生产与运作管理课程设计.doc

1、生产与运作管理课程设计- 易思佳 1武汉轻工大学生产运作管理课程设计班 级： 物流管理 1502 学 号： 姓 名： 指导老师： 钟 生 成 成 绩： 2017 年 6 月 5 日 -6 月 10 日生产与运作管理课程设计- 易思佳 21、 生产与运作管理 课程设计任务书 .51.1 课程设计题目 .51.2 原始资料 .51.2.1 该公司主要产品 CW6163 型机械的有关资料： .51.2.2 承担该产品生产任务的机加工车间设备的有关资料： .61.2.3 承担 CWJ 型产品生产任务的加工工厂部门关系 71.2.4 机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资料： .71.2.5CW6

2、163 型产品代表零件的有关资料： .81.2.6 该公司某工程各工序之间关系(表 7) .101.3 设计任务 .101.3.1 采用累计编号法编制 CWJ 型产品的投入产出计划 (全年)： 111.3.2 根据图 2 资料对加工工厂重新进行布置。 .111.3.3 根据现有的任务对机加工车间设备重新进行布置： .111.3.4 根据图 5 和表 4 的资料，采用附表 2-3，编制产品 A、B 的物料需求计划MRP。 111.3.5 根据表 7 中的资料，运用网络计划技术和甘特图技术进行时间资源的优化，合理安排人员作业计划。 112、课程设计过程及结果 .122.1 采用累计编号法编制 CW

3、J 型产品的投入产出计划 (全年)： 122.1.1 计算出各生产环节的投入产出提前期； .122.1.2 计算全年各月份的出产投入累计编号 .132.1.3 计算各车间的出产投入累计编号 .132.1.4 编制各车间投入产出计划表 .172.2 根据图 2 资料对加工工厂重新进行布置。 .182.2.1 关联表 182.3 根据现有的任务对机加工车间设备重新进行 202.3.1 编制零件的综合工艺路线图： .21.212.3.2 原零件加工的从至表 .212.3.3 初始零件运输距离计算表 .222.3.4 改进后的零件加工的从至表 .232.3.5、改进后零件运输距离计算表 232.3.6

4、 改进后的设备布置图 .242.4 根据图 5 和表 4 的资料，采用附表 2-3，编制产品 A、B 的物料需求计划MRP。 .242.4.1 由下图结构层次图可得到： .252.4.2 又由题目给的条件：物料需求计划为： .252.4.3 且目前的存货量、订购时的交货期限如下表所示： .25生产与运作管理课程设计- 易思佳 32.4.4 A、B 产品物料需求计划 MRP.262.5 根据表 7 中的资料，运用网络计划技术和甘特图技术进行时间资源的优化，合理安排人员作业计划 .272.5.1 根据表 7 绘制网络图 .27该公司某工程各工序之间关系及相关资料 .272.5.2 进行作业计划的初

5、步安排及优化 .28生产与运作管理课程设计- 易思佳 4教师评语生产与运作管理课程设计- 易思佳 51、 生产与运作管理课程设计任务书1.1 课程设计题目武汉某工程机械有限公司 200年度生产计划及生产作业计划的编制( 部份)。1.2 原始资料1.2.1 该公司主要产品 CW6163 型机械的有关资料： 该产品 200年度各月出产计划( 见表 1)；表 1 CW6163 型产品 200年度各月出产计划月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12方案 1 25 26 19 26 38 29 25 30 30 30 30 29方案 2 25 26 19 26 38 29 25 26

6、19 26 38 29方案 3 25 30 30 30 30 29 25 30 30 30 30 29方案 4 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30方案 5 30 30 30 30 30 30 25 25 25 25 25 25方案 6 26 30 28 30 30 29 25 26 19 26 38 29方案 7 25 25 25 25 25 25 30 30 30 30 30 30方案 8 26 38 29 25 30 30 25 26 20 26 38 29方案 9 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25产品出产量方案 1

7、0 28 30 30 32 30 29 26 26 19 26 38 29以上十个方案，每个学生选择一个。按学生学号选择：如学号为 1、11、21、31 的选择方案 1；学号为 2、12、22、32 的选择方案 2；以此类推。我的方案为-方案 8 该产品的加工工艺流程及各环节的生产周期(见图 1)；240 225 210 195 180 165 150 135 120 105 90 75 60 45 30 15铸 件 90锻 件 90生产与运作管理课程设计- 易思佳 6冷 作 90油漆 30冲 压 90一 金 工 90二 金 工 90装 配 60图 1 CW6163 型产品加工工艺流程及各环节

8、生产周期平均日产量：可用投入(出产) 期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和除以投入(出产)提前期。 （注：平均日产量=从投入( 出产 )期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期） 该产品的投入批量为月批，投入间隔期为 30 天，每月按标准日历时间 30 天计算，暂不考虑保险期，上年度出产累计编号为 2210 号。1.2.2 承担该产品生产任务的机加工车间设备的有关资料： 机加工车间原有设备的布置顺序(图 2)；A：毛坯库； B：铣床； C：1 号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。图 3 原有设备布置 生产该产品

9、零件的工艺路线(图 3)。序 号 零 件 号 工 艺 流 程1 A 1008 AHCDBIJ2 A 1009 AGFIJ3 A 1203 AHCGFIJ4 A 1204 AHCBDIJ5 A 1205 ADCDGBGFIJ6 A 1310 AGFIJ7 A 1312 AEBIJ8 A 1313 AGIJ生产与运作管理课程设计- 易思佳 79 B 2101 AHCDGFBIJ10 B 2103 AIEBJ11 B 2105 ACDIJ12 B 2106 AICJ13 C 1108 ACBIJ14 C 1109 AICIJ图 4 工艺流程路线图1.2.3 承担 CWJ 型产品生产任务的加工工厂部门

10、关系承担 CW6163 型产品生产任务的加工工厂由八个部门组成，各部门在生产经营活动中的相关关系，如图 2 所示。1.2.4 机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资料： 三种零件在主要工序上的加工时间(表 2)；主要工序零件名称月产量单件时间 准备与结束时间甲 2000 3 分钟 1 小时生产与运作管理课程设计- 易思佳 8乙 3000 4 分钟 2 小时丙 1000 3 分钟 0.5 小时表 2 零件在主要工序上的加工时间 三种零件在各道工序的生产周期(表 3)；工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 工序 5零件 名称 生产周期(天) 名称 生产周期(天) 名称 生产周期(天) 名称

11、 生产周期(天) 名称 生产周期(天)甲 铣 1.5 车 3 钻 3 磨 1.5 钳 2乙 车 1 钳 2.5 磨 3.5 铣 2.5 刨 4丙 铣 1 车 1 钳 1 刨 1 钳 3表 3 工序生产周期 三种零件的月产量分别为 2000，3000 和 1000 件，每月工作 25 天，两班制生产，每班 8 小时，设备损失系数为 0.05。1.2.5CW6163 型产品代表零件的有关资料： CW6163 型系列产品 A、B 结构层次图( 图 5)； A、B 产品零部件其它有关资料(表 4、表 5 表 6)。生产与运作管理课程设计- 易思佳 9 目前的存货量、订购时的交货期限如下表 4 所示：项

12、目 存货量 订购交货期 项目 存货量 订购交货期A 20 2 周 E 3000 2 周B 10 2 周 F 2000 2 周C 30 1 周 G 600 4 周D 40 1 周 H 400 3 周表 4 A、 B、C、D 目前的存货量、订购时的交货期限 该产品已与用户签订交货合同。产品 A 与产品 B 在不同方案下的交货量如下：方 案 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10第 8 周 600 400 500 400 300 300 400 200 300 200产品 A第 12周400 600 500 400 600 300 300 300 200 200第 9 周 400 500 400

13、500 300 400 300 200 300 500产品 B第 12周500 400 400 300 300 300 400 300 200 500 在 CWJ6163 型产品中，其中的 204-1 零件组中的代表件 A 的有关期量标准如下表所示：车 间 投入批量 投入(出产)间隔期 生产周期(天)装配车间 4 5 5机加车间 12 15 45毛坯车间 24 30 20表 5 代表件 A 的有关期量标准生产与运作管理课程设计- 易思佳 10 根据上述期量标准，装配车间的出产计划安排如下表所示：日历时间 一 月 二 月 三 月投入出产 5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 2

14、5 30 5 10 15 20 25 304 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4出产 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72装配 投入出产机加 投入出产毛坯 投入表 6 一季度装配车间的出产计划安排试计算各车间投入出产提前期，并安排第一季度各车间的投入出产作业计划。注：表中分子为每日出产值，分母为累计值。1.2.6 该公司某工程各工序之间关系( 表 7) 工 序 紧前工序 工序时间 作业人数A 3 6B 4 9C 2 12D A 4 7E D 3 5F B 2 2G C 3 9H C 4 7I F、

15、G 6 8J E、 I 5 6K H 7 4生产与运作管理课程设计- 易思佳 111.3 设计任务1.3.1 采用累计编号法编制 CWJ 型产品的投入产出计划(全年)： 计算出各生产环节的投入产出提前期； 计算全年各月份的出产投入累计编号； 计算各车间的出产投入累计编号； 编制各车间投入产出计划表(填入附表 1 中)。1.3.2 根据图 2 资料对加工工厂重新进行布置。1.3.3 根据现有的任务对机加工车间设备重新进行布置：绘出原零件加工的从至表和改进后零件从至表；计算并绘制出零件移动总距离计算表；绘出改进后的设备布置图。1.3.4 根据图 5 和表 4 的资料，采用附表 2-3，编制产品 A

16、、B 的物料需求计划MRP。生产与运作管理课程设计- 易思佳 121.3.5 根据表 7 中的资料，运用网络计划技术和甘特图技术进行时间资源的优化，合理安排人员作业计划。2、课程设计过程及结果2.1 采用累计编号法编制 CWJ 型产品的投入产出计划(全年)：2.1.1 计算出各生产环节的投入产出提前期；因为计算提前期的公式为：车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；且前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；前后批量不等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差；根据题目可得出各个车间的投入生产提前期1.装配车间出产提前期

17、=0，保险期=0 ；装配车间投入提前期 =装配车间生产周期=60（天）2.二金工车间出产提前期=装配车间投入提前期=60（天） 二金工车间投入提前期=二金工车间出产提前期+二金工车间生产周期 =60+90=150（天）3.一金工车间、冲压车间、冷作车间的出产投入提前期与二金工车间相同；4.油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期 =150（天） 油漆车间投入提前期=油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期 =150+30=180（天）5.锻件车间出产提前期 =冷作车间投入提前期=150（天） 锻件车间投入提前期= 锻件车间出产提前期+锻件车间生产周期 =150+90=240（天）生产与运作管理课程设

18、计- 易思佳 136.铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。各车间出产投入提前期如下表所示：车间 出产提前期（天） 投入提前期（天）锻件车间 150 150+90=240铸件车间 150 150+90=240冷作车间 60 60+90=150油漆车间 150 150+30=180冲压车间 60 60+90=150一金工车间 60 60+90=150二金工车间 60 60+90=150装配车间 0 0+60=602.1.2 计算全年各月份的出产投入累计编号由题目要求可知：CW6163 型产品 200年度各月出产计划如下（方案 8）月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12产品出

19、产量 26 38 29 25 30 30 25 26 20 26 38 29又因为上年度出产累计编号为 2210 号，根据上表，则 2009 年各月份出产累计编号为：1 月份投入累计编号：2210 出产累计编号：2210+26=22362 月份投入累计编号：2236 出产累计编号：2236+38=22743 月份投入累计编号：2274 出产累计编号：2274+29=23034 月份投入累计编号：2303 出产累计编号：2303+25=23285 月份投入累计编号：2328 出产累计编号：2328+30=23586 月份投入累计编号：2358 出产累计编号：2358+30=23887 月份投入累

20、计编号：2388 出产累计编号: 2388+25=24138 月份投入累计编号：2413 出产累计编号: 2413+26=24399 月份投入累计编号：2439 出产累计编号: 2439+20=245910 月份投入累计编号：2459 出产累计编号: 2459+26=248511 月份投入累计编号：2485 出产累计编号: 2485+38=252312 月份投入累计编号：2523 出产累计编号: 2523+29=2552月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12产品出产 2236 2274 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 25 2

21、5生产与运作管理课程设计- 易思佳 14累计编号 23 522.1.3 计算各车间的出产投入累计编号因为出产累计号的公式为：本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量 本车间出产提前期本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量 本车间投入提前期平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期由以上公式可求：（1） 一月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2210+26=2236，装配车间投入累计编号=2236+38+29=2303； 二金工车间出产累计编号=2303，二金工车间投入累计编号=2303+25+3

22、0+30=2388； 一金工车间出产累计编号=2303，一金工车间投入累计编号=2388； 冲压车间出产累计编号=2303，冲压车间投入累计编号=2388； 冷作车间出产累计编号=2303，冷作车间投入累计编号=2388； 油漆车间出产累计编号=2388，油漆车间投入累计编号=2388+25=2413； 锻件车间出产累计编号=2388，锻件车间投入累计编号=2388+25+26+20=2459； 铸件车间出产累计编号=2388 ，铸件车间投入累计编号=2459；（2） 二月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2236+38=2274，装配车间投入累计编号=2274+29+25=23

23、28； 二金工车间出产累计编号=2328，二金工车间投入累计编号=2328+30+30+25=2413； 一金工车间出产累计编号=2328，一金工生产与运作管理课程设计- 易思佳 15车间投入累计编号=2413； 冲压车间出产累计编号=2328，冲压车间投入累计编号=2413； 冷作车间出产累计编号=2328，冷作车间投入累计编号=2413； 油漆车间出产累计编号=2413，油漆车间投入累计编号=2413+26=2439； 锻件车间出产累计编号=2413，锻件车间投入累计编号=2413+26+20+26=2485； 铸件车间出产累计编号=2413，铸件车间投入累计编号=2485（3） 三月份各

24、车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2274+29=2303，装配车间投入累计编号=2303+25+30=2358； 二金工车间出产累计编号=2358，二金工车间投入累计编号=2358+30+25+26=2439； 一金工车间出产累计编号=2358，一金工车间投入累计编号=2439； 冲压车间出产累计编号=2358，冲压车间投入累计编号=2439； 冷作车间出产累计编号=2358，冷作车间投入累计编号=2439； 油漆车间出产累计编号=2439，油漆车间投入累计编号=2439+20=2459； 锻件车间出产累计编号=2439，锻件车间投入累计编号=2439+20+26+38=2523；

25、 铸件车间出产累计编号=2439，铸件车间投入累计编号=2523（4） 四月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2303+25=2328，装配车间投入累计编号=2328+30+30=2388； 二金工车间出产累计编号=2388，二金工车间投入累计编号=2388+25+26+20=2459； 一金工车间出产累计编号=2388，一金工车间投入累计编号=2459； 冲压车间出产累计编号=2388，冲压车间投入累计编号=2459； 冷作车间出产累计编号=2388，冷作车间投入累计编号=2459； 油漆车间出产累计编号=2459，油漆车间投入累计编号=2459+26=2485； 锻件车间出产

26、累计编号=2459，锻件车间投入累计编号=2459+26+38+29=2552； 铸件车间出产累计编号=2459，铸件车间投入累计编号=2552生产与运作管理课程设计- 易思佳 16（5） 五月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2328+30=2358，装配车间投入累计编号=2358+30+25=2413； 二金工车间出产累计编号=2413，二金工车间投入累计编号=2413+26+20+26=2485； 一金工车间出产累计编号=2413，一金工车间投入累计编号=2485； 冲压车间出产累计编号=2413，冲压车间投入累计编号=2485； 冷作车间出产累计编号=2413，冷作车间投

27、入累计编号=2485； 油漆车间出产累计编号=2485，油漆车间投入累计编号=2485+38=2523； 锻件车间出产累计编号=2485，锻件车间投入累计编号=2485+38+29=2552 ； 铸件车间出产累计编号=2485，铸件车间投入累计编号=2552（6） 六月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2358+30=2388，装配车间投入累计编号=2388+25+26=2439； 二金工车间出产累计编号=2439 ，二金工车间投入累计编号=2439+20+26+38=2523； 一金工车间出产累计编号=2439，一金工车间投入累计编号=2523； 冲压车间出产累计编号=2439

28、，冲压车间投入累计编号=2523； 冷作车间出产累计编号=2439，冷作车间投入累计编号=2523； 油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2523，投入累计编号=2523+29=2552； （7） 七月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2388+25=2413，装配车间投入累计编号=2413+26+20=2459； 二金工车间出产累计编号=2459 ，二金工车间投入累计编号=2459+26+38+29=2552； 一金工车间、冲压车间、冷作车间出产累计编号=2459，投入累计编号=2552 ； 生产与运作管理课程设计- 易思佳 17油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=

29、2552，投入累计编号=2552； （8） 八月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2413+26=2439，装配车间投入累计编号=2439+20+26=2485； 二金工车间出产累计编号=2485 ，二金工车间投入累计编号=2485+38+29=2552 ； 一金工车间、冲压车间、冷作车间出产累计编号=2485，投入累计编号=2552 ； 油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552； （9） 九月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2439+20=2459，装配车间投入累计编号=2459+26+38=2523； 二金工车间出产累计编号=

30、2459 ，二金工车间投入累计编号=2523+29=2552； 一金工车间、冲压车间、冷作车间出产累计编号=2459，投入累计编号=2552； 油漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552； （10）十月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2459+26=2485，装配车间投入累计编号=2485+38+29=2552； 二金工车间、一金工车间、冲压车间、冷作车间。漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552 ； （11）十一月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2485+38=2523，装配车间投入累计编号=25

31、23+29=2552； 二金工车间、一金工车间、冲压车间、冷作车间。漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552 ；生产与运作管理课程设计- 易思佳 18（12）十二月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计编号=2523+29=2552，装配车间投入累计编号=2552； 二金工车间、一金工车间、冲压车间、冷作车间。漆车间、锻件车间、铸件车间出产累计编号=2552，投入累计编号=2552 ；2.1.4 编制各车间投入产出计划表全年各车间投入产出计划表月 份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12本月计划任务 26 38 29 25 30 30 25

32、26 20 26 38 29本月出产累计 2236 2274 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552投入 2459 2485 2523 2552铸件出产 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552投入 2459 2485 2523 2552锻件出产 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552投入 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552冷作出产 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552投入 2413

33、 2439 2459 2485 2523 2552油漆出产 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552投入 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552冲压出产 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552投入 2388 2413 2439 2459 2485 2523 25521 金工出产 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552投入 2388 2413 2439 2459 2485 2523 25522 金工出产 2303 232

34、8 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552投入 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552装配出产 2236 2274 2303 2328 2358 2388 2413 2439 2459 2485 2523 2552生产与运作管理课程设计- 易思佳 192.2 根据图 2 资料对加工工厂重新进行布置。2.2.1 关联表该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，

35、使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如下图所示：(一)由上图可列出如下的关系密切程度表（只考虑 X 和 A）：A: 1-3 2-5 3-4 4-5 4-6B： 1-2 1-5 2-3 2-6 3-5 3-6（二）根据上表编制主联系簇 A1-3-4-5-26生产与运作管理课程设计- 易思佳 20（三）画出 X 联系簇1-52-36（四）根据联系簇图和可供使用的区域，用实验法安置所有部门：3 4 5 21 6 8 72.3 根据现有的任务对机加工车间设备重新进行该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也

36、发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如下图所示：A：毛坯库； B：铣床； C：1 号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。原有设备布置工艺流程路线图序 号 零 件 号 工 艺 流 程1 A 1008 AHCDBIJ2 A 1009 AGFIJ3 A 1203 AHCGFIJ4 A 1204 AHCBDIJ5 A 1205 ADCDGBGFIJ6 A 1310 AGFIJ7 A 1312 AEBIJ8 A 1313

37、 AGIJ生产与运作管理课程设计- 易思佳 219 B 2101 AHCDGFBIJ10 B 2103 AIEBJ11 B 2105 ACDIJ12 B 2106 AICJ13 C 1108 ACBIJ14 C 1109 AICIJ2.3.1 编制零件的综合工艺路线图：2.3.2 原零件加工的从至表生产与运作管理课程设计- 易思佳 222.3.3 初始零件运输距离计算表次别 前进 后退格数 对角位上各次数之和 1 （4+12）=162 （2+1+1）=83（1+2+4）=214 （1+1）=85 （1+2）=156（3+1）=247 （4+1+1）=568 （3+1）=32 9 0=0格数 对

38、角位上各次数之和1 （2+1+5）=82 1=232=64 （1+1）=85 （1+4）=2562=127 0=08 0=0 9 0=0小计 187 小计 61原始零件移动总距离 187+61=248（单位距离）生产与运作管理课程设计- 易思佳 232.3.4 改进后的零件加工的从至表至从A H C D G F I J B E 合计A 毛坯库 4 2 1 3 3 1 14H 锯床 4 4C 车床 1 4 1 1 1 2 9D 钻床 1 1 6G 车床 2 1 7F 磨床 1 5I 钳台 2 12 1 15J 检验台B 铣床 1 1 4 1 7E 刨床 2合计 4 9 6 7 5 15 14 7

39、 2 692.3.5、改进后零件运输距离计算表生产与运作管理课程设计- 易思佳 24次别 前进 后退格数 对角位上各次数之和 1 （4+4+4+12）=352 （2+1）=83（1+2+1+1）=154 （3+1+1）=205 （1+1）=106（3+2）=307 0=080=0 9 1=9格数 对角位上各次数之和1 （1+1+2）=42 4=830=04 （2+1）=125 1=560=07 0=08 0=0 9 0=0小计 127 小计 29改进零件移动总距离 127+29=156（单位距离）2.3.6 改进后的设备布置图FA：毛坯库； B：铣床； C：1 号车床； D：钻床； E：刨床；

40、 F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。2.4 根据图 5 和表 4 的资料，采用附表 2-3，编制产品 A、B 的物料需求计划MRP。2.4.1 由下图结构层次图可得到：G F EBJIA CH D生产与运作管理课程设计- 易思佳 25C=A+B D=2A+C E=B+2D F=A+2B+2C+D G=2E H=E2.4.2 又由题目给的条件：物料需求计划为：方 案 8第 8 周 200产品A 第 12周 300第 9 周 200产品B 第 12周 3002.4.3 且目前的存货量、订购时的交货期限如下表所示：项目 存货量 订购交货期 项目 存货量 订购交货期A 20

41、 2 周 E 3000 2 周生产与运作管理课程设计- 易思佳 26B 10 2 周 F 2000 2 周C 30 1 周 G 600 4 周D 40 1 周 H 400 3 周2.4.4 A、B 产品物料需求计划 MRP品名 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 T总需求 200 300存货量 20 20 20 20 20 20 20 20净需求 180 300收货 180 300A订货 180 3002 周总需求 200 300存货量 10 10 10 10 10 10 10 10 10净需求 190 300收货 190 300B订货 190 3002 周总需求 18

42、0 190 600存货量 30 30 30 30 30 30净需求 150 190 600收货 150 190 600C（C=A+B）订货 150 190 6001 周总需求 150 550 600 600存货量 40 40 40 40 40净需求 110 550 600 600收货 110 550 600 600D（D=2A+C）订货 110 550 600 6001 周总需求 220 1100 190 1200 1200 300存货量 3000 3000 3000 3000 2780 1680 1680 1490净需求 910 300收货 910 300E （E=B+2D）订货 910 3

43、002 周总需求 110 850 560 380 600 1800 900存货量 2000 2000 2000 2000 1890 1040 480 100净需求 500 1800 900F （F=A+2B+2C+ 收货 500 1800 9002 周生产与运作管理课程设计- 易思佳 27D） 订货 500 1800 900总需求 1820 600存货量 600 600 600 600 600 600 600净需求 1280 600收货 1280 600G（G=2E）订货 1280 6004 周总需求 910 300存货量 400 400 400 400 400 400 400净需求 510

44、300收货 510 300H（H=E） 订货 510 300 3 周由上图可知：项目 F 需要在第六周订货 500 件，在第七周订货 1800 件，在第八周订货 900 件；项目 H 需要在第四周订货 510 件，在第五周订货 300 件；项目 F 需要在第三周订货 1280 件，在第四周订货 600 件；2.5 根据表 7 中的资料，运用网络计划技术和甘特图技术进行时间资源的优化，合理安排人员作业计划2.5.1 根据表 7 绘制网络图该公司某工程各工序之间关系及相关资料工 序 紧前工序 工序时间 作业人数A 3 6B 4 9C 2 12D A 4 7E D 3 5F B 2 2G C 3 9

45、H C 4 7I F、G 6 8J E、I 5 6K H 7 4生产与运作管理课程设计- 易思佳 28得到该作业工程网络图如下：2.5.2 进行作业计划的初步安排及优化要求如下：第一，根据规定的工期和工作量，计算出作业所需要的资源数量，并按计划规定的时间单位做出日程上的进度安排；第二，在不超过有限资源和保证总工期的条件下，合理调配资源，将资源优先分配给关键线路上的作业和时差较小的作业，并尽量使资源能均衡地、连续地投入，避免骤增骤减；第三，必要时适当调整总工期，以保证货源的合理使用。优化思路:（1）时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。处理这

46、种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。（2）A 工序的最迟开始时间 LS=LF-T=5-3=2,调整人员安排时，可将 A 工序的开始时生产与运作管理课程设计- 易思佳 29间在 02 时刻之间进行调整，以避免人员过于集中在同一工作日。（3）采用增加人员压缩工期的办法，将 G 工序的三天压缩到两天，即相当于将第四天的九个人工作量分派到这一工序的后两天，第五天加五人，第六天加四人。进度图如下：根据以上资料可以填写如下人员作业横道图（优化前的横道图）日 期工序ij tijESij

47、LSijSTij资源量 1 2 3 4 5 6 7 8 9101112131415161718A 1-2 3 0 5 2 6B 1-3 4 0 4 0 9C 1-4 2 0 3 1 12D 2-5 4 3 9 2 7E 5-7 3 7 12 2 5F 3-6 2 4 6 0 2G 4-6 3 2 6 1 9H 4-8 4 2 10 4 7生产与运作管理课程设计- 易思佳 30I 6-7 6 6 12 0 8J 7-9 5 12 17 0 6K 8-9 7 6 17 4 4调整前27273132251619171717121210 6 6 6 6网络图的时间资源优化表 调整后由上表可知：原人员作业分配还有很大的问题，人力资源的损失和浪费比较严重，且不符合“限定每天的安装工人不能超过 24 人“的要求。