1、LNG 气化站卸车安全操作规程1.0 目的通过对 LNG 气化站 LNG 槽车卸车的管理，保证设施的安全生产供气。2.0 适用范围本 LNG 供气设施区域内的基础设施、场所、设备、人员。3.0 职责3.1 安全员负责对 LNG 槽车卸车作业进行检查监督及作业指导和管理。3.2 运行操作人员负责 LNG 槽车卸车操作运行。3.3 槽车司机(押运员)负责槽车卸车前后连接和拆除三根金属软管等各项相关操作，并在卸车过程中负责槽车的安全监护。4.0 工作程序4.1 卸车前的准备工作：4.1.1 遇雷雨天气不能进行 LNG 槽车的装卸液作业。 4.1.2 卸车作业人员须穿静电防护服，佩戴防护面罩、防护手套
2、，方可进行卸车操作。4.1.3 槽车进站后，运行操作人员指挥槽车停在适当位置，熄灭发动机，拉起手制，前后轮用三角木块契好，以防槽车滑动。4.1.4 检查槽车及进液罐的安全附件：安全阀、液位计、压力表、充装接头等是否齐全及灵敏可靠，各附件有无跑、冒、滴、漏，检查不合格不予装卸。4.1.5 将槽车的静电接地设施与卸车地线接牢，静电接地符合要求后才能卸车。4.1.6 槽车司机负责槽车卸车前的拆除盲板，连接卸车区与槽车之间的三根金属软管，注意连接前先要检查密封聚四氟乙烯垫片，确保其密封良好。打开槽车三个紧急切断阀。4.2 卸车过程：4.2.1 根据现场储罐的液位确定进液罐，一般选择低压低液位的储罐为进
3、液罐。4.2.2 打开储罐手动 BOG 阀，关闭储罐增压器进液阀，将进液罐压力降至 0.4MPa 以下为宜。4.2.3 稍打开卸车增压液相阀，关闭卸液 BOG 阀，对卸车增压器及卸车增压气相管线进行置换吹扫，打开槽车放空阀，置换完毕关闭放空阀。稍打开槽车出液阀对进液管进行置换吹扫，打开卸车台放空阀，置换完毕关闭放空阀。4.2.4 打开槽车增压液相阀、槽车气相阀，对槽车进行增压。将压力增至 0.60.7MPa时，打开槽车出液阀，稍打开卸车区进液阀对进液管进行预冷。进液管法兰结霜视为预冷完毕，时间 10min。全开卸车区进液阀开始进行卸液。4.2.5 若卸液与储罐内为同一气质，当储罐内压力高于 0
4、.35MPa 时应先打开上进液操作阀采用上进液，直至压力低于 0.3MPa 改为下进液；若卸液与储罐内为不同气质，尽量避免进入同一储罐，非进不可时应根据来液密度、温度与储罐内的液体密度、温度对比，要使两种液体能在储罐内充分混合，防止发生翻混现象。4.2.6 当充装到储罐充装量的 85时，停止充装 3 分钟，待罐内液面平静后，打开上进液操作阀继续充装。4.2.7 卸车时经常观察进液罐和槽车的液位及压力，将二者压差控制在 0.20.3MPa 之间。发现漏气、假液位、压力过高、附件损坏以及有杂音，应立即停止装卸，查明原因，维修好，再进行装卸。4.2.8 当罐车 LNG 液位达到 400mm 时，应改
5、为上进液。4.2.9 槽车液位显示趋于零且槽车压力与卸液罐压力相等时视为卸液完毕，关闭槽车出液阀、槽车 BOG 阀和卸车区进液阀，对槽车 BOG 进行回收至储罐,或直接输送至管网。4.3 卸液结束4.3.1 关闭槽车增压液相阀、卸车区 BOG 阀，慢慢打开卸车区放散阀，将增压器及三根金属软管里的余气放散掉。 4.3.2 经现场操作人员许可情况下，槽车司机关闭三个紧急切断阀，拆除三根金属软管，装好盲板。4.3.3 最后，操作人员将接地线拆下，并将三根金属软管放置好。4.3.4 卸车期间槽车司机不得离开站区，不得开启车内音响,不得倾倒车内垃圾。卸车完毕后操作人员与槽车司机一起做好相关卸车记录。4.
6、3.5 操作人员与司机全面检查槽车及周围环境，确认周围无其他异常现象时，方可开车离开设施区域。操作人员应协调指引槽车安全离开设施区域。LNG 供气设施储罐运行安全操作规程1.0 目的通过对 LNG 供气设施 LNG 储罐运行的管理，保证设施的安全生产供气。2.0 适用范围本 LNG 供设施区域内的基础设施、场所、设备、人员。3.0 职责3.1 安全员负责对 LNG 储罐运行作业进行检查监督及负责作业指导和管理。3.2 运行操作人员负责 LNG 储罐运行操作。4.0 工作程序4.1 储罐在首次使用前必须用氮气进行吹扫及预冷。最大吹扫压力应相当于最大工作压力的 50%，或者低于这个压力。4.2 首
7、次充液时，应注意以下事项：4.2.1 打开 BOG 管线系统，自 BOG 向储罐内供气，同时打开出液阀门排放储罐内的氮气，并在出站气化输出撬的放空点检查可燃气体浓度，可燃气体浓度达到 85%以上时方可关闭放空阀和储罐的出液阀门。4.2.2 缓慢打开上进液阀，开始充装，当储罐的压力开始保持相对稳定时，全开下进液阀门开始进液。4.2.3 若储罐的压力高于 0.35MPa 时应打开上进液阀门进行上充装，直到压力低于 0.3MPa 时改为下进液。4.2.4 当罐车 LNG 液位达到 400mm 时，应改为上进液，直至槽车压力迅速下降与储罐的压力平衡时视为卸车完毕。4.2.5 当充装到储罐容积的 85%
8、时，应关闭上进液操作阀，并停止充装 3 分钟以使罐内液面镇静，然后打开上进液操作阀继续充装，直到有液体从溢流口阀流出时，立即关闭溢流口阀，停止充装及关闭上进液操作阀。4.2.6 在开始充液时，应拧松液位计两端的接头，完全打开液位显示液相阀和液位显示气相阀，检查排放的气流中是否含有水分，应继续排放，直到无水分时停止排放。并将液位计两端的接头拧紧，并关闭平衡阀，使液位计处于正常工作状态。4.3 再充装程序4.3.1 储罐在首次正式充装后，进行再充装时，储罐内的气相压力尽可能减低至 0.4MPa以下。4.3.2 充装过程参见LNG 气化站卸车操作规程，当充装到储罐容积的 85%时，应关闭上进液操作阀
9、，并停止充装 3 分钟，以使罐内液面镇静，然后打开上进液操作阀继续充装，直到有液体从溢流阀排出时，关闭溢流阀停止充装，同时关闭上进液操作阀。4.3.3 在充装过程中观察压力表、液位表。(如果压力上升至高于充装输送压力或接近安全阀压力，必须打开气体排放阀将储罐内的气相进行适量排放)。4.4 储罐车的使用4.4.1 储罐的正常使用前应检查各阀门是否处于以下状态：所有与安全阀进口相连的阀门为常开阀门，安全阀旁通管路中阀门为常闭阀门；所有压力表和压力变送器前的阀门均为常开阀门；所有液位计和液位变送器前阀门为常开状态，液位平衡阀处于关闭状态；贮槽根部阀门均处于常开状态，三通阀手柄打向一边，使安全阀处于一
10、开一备状态；主调压器和 BOG 调压器前后阀门均保持常开状态，对应旁通阀保持常闭状态；流量计前后阀门均保持常开状态，旁通阀处于常闭状态；所有预留口前阀门均处于关闭状态。以上各相关阀门处于上述状态时，方可按使用目的及要求，开始正常工作。4.4.2 储罐压力调节提高储罐压力：增压系统为储罐压力调节系统，当储罐压力低于设定值时，打开增压调节阀给储罐增压。操作时，打开增压液相阀使 LNG 直接进入 BOG 气化器增压至储罐。此时，应密切观察压力，当储罐压力达到所需值时，关闭增压液相阀。4.4.3 降低储罐压力打开 BOG 手动降压阀，使储罐内气相压力降低到降压调节阀新设定的压力后，关闭 BOG手动降压
11、阀。LNG 供气设施气化器安全操作规程1.0 目的通过对 LNG 供气设施 LNG 气化器的管理，保证设施的安全生产供气。2.0 适用范围本 LNG 供气设施区域内的基础设施、场所、设备、人员。 3.0 职责3.1 安全员负责对 LNG 气化器操作进行检查监督及负责作业指导和管理。3.2 运行操作人员负责 LNG 气化器操作运行。4.0 空温式气化器工作程序4.1 确定 LNG 储罐的液位，根据用气量选定使用 LNG 储罐位号；4.2 主气化器属于空温式气化器，分两组，一开一备；4.3 开启空温式气化器出口后管路所有阀门和安全阀根部阀；4.4 先缓慢开启 LNG 储罐出液操作阀，确定出液气动紧
12、急切断阀已经开启；确定电热水浴式气化器的进口阀和出口阀关闭，旁通阀开启；最后缓慢开启气化器进口阀；4.5 观察空温式气化器底部的结霜情况及出口管上的压力和温度变化；根据环境温度和出站 NG 温度决定是否使用电热水浴式气化器，如果出站 NG 温度低于 5时则投入使用电热水浴式气化器；4.6 两组气化器每 68 小时进行切换运行，视出口温度和气化器结冰情况调节切换时间；4.7 正常运行状态下，注意观察下列有关指标：4.7.1 LNG 储罐压力、液位；4.7.2 出站调压器入口压力值；4.7.3 出站调压器出口压力值；4.7.4 空温式气化器出口气体温度比环境温度低 10左右；4.8 如果出现意外情
13、况，首先切断气化器气源，再做相应的处理，待故障排除后恢复工艺流程。5.0 电热水浴式气化器工作程序5.1 准备工作5.1.1 采取措施避免加热器顶部电路控制箱进水，保证其在干燥状态下工作；5.1.2 检查和加热器相连的各个管接头的密闭性，关闭进出气相阀门；5.1.3 进入冬季（气温在 0以下），电加热器应处于随时启用状态。5.2 使用操作5.2.1 关闭排液口阀门。向注水口注入软化水，每天监视水位，保证日常水位介于液位显示管上、下界线之间；5.2.2 为加热器送电；5.2.3 加热器温度显示在 50以上时，缓慢打开加热器进口阀门，对天然气进行二次加热。5.2.4 适度开启电热水浴式加热器旁通阀门，控制未加热天然气的输出流量，确保汇合后的天然气出站温度符合要求。5.2.5 监视加热器运行的压力（同 LNG 气化器后、调压器前的压力一致）和温度（45-55）。5.3 加热器停用5.3.1 经主管领导批示后方可实施水浴式加热器停用操作；5.3.2 关闭加热器进出口气相阀门；5.3.3 从排液口将水放尽。
