1、生产计划与控制课程设计1一、企业简介：1、企业概况：德州宏特减速机械有限公司是一家专业生产销售为一体的大型公司，公司主要生产产品有：CWU 减速机，CWS 减速机，CWO 系列圆弧齿圆柱蜗杆减速机，SCWU 减速机，SCWS 减速机，SCWO 减速机轴装式蜗杆减速机，CCWU 减速机，CCWS 减速机，CCWO 双级蜗轮蜗杆减速机，GCWU 减速机，GCWS 减速机，GCWO 双级齿轮蜗杆减速机，WHT 减速机，WHX 减速机，WHS 减速机，WHC 减速机圆弧圆柱蜗杆减速机，WD，WS，WX，WXJ，WSJ，WCJ，WDJ 圆柱蜗杆减速机，RV 铝合金蜗杆减速机，NMRV 铝合金蜗杆减速机，
2、WWJK 铝合金蜗杆减速机。丝杆升降机，SWL 蜗轮丝杆升降机，QWL 蜗轮丝杆升降机，JWM螺旋丝杆升降机，JWB 滚珠丝杆升降机，SJ 螺杆升降机，WSH 蜗轮丝杆升降机，SJA 系列力姆泰克丝杆降机，MA 丝杆升降机，等一系列升降机。齿轮减速机，硬齿面减速机，R 系列齿轮减速机，K 系列锥齿轮减速机，S 蜗杆减速机，F 平行轴减速机，ZQ，ZD，ZS，ZL 系列渐开线减速机，ZDY，ZSY，ZLY，DCY，DBY，DFY，NGW，NGWF，等系列软，硬齿面减速机。宏特包络减速机：KWU 减速机，KWS 减速机，KWO 减速机包络蜗杆减速机，TPU 减速机，TPS 减速机，TPO 减速机，
3、二次包络减速机。生产计划与控制课程设计2PWU 减速机，PWS 减速机，PWO 二次包络减速机。RD 连铸机减速机。M 系列搅拌减速机，A 系列减速机，CCW 减速机，NGCW 减速机，摆线减速机，X 系列减速机，B 系列摆线减速机，8000系列摆线减速机。2、 产 品 介 绍 ：蜗轮蜗杆减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。企 业 主 要 生 产 的 蜗 轮 蜗 杆 减 速 器 示 意 图 如 下 ：生产计划与控制课程设计33、 产品结构组成蜗轮蜗杆减速器主要
4、由箱体、蜗轮蜗杆、附件、箱盖、底座、涡轮、蜗杆、涡轮轴承、蜗杆轴承。经过毛坯、机械加工、装配三个环节组成成品。其中自制件有：蜗轮蜗杆。外购件有：螺钉、螺栓等小零件。企业所生产的产品的品种较多，产品的结构及工艺有较好的相似性，因而可以组织成批生产，各品种的产量不大，在同一计划期内，有多种产品在各个生产单位内成批轮番生产。4、 车间简介该企业生产蜗轮蜗杆减速器的主要车间为加工车间、装配车间，毛坯车间主要对衬套和主杆的毛坯材料进行热处理，然后进入加工车间加工。加工车间的主要设备组为 G:10 台,H:10 台，I:10 台；装配车间主要用来成品出产，把加工车间加工好的经检验合格的零部件和部分外购件装
5、配起来组成成品并入库销售。C 产品的装配效率为 25 个/ 天，A 装配效率为 20 个/天。工时为 1.6h/个，A 产品的装配工时为 1.25h/个。G 的工时为 2h/台，H 的工时为 1h/台，I 的工时为 1h/台。5、工作日安排每月的有效工作日为 4 周，每周 7 天，每天工作 12 小时。6、原始资料生产计划与控制课程设计4经调查分析，现得到如下与生产有关的资料。资料 1蜗轮蜗杆减速器的结构组成（产品结构相同，零件具体形状不同）资料 2蜗轮蜗杆减速器工艺程序图毛坯装配 检验入库加工装配蜗轮蜗杆减速器 A(1)箱体 B(1) 蜗轮蜗杆 C(1)箱盖 E(1)附件 D(1)底座 F(
6、1) 涡轮G(1)蜗杆H(1)涡轮轴I(1)涡轮轴承J(2) 蜗杆轴承K(2)生产计划与控制课程设计5二、需求预测1、方法的选取：需求预测是对企业开发与设计产品的市场需求数量进行预测，它是制定生产计划的前提条件。它分为定性预测方法和定量预测方法两种，而定量预测又包含简单平均法、移动平均法、加权移动平均法、指数平滑法、因果分析法五种方法。移动平均法是对历史数据按顺序逐点分段移动平均，以反映产品需求的长期变化趋势。简单平均法没有考虑不规则的、季节性的变化，所以这种方法预测结果误差较大。加权移动平均法是对时间序列中各期数据加权后再进行平均的预测方法。因果分析法是将需求作为因变量，将影响因素作为自变量
7、，通过对影响需求的有关因素变化情况的统计计算与分析，来对需求进行预测。指数平滑法是在移动平均法基础上发展起来的一种时间序列分析预测法，它是通过计算指数平滑值，配合一定的时间序列预测模型对现象的未来进行预测。针对产品企业生产产品的特点，这里选用指数平滑法。因为简单平均法是对时间数列的过去数据一个不漏地全部加以同等利用；移动平均法则不考虑较远期的数据，并在加权移动平均法中给予近期资料更大的权重；而指数平滑法则兼容了简单平均法和移动平均法所长，不舍弃过去的数据，但是仅给予逐渐减弱的影响程度，即随着数据的远离，赋予逐渐收敛为零的权数。生产计划与控制课程设计6综上所述故选用指数平滑法对本产品 2013
8、年的销售量进行预测。二次指数平滑法相关公式如下：11 )(ttt SS 2112 )(ttt SS2ttta tttbTbyttTt根据经验判断法，产品每年的销售量时间序列有波动，但长期趋势变化不大，可选稍大的 值，以使预测模型灵敏度高些，故分别取 0.1、0.3、0.5 分别验证，并进行误差分析，以选择较准确的2、需求预测及误差分析 1.03.05.0项目年份 销售量（台） tS2t预测值 1tS2t预测值2003 3200 3200 3200 2003 3200 3200 3200 20032004 3500 3230 3203 2004 3500 3230 3203 20042005 3
9、800 3287 3211 3260 2005 3800 3287 3211 3260 20052006 4400 3398 3230 3371 2006 4400 3398 3230 3371 20062007 4500 3508 3258 3585 2007 4500 3508 3258 3585 20072008 5000 3658 3298 3787 2008 5000 3658 3298 3787 20082009 5500 3842 3352 4057 2009 5500 3842 3352 4057 20092010 5800 4038 3421 4386 2010 5800 4
10、038 3421 4386 20102011 6200 4254 3504 4723 2011 6200 4254 3504 4723 20112012 6600 4489 3603 5087 2012 6600 4489 3603 5087 2012根据表一对不同 值的预测值进行误差分析，以确定较准确的 值， 相关误差参数的计算公式如下：生产计划与控制课程设计7平均相对误差（MD）： nFAMDii)(平均绝对误差（MAD）： ii平均平方误差（MSE）： nFASEii2)(平均绝对百分比误差（MAPE）： iAMP10追踪信号（ ）：TsADFii)(根据以上计算公式得到不同平滑系数下的
11、误差值如下表指数平滑系数 系数 误差 1.03.5.0平均相对误差（MD） 1193 1015 714 平均绝对误差（MAD） 1193 1015 714 平均平方误差（MSE） 1526356 1090303 530381平均绝对百分比误（MAPE） 22.44349 19.22531 13.76457追踪信号（ ）Ts8.000 8.0009 8.004根据上表可知在 时的误差值均小于 和 时，故5.01.03.当 算得的预测值较准确，更接近真实境况。5.0由三个产品的销售变化规律得出三个产品的订货量变化趋势基本相似，故不必在进行误差分析，取相同的 进行需求预测。 5.0预测方程为： Tb
12、ayttTt生产计划与控制课程设计8= + =6208（台）13yaTb1取近似，所以 2013 年需求量为 6300 台。三、生产能力的测定1、设备组生产能力的计算设备组中的各个设备具有以下特点：在生产上具有互换性，即设备组中的各个设备都可以完成分配给该设备组的任务，并能达到规定的质量标准。设备组生产能力计算公式为：M=F e S/T式中 ：M设备组的年生产能力；Fe单台设备年有效工作时间（h） ；S设备组内设备数； T单台产品的台时定额（台时/件） 。(2)加工车间 G 车床（10 台）： M=4032*10/2=20160（个）周生产能力 M=420产品计划产量与台时定额表产品名称 G计
13、划产量（件） 6960台时定额（台时/件） 2H 车床（10 台） M=4032*10=40320（个）周生产能力 M=840 个产品名称 H生产计划与控制课程设计9计划产量（件） 6960台时定额（台时/件） 1I 车床（台） M=4032*10=40320（个）周生产能力 M=840 个产品名称 I计划产量（件） 6960台时定额（台时/件） 1装配车间： M=336*25=8400 个周生产能力 M=175 个产品名称 C计划产量（件） 6960装配定额（台/天） 2M=336*20=6720 个周生产能力 M=140 个产品名称 A计划产量（件） 6300装配定额（台/天） 20四、综
14、合生产计划编制和优化 综合生产计划又称为生产大纲，是根据市场需求预测和企业所生产计划与控制课程设计10拥有的生产资源，对企业计划期内的出产内容、出产数量以及为保证产品的出产所需的劳动力水平、库存等措施所做的决策性描述。1、确定计划期生产产品的市场需求根据需求预测可知 2013 年对 A 产品需求为 6300 台。期初库存量为 60 台。五、主生产计划编制根据前面计算可知 2012 年的综合生产计划如下表：月份项目1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 10 月 11 月 12 月月产量 540 480 550 460 500 390 560 570 600 55
15、0 580 520根据综合生产计划确定 1 月份的主生产计划如下表：A 的月产量月份项目 1 月周次 1 2 3 4A 产量（件） 135 135 135 135月产量（件） 540A 的主生产计划 单位：台期间/周0 1 2 3 4毛需求量（GR）在途量（SR ）预计可用库存量（PAB）预计在库量（POH）是否缺货净需求量（NR）计划订单产出量（ PORC）计划订单投入量200601350125125否00350135025-10是35351350135025-110是1351351350135025-110是135135生产计划与控制课程设计11（POR）可供销售量（ATP） C 的主生产
16、计划 单位：台期间/周0 1 2 3 4毛需求量（GR）在途量（SR ）预计可用库存量（PAB）预计在库量（POH）是否缺货净需求量（NR）计划订单产出量（ PORC）计划订单投入量（POR）可供销售量（ATP） 1507014507575否001000145030-70是1001001450145030-115是1451451450145030-115是145145六、物料需求计划编制 1、MRP 的计算项目通过查找资料可知 MRP 的计算项目如下：总需求量或毛需求量 ：表示对物料 在 周期预计需求量。)(tGj jt由主生产计划或根据该物料的直接母项计算汇总而得。)(tGj计划到货量 ：表
17、示已订购或已生产，预计在计划周期 内到)(tSj t货入库的物料数量。可用库存量 ：表示在满足本期总需求量后，剩余的可供下)(tHj一个周期使用的库存量。计算公式如下： )()1()() tGtPtStt jjjjj 可用库存量 ：表示可用库存量不够满足当期需求量时，其(Nj生产计划与控制课程设计12短缺部分就转化为净需求量。计算公式如下： )(1()()( tPtStHtGtNjjjjj 计划订货量 ：一般净需求量就是生产批量，但考虑生产的)Pj经济性及其他生产条件约束，需要按批量规则转换成生产批量 。)(tPj计划投入量 ：表示投入生产或提出采购的数量，其数量与)(tPj计划投入量相同，但
18、时间需要与计划投入量的时间反推一个提前期，即： ，式中 L 表示订货提前期。)()ttjj2、MRP 的计划因子计划期与提前期：计划期是指相邻两次 MRP 计算的时间间隔，它是由若干个称为计划周期的小时间段组成。计划周期的长度反映了 MRP 的细致程度，并与整个计算工作量成反比，一般取其为一周。提前期：提前期关系到生产指令或采购订单的下达时间点的确定，一般可分为外购件提前期和自制件提前期。批量规则：批量即生产量或采购量的大小。根据产品的生产特点和消耗时间确定装配车间的提前期为 2 周，加工车间的提前期为 1 周。3、外购件企业外购件有螺钉和螺栓，其中单件产品需要 8 个螺钉和 8 个螺栓且三种
19、产品的所需的规格相同。且采用固定批量法螺钉的批量为 300 件（每箱 75 件） ，螺栓的批量为 280 件（每箱 70FOQFOQ生产计划与控制课程设计13件） ，当净需求量大于 时则按箱增加订货量。预订提前期为 2 周，FOQ外购件各期具体数量如下表：周期项目 1 2 3 4螺钉净需求量 0 280 1080 1080螺栓净需求量 0 280 1080 1080用固定批量法计算如下表（ 300） （期初库存量 50）：FOQ周期项目 1 2 3 4螺钉净需求量 0 230 1080 1080FOQ=300（4 箱） 0 300 1200 900可用库存量 Hj(t) 50 70 190 1
20、0用固定批量法计算如下表(FOQ=280) （期初库存量 50）：周期项目 1 2 3 4螺栓净需求量 0 230 1080 1080FOQ=280（4 箱） 0 280 1120 1120可用库存量 Hj(t) 50 50 90 1304、MRP 计划表编制由主生产计划知产品 1 月份均有 3 期，且每期主生产计划都相同，故选一期编制 MRP 计划表。因为箱体（B） 、蜗轮蜗杆（C） 、附件（D） 、箱盖（E） 、底座（F） 、涡轮（G） 、蜗杆（H） 、涡轮轴承、 （J）蜗杆轴承 K 的生产量和时间基本上能给予保证的物料，并且物料的价值较高，不允许过多地生产或保存，故选用直接批量法。采用直
21、接批量法可使库存储备成本可以减至最低。根据资料 1，可得蜗轮蜗杆减速器结构树如下图：生产计划与控制课程设计14产品的 12 年一月份库存量如下表物料项目 批量规则 期初可用库存量 提前期蜗轮蜗杆减速器 A 直接批量 60 1箱体（B） 直接批量 60 1蜗轮蜗杆（C） 直接批量 70 1附件（D） 直接批量 60 1箱盖（E） 直接批量 60 1底座（F） 直接批量 60 1涡轮（G） 直接批量 60 1蜗杆（H） 直接批量 60 1涡轮轴承（J） 直接批量 60 1蜗杆轴承 K 直接批量 60 1蜗轮蜗杆减速器的 6 月份第 3 周期 MRP 计划表12 月份 1 月份项目4 1 2 3 4
22、A 总需求量 35 135 135蜗轮蜗杆减速器 A(1)箱体 B(1) 蜗轮蜗杆 C(1)箱盖 E(1)附件 D(1)底座 F(1) 涡轮G(1)蜗杆H(1)涡轮轴I(1)涡轮轴承J(2) 蜗杆轴承K(2)生产计划与控制课程设计15可用库存量 350 60 60净需求量 0 110 135计划交货量 110 135计划投入量 110 135B 总需求量 110 135可用库存量 350 60 60净需求量 50 135计划交货量 50 135计划投入量 50 135C 总需求量 100 145 145可用库存量 350 70 70净需求量 30 145 145计划交货量 30 145 145
23、计划投入量 30 145 145D 总需求量 110 135可用库存量 350 60 60净需求量 50 135计划交货量 50 135计划投入量 50 135E 总需求量 50 135可用库存量 700 60 10净需求量 0 125计划交货量 125计划投入量 125F 总需求量 50 135可用库存量 350 60 10净需求量 0 125计划交货量 125计划投入量 125G 总需求量 30 145 145可用库存量 350 60 30 0净需求量 0 115 145计划交货量 115 145计划投入量 115 145H 总需求量 30 145 145可用库存量 350 60 30 0
24、净需求量 0 115 145计划交货量 115 145计划投入量 115 145I 总需求量 30 145 145可用库存量 700 60 30 0净需求量 0 115 145计划交货量 115 145生产计划与控制课程设计16计划投入量 115 145J 总需求量 100 270可用库存量 60净需求量 40 270计划交货量 40 270计划投入量 40 270K 总需求量 100 270可用库存量 60净需求量 40 270计划交货量 40 270计划投入量 40 270七、生产作业计划编制生产作业计划是企业生产的具体执行计划。这种具体化表现在将生产计划规定的产品任务在规格、空间、时间等
25、方面进行分解，即在产品方面具体规定到品种、质量、数量；在作业单位方面规定到车间、工段、班组乃至设备；在时间上细化到月、旬、日、时，以保证企业生产计划得到切实可行的落实。根据以上资料，该生产作业计划应该属于成批生产的生产作业计划的编制，采用累计编号法，从本年初生产该型号的产品起，按照成品出产的先后顺序，为每一个产品编一个累计号码。1、生产批量与生产间隔期在这里确定的生产批量和生产间隔期采用以量定期法（因为以期定量法制定过程对在制品占用量和资金利用率等经济指标的考虑过于粗糙）毛坯车间：生产计划与控制课程设计17首先给定一个设备损失系数的阈值、设备的调整时间与零件加工时间之比，不能超过该阈值。其计算
26、公式为 )/(mintQd式中 设备准备结束时间； 最小批量；t单件工序时间；dt i设备损失系数阈值。根据教科书 P184 表 74 可得 =0.04（生产类型为大批、零件大小为中件）SN 型（用 SM 型或者 3G 型计算均类似，且能得到相同结果）：由前面测定生产能力时知 t=0.8； =12dt =375minQ4.0812加工车间：t=0.7 =7 （按照零件关键设备的设备准备结束时间和单件dt工序时间 t，计算最小批量，课本 P184,关键设备为普通车床组） =250minQ4.07装配车间：由人工装配完成，为保证完成计划，因此批量与计划产品成倍比关系，取其批量为 800。并考虑以下
27、因素对其调整组成同一产品的各个零件的批量应满足产品的成套关系批量应与计划产量成倍比关系前车间的批量必须大于或等于后车间的批量基于以上考虑，作出如下调整：生产计划与控制课程设计18毛坯车间 Q=3200加工车间 Q=1600装配车间 Q=800根据资料可得，装配车间平均日产量= 800（件）dn28670410由公式 计算结果如下：dRnQ毛坯车间生产间隔期 R= =4 天8032加工车间生产间隔期 R= =2 天16装配车间生产间隔期 R= =1 天2、生产周期生产周期是指从原材料投入到成品出产所经历的整个生产过程的全部日历时间。对于零件而言，其生产周期是从投入生产开始到产出为止的全部日历时间
28、。对于产品而言，其生产周期是从毛坯准备、零件加工、部件组装、成品总装的全部日历时间。（1） 、零件工序生产周期零件工序生产周期是指一批零件在某道工序上的制造时间，其计算公式为 setopTKeSFQ式中 工序周期； Q批量；opTt单件工序时间；S该工序的工作地数；Fe有效工作时间；Kt定额完成系数；准备结束时间。seT生产计划与控制课程设计19（2） 、工艺阶段生产周期工艺阶段生产周期可分为零件加工过程周期、毛坯生产周期、装配生产周期。一批零件的顺序移动方式加工周期的计算公式为 tmTopiio)1(1式中 零件在工序之间移动的平均间断时间。t平行移动方式或平行顺序移动方式的加工周期 用一个
29、平行系数opT对 进行修正得到： ， 依经验取 0.60.8 之间。oToopT毛坯车间：= +12=68 =68+1=69=9 天op0.958632o加工车间：= +7=36 = +1=91opT.72opT0.95816= +1=11 = +1=7309582464= +4=30 = +1=155op. 6op.3=36+9+11+7+30+15+5=113h=14 天T装配车间：= +6=27 op0.95812=27+1=28h=4 天T根据公式对对其进行修正，取 =0.6（课本 P186） ，计算结果如下：毛坯车间： =0.69=6 天oopT加工车间： =0.614=9 天生产计
30、划与控制课程设计20装配车间： =0.64=3 天oopT3、生产提前期某车间出产提前期= 后续车间投入提前期+ 保险期+（本车间生产间隔期-后车间生产间隔期）某车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期装配车间生产提前期为 0，保险期为 1 天装配车间投入提前期=0+3=3加工车间出产提前期=3+2+（21）=6加工车间投入提前期=6+9=15毛坯车间出产提前期=15+1+（4-2）=18 毛坯车间投入提前期=18+6=24主要车间的期量标准车间 批量（件） 生产周期 （天） 间隔期（天） 保险期（天） 出产提前期 （天） 投入提前期（天）装配 800 3 1 1 0 3加工 1600
31、 9 2 2 6 15毛坯 3200 6 4 1 18 244、累计编号法由调查资料可知，该企业组织生产为成批生产方式。因此采用累计编号法编制该企业的生产作业计划。通过产品的交货日期可以逆序计算出各工艺阶段的提前期，再通过提前期与量之间的关系，将提前期转化为投入量与出产量。这种基于提前期的方法即累计编号法。1）计算各车间在计划期末的产品出产和投入应达到的累计号数 odeoTnN生产计划与控制课程设计21indoeinTN式中 本车间出产累计号； 装配车间出产累计号 ；oNe本车间投入累计号； 本车间出产提前期；in o本车间投入提前期； 最后车间日均产量。iTdn2）计算各车间在计划期内产品出
32、产量和投入量 ooNiniin式中 计划期本车间出产量；oN本车间期初出产累计号；计划期本车间投入量；in本车间期初投入累计号。iN根据资料可知：SN 型产品 2012 年 1 月初出产累计号 0 件；SM 型产品出产累计号 0 件；3G 型产品出产累计号 0 件。因此装配车间 1 月初已达到的出产累计编号为 0 件。装配车间：出产累计编号 0+800=800投入累计编号 800+8003=3200依次计算的结果如下表：各车间投入累计编号与出产累计编号计算结果表1 周 2 周 日项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12出产800 1600 2400 3200 4000 480
33、0 5600 6400 7200 8000 8800 9600装配 投入1600 2400 3200 4000 4800 5600 6400 7200 8000 8800 9600 10400生产计划与控制课程设计22出产4000 5600 7200 8800 10400 12000加工 投入10400 12000 13600 15200 16800 18400出产13600 16800 20000毛坯 投入20000 23200 26400八、作业排序 在制定编制成批生产作业计划中，由于生产多种产品，对生产设备的需求会发生冲突。因此，需要解决各个生产层次中生产任务的加工顺序问题，既包括哪个生
34、产任务先投资，哪个生产任务后投入，还包括在同一设备上不同工件的加工顺序，这一过程称为作业排序。1、作业排序问题的分类（1）基本形式的作业排序劳动力排序：主要是确定人员何时工作生产作业排序：主要将不同的工件安排在不同的设备上，或安排不同的人员做不同的工作。（2）按设备、工件和目标的生产作业排序设备的数量：单台设备排序与多台设备排序 1按工件到达情况：静态排序与动态排序 22、作业计划的评价标准总流程时间最短 1 maxF生产计划与控制课程设计23平均流程时间最短 2 _F最大延迟 或最大误期 3 maxLmaxT3、对螺杆泵生产进行作业排序1）关键设备排序问题：企 业 的 主 车 间 为 加 工
35、 车 间 ， 企 业 所 自 制 的 零 件 都 要 通 过 车 床的 加 工 ， 所 以 选 择 车 床 为 主 要 工 序 进 行 生 产 任 务 的 排 序 。 要 对 8种 工 件 进 行 排 序 ， 其 中 J1 代 表 法 兰 盘 ， J2 代 表 泵 体 ， J3 代 表 衬套 ,J4 代 表 主 杆 ， J5 代 表 从 杆 ， J6 代 表 轴 套 ， J7 代 表 阀 体 ， J8代 表 阀 杆 。 其 8 个 工 件 的 单 机 作 业 排 序 问 题 的 有 关 资 料 如 下 表 所示 ：用 SPT 规 则 计 算 工 件 的 排 序工 件 排序J6 J7 J5 J1
36、 J8 J4 J3 J2作 业 时间1 2 2 2 3 5 6 14交 货 期 6 4 9 13 8 26 23 38开 始 时间0 2 4 6 8 11 16 22结 束 时间1 3 5 7 10 15 21 35延 迟 L -5 -1 -4 -6 2 -11 -2 -3工 件 号 J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8作 业 时间2 14 6 5 2 1 2 3交 货 期 13 38 23 26 9 6 4 8生产计划与控制课程设计24误 期 T 0 0 0 0 2 0 0 0计 算 得 平 均 流 程 为 12.125 ， 但 最 大 误 期 为 2， 尽 管 SPT 规 则 使
37、平 均 流 程 时 间 最 短 ， 但 存 在 误 期 的 工 件 。采 用 EDD 规 则 得 到 的 工 件 排 序 结 果 如 表 所 示工 件 排序J7 J6 J8 J5 J1 J3 J4 J2作 业 时间2 1 3 2 2 6 5 14交 货 期 4 6 8 9 13 23 26 38开 始 时间0 3 4 7 9 11 17 22结 束 时间2 3 6 8 10 16 21 35延 迟 L -2 -3 -2 -1 -3 -7 -5 -3误 期 T 0 0 0 0 0 0 0 0平 均 流 程 时 间 为 12.625， 最 大 延 误 期 为 0采 用 EDD 法 虽 然 没 有
38、延 误 的 工 件 ， 但 是 平 均 流 程 较 长 ， 所 以 可 以在 EDD 的 基 础 上 运 用 SPT 进 行 最 优 工 序 排 序 ， 得 出 最 后 的 排 序 结果 如 表 所 示 。工 件 排序J6 J7 J5 J8 J1 J4 J3 J2作 业 时间1 2 2 3 2 5 6 14交 货 期 6 4 9 8 13 26 23 38开 始 时间0 2 4 6 9 11 16 22结 束 时间1 3 5 8 10 15 21 35延 迟 L -5 -1 -4 0 -3 -11 -2 -3生产计划与控制课程设计25误 期 T 0 0 0 0 0 0 0 0平 均 流 程 时
39、 间 为 11.875， 最 大 延 误 期 为 0。 平 均 流 程 较 采 用 EDD规 则 减 少 了 0.75 个 单 位 。2）多设备排序问题： 非流水生产的作业排序对于工艺路线不同的 n 种任务在 2 台设备上加工的排序问题，有如下步骤：（）将工件划分为 4 类 A类（仅在 A 设备上加工） 、B类（仅在 B 设备上加工） 、AB类（工艺路线为先 A 后 B） 、BA类（工艺路线为先 B 后 A） 。（）分别对AB类及BA类采用 JohnsonBellman 方法排序。（）将A类工件排在AB类后。（）将已安排其他设备的工件排序。在两个工序非流水生产作业计划中，希望总流程时间最小时。
40、工件 J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8工件名 法兰盘 泵体 衬套 主杆 从杆 轴套 阀体 阀杆车/min 2 14 6 5 2 1 2 3钻/min 2 2 0 3 0 0 1 0分类： A类 仅在车床上加工的零件有：衬套、从杆、阀杆、轴套。B类 无。AB类 先车后钻的零件有：阀体、泵体、主杆、法兰盘。BA类 无。 对AB类采用 JohnsonBellman 方法排序（课本 P204 定理 4）根据 JohnsonBellman 排序算法得：生产计划与控制课程设计26步骤 排序过程 备注1 J7 将 J7 排在第 4 位2 J1 J7 将 J1 排在第 1 位3 J1 J2 J7
41、 将 J2 排在第 3 位4 J1 J4 J2 J7 将 J4 排在第 2 位 将A类工件排在AB类后 顺序任意衬套（J3）排在第 5 位、从杆（J5）排在第 6 位、阀杆（J8）排在第 7 位、轴套（J6）排在第 8 位。根据以上工序排序可得加工起止时间表如下：加工起止时间表J1 J4 J2 J7 J3 J5 J8 J6开始结束开始结束开始结束开始结束开始结束开始结束开始结束开始结束车 1 2 3 7 8 21 22 23 24 29 30 31 32 34 35 35钻 3 4 8 10 22 23 24 24根据以上可得方案加工期为 35 分钟。九、 课程设计的体会通过两周生产计划与控制
42、这门课的课程设计，使我们更加扎实的掌握了有关生产计划与控制这门课程的知识，在设计过程中虽然遇到了一些问题，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。在课程设计过程中，我们不断发现错误，不断改正，不断领悟，不断获取。通过这次课程设计，我们真的学会多了很多东西。第一，我们了解了装配流水线的过程并分析，结合企业的现况，从而确定企业的年度生产计划与主生产计划，完成企业生产计划的编制，最后按生产计划与控制课程设计27照制定的计划进行生产；第二，我们学会了将书本上的知识与实践相结合，强化了我们对理论知识的实践能力；第三，根据收集的有关资料和统计的数据，按照编制年度生产计划的步骤，通过计算和对比得到所需的年生产计划。这次课程设计在团队的合作下终于顺利完成了，最后接受老师的检查。同时，我们对给过我们帮助的所有同学和指导老师表示忠心的感谢！十、 参考资料1 李怀祖. 生产计划与控制.中国科学技术出版社，20112 易树平，郭伏主编. 基础工业工程.机械工业出版社，20073 汪应洛. 工业工程手册.东北大学出版社，1999
