道板对接处横向接缝的密封使用可刮抹的稠度较大的垫层砂浆，垫层砂浆密封可以排除以后灌浆后产生的应力不平衡。垫层砂浆的注入量应超出轨道板底边至少 2cm。首先在横向接缝中装入一纵向漏斗，砂浆经过漏斗灌入横缝中。灌浆时基准点不要被垫层砂浆掩盖，用塑料套管或一次性水杯护住。灌浆前对侧面缝边进行目视检
39、查，注意是否有裂缝或缝隙，若存在必须进行修补，同时还应检查六个排气孔是否通畅，砂浆能否顺畅的流出来，灌浆孔是否干净，有无杂物和积水，如有杂物清除干净，有水一定在灌浆时增加灌浆量将水排出。连续梁底座板的灌浆距离须至少包括位于连续梁前后带有螺栓的两座桥梁，即连续梁底座板的最小长度=连续梁前的两座桥梁长度+连续梁长度+连续梁后的两座桥梁长度，整个灌浆过程必须在当天完成（24 小时内） 。为了防止灌浆过程中轨道板不浮起变形移位，必须安装压紧装置，并借助于放置定位锥的锚杆向下压住，其抗拔力不小于 30KN。灌浆前，在 C15 混凝土支撑层（HGT）和轨道板底面必须提前用可旋转的高压喷枪进行预湿，天气温度
40、高时要将灌浆孔盖住，雨天或天气温度低时可以不作预湿。以上工作做好后，用移动式搅拌设备在灌浆地点生产垫层砂浆，砂浆从搅拌设备注入中间储存罐，在灌浆时每次注入浇筑一块板所需的量。灌浆时，在灌浆孔中插上 PVC 管，管子的底端大概 7cm 处切成 8 份，并用胶带进行密封，以保证很好的和灌浆孔结合且砂浆不流出来，板上进行防护措施保证轨道板不被污染，然后把已装满料的中间储存罐经过一条软管注入轨道板的中间灌浆孔，通过其他两个灌浆孔和排气孔观测灌浆情况，等到所有的排气孔处冒出垫层砂浆，则用小木塞塞住排气孔，灌浆结束进行下一块板的灌浆。灌浆孔内垫层砂浆表面的高度至少要达到轨道板底边，而不能回落到底边以下。紧
41、接着把灌浆孔中多余的砂浆扣出，其深度为轨道板顶面以下 15cm，然后插入 S 形铁钩，确保砂浆垫层和后浇混凝土更好地连接，插入时注意保证有足够的保护层厚度。2.8.轨道板纵向连接及张拉张拉装置的安装和张拉在安装之前，必须把锚杆、压紧装置、PVC 管等从连接缝中清理干净。张拉锁扣的安装和张拉必须在砂浆垫层浇筑后一周左右，即垫层砂浆强度达到 9N/mm2 或在横向接缝处的缝边砂浆强度达到 20N/mm2 时才可以对轨道板进行张拉。安装张拉锁扣之前对螺杆先涂上润滑油，为了使力能够均匀传送而不至于损坏钢筋，然后垫上垫片之后用手把螺母拧紧，张拉从中间向两侧成对张拉，且只能从一个方向依次张拉，否则会造成轨
42、道板的损坏，张拉是为了力能按线性变化。张拉时每小组 6 人，中间两根先连续张拉 4 块然后张拉其他两根，张拉时板之间间隔不得大于 3 块，两块板可同时进行，但必须是按线性变化进行，同时可以分几组进行张拉。张拉转动力矩为 450Nm，同时也要考虑温度效应的影响，设计时已考虑，施工时用扭矩扳手拧紧张拉，开始张拉进行检测，以后可以按经验值进行控制操作，为了能保证扭矩扳手达到要求的应力，每天至少检查一次可调扭矩扳手的扭矩调整值是否正确，两套扳手在施工中要交替使用。安装钢筋。在连接缝施工中，钢筋严格按照设计图纸进行加工安装，必须注意保证钢筋有足够的保护层厚度，钢筋采用绝缘塑料卡定位，保证钢筋不发生位移，同时满足绝缘要求。混凝土浇筑。首先需要安装模板，在轨道板的外侧固定，用螺杆张紧；然后对灌浆孔和连接缝表面进行杂物清理并进行预湿处理，再进行混凝土的浇筑，施工作业要在下午温度下降时进行，此时外界环境温度不允许高约 25。浇筑接缝使用加缓凝剂的混凝土，其强度和轨道板的强度一样，该混凝土 28天以后达到抗压强度至少为 45MPa，最大颗粒 010mm。浇筑的混凝土用插入式振捣器捣固密实，表面抹到与轨道板表面齐平，连接接缝浇筑完成后，也要将灌浆孔填充封闭，并用钢楔块将将轨道板上的切缝连通，新浇筑的混凝土表面应用薄膜覆盖养护。
