1、用“精益”擦亮我们的眼睛（TPS）,个别生产方式大量生产方式精益生产方式,生产方式：,随着科学技术的发展，生产方式发生了变化,为股东创造利润（维持企业生存）向社会提供好的产品（占领市场空间）企业和员工共同发展,企业的基本经营理念,企业运营的真正目的在于制造利润，不是制造产品因此在企业的整个运营中，如何获得最大的利润是企业运行的 头等大事！,企业的运营目的,制造产品？,制造利润？,获得利润的两大手法： 通过改善消除浪费 提高附加价值实现,利润是如何产生的,手法1降低成本,手法2提高效率,用常规的方法不能生存 寻求生存的有效途径,精益生产必然诞生,死里求生,丰田公司销售急降产量比欧洲小很多物流资源
2、紧张劳动力要求稳定外汇少其它国家限制车的进口,首先确立一个要达到的理想状态，然后去想 怎么办？,精益思想,获得利润的方式 在不同的历史阶段，企业获得利润的方式 是不同的 售价=成本+利润（计划经济时） 售价成本=利润（市场经济时） 售价利润=成本（精益思想TPS）,精益思想告诉我们,如何增加经营利润 扩大生产规模 （高投资、高风险） 提高价格 （破坏市场、降低竞争力） 降低成本 （无需投资、回报丰厚）,精益思想告诉我们,成本,成本,利润,利润,成本,成本,利润,利润,提高价格,降低成本,成本降低10%，等于经营规模扩大一倍,成本可以无限下降（改善无止境）成本取决于制造的方法,精益思想告诉我们,
3、精益思想告诉我们,工作和干活是不同的概念,工作：创造附加价值的活动干活：不创造价值，但现在需要浪费：既不创造价值也不需要,消除浪费可以有效降低成本消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费。,精益思想告诉我们,精益生产方式的特征：彻底消除浪费,工厂中的七大浪费,1、制造过剩的浪费2、等待的浪费3、搬运的浪费4、加工的浪费5、库存的浪费6、动作的浪费7、生产不良品的浪费,库存是百害之首,库存的危害：增加利息负担占用场地厂房入出库的搬运除锈等工作的浪费长时间失效的浪费,最大的问题：完全掩盖了工厂里的问题,对库存的看法,水落石出,库存水平,河流与水库,在连续流生产过程中，一定设法
4、使物流、信息流、价值流让其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。,物流 = 物留,精益生产的两大支柱,精益生产方式,自动化,准时化,自动化,自动化是： 当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力。,目的是： 暴露问题、彻底解决问题，使之不再发生。,准时化,准时化是： 在必要的时间， 按必要的数量， 生产必要的产品。目的是： 消除库存。,实现精益生产的十大招数,第一招流程式生产的U型布局,第二招选用适应流程式制造的设备,第三招实施一人多序的标准作业,第四招用TPM防止机器故障,第五招确保生产的现场品质,第六招用5S和目视管理现场,第七招流程制造的基础平准化生
5、产,第八招小批量多频次生产快速换模,第九招快速信息传输看板拉动系统,第十招不断追求完美持续改善活动,第一招：U型布局的八大原则,进出料一人担当，组成一个流生产的布局按工序排布生产线生产速度的同步化多工序操作不是多机操作作业员多能工化移动式作业方式机器设备小型化把U型线连起来，消除孤岛,第二招：选用适合U型布局的设备,三不原则： 不落地生根、不寄人篱下、不离群索居。容易差遣原则： 小型化、流动化、有弹性、变换快。买裸体设备： 只具基本功能、门当户对、 不用巨舰大炮。设备要流动： 管线不象葛藤、象“快餐车”， 出入口同位置。,第三招：实施一人多序标准作业,由“水蜘蛛”做非标准作业（搬运工作标准化）
6、少人化离人化移动式作业多能工培养动作的三不政策： 不摇头、不转身、不“插秧”,标准作业三要素,节拍时间、作业顺序、标准手持,第四招：确保设备运转TPM,不为设备生产实施TPM： 日常保全、定期保全、突发保全、预防保全迈向零故障： 做好三项基本工作清扫、润滑、紧螺栓 遵守使用条件 劣化复原 改善设计上的弱点 提升操作者的保全能力,第五招：确保生产顺利的品质保证,追求零不良： 100%检查品质三不政策： 不制造不良 不流出不良 不接受不良不良杜绝法： 一个流生产 标准作业 全数检查 自己检查 防错装置,质量是制造出来的,第六招：提高现场管理水平5S,整理、整顿、清扫、清洁、素养使用目视管理方法红牌
7、作战标示画线定位不良品斩首示众,第七招：生产基础工作平准化作业,月计划的平准作用人喜欢有节拍的平稳工作混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡,第八招：减小批量的利器快速换模,经济批量不经济方法： 彻底5S 迎福进门、驱鬼出门 消除螺栓运动 手动、脚和基准不动 取消调整 将转换标准化 取消换模,第九招：快速信息传输看板系统,不使用自动仓库看板拉动的后补充方式,第十招：追求完美的持续改善,改善以需求为基础并不只做会做的事，向应该做的事情挑战应成为改善者，不能成为被改善者彻底的追求真相改善设备之前先进行作业改善改善方案确定之后，首先确认安全和质量,精益的精髓,价值价值流流动（快速）拉动持续的改善,精益的目标,零缺陷零库存零距离,
