1、单元7 数控车削综合工艺应用,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工 任务7.2 典型套类零件数控车削加工 任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及编程,单元7 数控车削综合工艺应用,本单元通过对典型综合零件车削工艺、编程、加工的全过程的学习，进一步提高同学们的工艺编程能力。这是对前面各单元所学知识的综合应用。在数控车削综合工艺应用学习中，应从保证加工质量、提高效率、降低成本的角度优化加工工艺和编程,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,【学习目标】 通过本任务的学习，达到以下学习目标: 熟悉轴类零件的车削工艺分析、工艺设计及工艺技术文件的编写及程序编写; 提高综合数控加工工艺技能 【基本知识
2、】 用数控车床完成图7-1-1所示零件的加工，零件材料为45钢，工件毛坯为:50mmx97mm，未注尺寸公差按IT12进行加工和检验。 该轴类零件含有外圆、内孔、端面、槽、螺纹等结构，具有较高的加工要求。现要对该零件加工工艺进行设计，并编写数控车削工序卡、加工程序等资料。,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,7.1.1加工工艺设计 1.零件图的加工内容和加工要求分析 分析图样可见，该零件的主要的加工内容和加工要求如下: 圆柱面 ，表面粗糙度Ra1.6 N.m;圆柱面 ，表面粗糙度Ra1.6m 圆孔面 ，表面粗糙度Ra1.6N.m 两端面总长保证950.05mm 槽两处，定位尺寸
3、 , ;定形尺寸 , 退刀槽424，定位尺寸,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,锥面，锥度1:5，Ra1.6m 螺纹M27x1.5-6g。 倒角C1.5共4处。 2加工方案 工件有内、外结构加工的要求。根据加工结构的分布特点，左端内结构与右端的螺纹、锥面结构不能够在同一次装夹完成，因而有必要把工件的加工大致分为左右两次的装夹加工。 (1)左端加工 加工方法:选用3的中心钻钻削中心孔;钻20的孔;进行46柱面的粗精加工;车5x38两槽;镗削内孔(钻削中心孔、钻20的孔可用手动加工的方法)。,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,(2)右端加工 加工
4、方法:车削右端面保证总长为95;手动钻中心孔;进行右端外形的粗、精加工;车4x24槽;车M27x 1.5外螺纹(车削右端面、钻中心孔可用手动加工)。 (3)加工过程设计 工艺过程总结如下: 粗、精加工工件1左端外形。 车5x38两槽。 用G71粗加工工件1左端内形，用G70精加工工件1左端内形。 调头校正，手工车端面，保证总长为95，钻中心孔，顶上顶尖。,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,用G71粗加工工件1右端外形，用G70精加工工件1右端外形。 车4x24槽。 用G76螺纹复合循环加工M27x1.5外螺纹。 3.加工设备选用 (1)机床选用 选择机床型号CAK61
5、40VA，机床最大车削直径400mm,最大加工长度1000mm。可用于轴类、盘类的精加工和半精加工，可以车削表面、车削螺纹、镗孔、铰孔等。 数控系统为FANUC 0i-mate TC系统，有中文液晶显示及图形轨迹显示。,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,主轴速度范围503000r/min，可实现无级调速与恒速切削，主电动机功率为7.5kW。 进给轴X,Z，全数字交流伺服闭环控制，X轴快移速度4m/min, Z轴快移速度8m/min, X/Z轴重复定位精度0.005/0.01mm 机床加工尺寸精度IT6IT7，表面粗糙度为Ra1.6m，圆度为0.004mm;圆柱度为0.
6、02mm/300mm，平面度为0.020mm/300mm 机床配置6工位刀架，刀具安装尺寸20x20;手动卡盘;手动尾座。 (2)刀具及切削用量选择 根据加工内容和加工要求，选用刀具如表7-1-1所示。加工零件材料为45钢，刀具材料选用YT15,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,切削用量的选择应根据切削用量的选择原则，结合被加工内容要求、刀具材料和工件材料等实际加工情况，参考切削用量选用经验手册选取。本例具体切削用量的选择见表7-1-2 (3)夹具选用 夹持右端加工左端:拟用三爪自定心卡盘进行装夹。工件坐标的零点选在左端面的中心。 夹持左端加工右端:应先手动加工右端面
7、保证总长95、手动钻中心孔，然后采用一夹一顶的装夹方案，注意调整卡盘夹持工件的长度。夹持长度不宜过长，顶上顶尖，再进行外圆、槽、螺纹的自动控制加工。,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,4.填写加工工序卡 结合上述工艺设计，填写加工工序卡如表7-1-2所示。 7.1.2编写加工程序 1.工件左端加工程序 如图7-1-2所示为左端加工结构及坐标系。 O7101;(主程序名)G98 ;(每分进给) M3 S800 T0101;(主轴转;换T01刀),上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,G0 X50 Z2 ;(G90循环起点) G90 X46.5 Z-
8、35 F150； G0 X100 Z50； M5;(主轴停转) M0;(程序暂停)G98； S1500 M3 T0202； G0 X52 Z2 ;(接近工件) G0 X40 ;(倒角起点),上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,G01 X46 Z-1 F80 ;(倒角) Z-35;(精车外径) G0 X100 ;(退刀) Z50； M5; M0;G98； T0505 S600 M3； G0 X50 Z-7;(到达起点),上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,M98 P7111;(调用槽加工子程序) G0 X50 Z-17； M98 P7111;(调用
9、槽加工子程序) G0 X100 Z50；退刀 M5； M0； 如图7-1-3所示为左端内结构加工示意图。G98； M3 5800 T0404;(换4号内孔镗刀),上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,G0 X19.5 Z5 ;(快进到内径粗车循环起刀点) G71 U1 R0.5; G71 P10 Q20 U-0.5 W0.1 F150； N10 G1 X25； Z0; X22.016 Z-10； Z-25； N20 X20； G0 Z50 X100； M5;(主轴停转),上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,M0;(程序暂停)G98； M3 S120
10、0 T0404； G0 G41 X19.5 Z5 ;(快速进刀，引入半径补偿) G70 P10 Q20 F80； G40 G0 Z50 X100； M5; M30； 槽加工子程序及加工路线如图7-1-4所示。,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,O7111；W0.5 ;(左刀尖到#1) G01 X39;(到#2) G0 X48 ;(左刀尖到#1) W-2;(到#3) G01 W1.5 X45;(到#4) X38;(到#5) W0.5 ;(左刀尖到#6 ),上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,G0 X48 ;(左刀尖到#1) W2 T0515 ;(
11、右刀尖到#7) G01 X45 W-1.5;(右刀尖到#8) G01 X38;(到#9) W-0.5 ;(右刀尖到#10) G0 X48 T0505； M99； 2.工件右端加工程序 如图7-1-5所示为右端外圆加工示意图。,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,O7102；G98 ;(每分进给) M3 S800 T0101； G00 X52 Z2 ;(快进到外径粗车循环起刀点S) G71 U1.5 R1;(外径粗车循环) G71 P30 Q40 U0.5 W0.1 F150; N30 G0 X15 ;(到精加工轮廓起点P) G1 X22 Z-1.5; Z-23;,上一页
12、,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,X24.85; X26.85 Z-24.5; Z-45; X30; X33.28 Z-61.398; G2 X41.24 Z-65 R4; N40 G1 X52 ;(到精加工轮廓终点Q) G0 X100 Z50; M5; M0;,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工, G98; M3 S1200 T0202; G0 G42 X52 Z2 ;(快速进刀，引入半径补偿) G70 P30 Q40 F80; G40 G0 Z50 X100; M5; M00;T0505 S600 M3;,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴
13、类零件数控车削加工,G0 Z-45; X32;(进到车槽起点) G1 X24 F30; X27;(退刀) W1.5 ;(右刀尖到达倒角起点) G1 24 Z-45 ;(倒角) G0 X100 ;(退刀) Z50; MS;(主轴停转) M0;(程序暂停),上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工, T0606 S500 M3; G0 X29 Z-18;(进到外螺纹复合循环起刀点) G76 P010160 Q80 R0.1; G76 X25.14 Z-42 R0 P930 Q350 F1.5; G0 X100 Z50 ;(退刀) M5; M30;,上一页,下一页,返回,任务7.1
14、 典型轴类零件数控车削加工,7.1.3加工实践 1.加工准备 开机前检查，启动数控机床，回参考点操作。 装夹工件，露出加工的部位，确保定位精度和装夹刚度。 根据工序卡准备刀具，安装车刀，确保刀尖高度正确和刀具装夹刚度。 对刀测量，填写补偿值或零点偏置值，并认真检查补偿数据的正确性。 输入程序并校验程序。,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,2.工件加工 执行每一个程序前检查其所用的刀具，检查切削参数是否合适，开始加工时宜把进给速度调到最小，密切观察加工状态，有异常现象及时停机检查。 在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门。在运行过程中一旦发生问题，及时按
15、下复位按钮或紧急停止按钮。 在加工过程中不断优化加工参数以达到最佳加工效果。粗加工后检查工件是否有松动，检查工件位置、形状尺寸。 精加工后检查工件位置、形状尺寸，调整加工参数，直到工件与图纸及工艺要求相符。 拆下工件，把刀架停放在远离工件的换刀位置，及时清洁机床。,上一页,下一页,返回,任务7.1 典型轴类零件数控车削加工,【检测与评价】 【任务小结】 本次实践任务，我们学习了以下内容: 通过典型轴类零件综合加工了解轴零件结构、精度要求的特点; 通过典型轴类零件数控加工艺设计及编程的全过程，进一步提高工艺编程能力。 查阅资料，思考本零件加工是否可以提出更好的工艺规程。 从保证加工质量、提高效率
16、、降低成本的角度优化轴加工工艺编程的方法,上一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,【学习目标】 通过本任务的学习，到达如下学习目标: 熟悉套类零件的车削工艺分析、工艺设计及工艺技术文件的编写和程序编写; 提高综合数控加工工艺技能 【基本知识】 如图7-2-1所示为典型套类零件，该零件材料为45钢，单件小批量生产。现要对该零件进行数控车削工艺分析，并编写数控车削工序卡、加工程序等资料(省略热处理及辅助工序设计)。,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,7.2.1套类零件数控车削工艺设计 1.零件图的加工内容和加工要求分析 分析图样可见，该零件的主要的加工内容和加工要求为
17、:该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、圆弧面及外螺纹等加工结构组成。零件图尺寸标注完整，轮廓描述清楚完整，图中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件材料为45钢，加工切削性能较好。 2.加工方案 工件有内、外结构的加工要求，左右端面为Z向尺寸的设计基准。,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,加工相应工序前，应该先将左右端面车出来。左端内、外结构与右端的内、外结构不能够在同一次装夹完成，如，镗1:15锥孔与镗32孔及锥面时需掉头装夹，因而有必要把工件的加工大致分为左右两次的装夹加工。 在用数控机床加工工件前，可预先对毛坯手动操作加工，完成70外圆加工，有
18、利于提高数控车削时的工件定位精度。 如果工件加工批量较大，可把车削70外圆、钻削中心孔、钻25预钻孔加工合在一起，安排在普通车床上加工作为预加工工序。 左端加工内容:夹持右端，使工件伸出40 mm，对工件左端进行加工)加工方法:车端面;选用3的中心钻钻削中心孔;钻25的孔;进行50柱面的粗精加工;镗削内孔。,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,右端加工内容:夹持左端50柱面，对右端进行加工。加工方法:车削右端面，保证总长105;进行右端外形的粗、精加工;车5 x2槽;车M43 x2外螺纹;镗1:15锥孔。 加工工艺过程见表7-2-2 3.加工设备选用 选择机床时请参考任
19、务7.1 (1)确定零件的定位基准和装夹方式 夹持右端加工左端:拟用三爪自定心卡盘进行装夹。工件坐标的零点选在端面的中心。 夹持左端50柱面加工右端。工件坐标的零点选在端面的中心。,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,(2)刀具选择 将所选定的刀具及规格特点填入表7-2-1套工件数控加工刀具卡片中，便于编程和操作管理。 (3)切削用量选择 根据被加工表面质量要求、刀具材料、工件材料、工艺系统刚性等因素，参考切削用量手册或有关资料选取切削用量，填入表7-2-2、表7-2-3所示的工序卡中。 4.数控加工工艺卡片 将前面分析的各项内容综合成表7-2-2和表7-2-3所示的数
20、控加工工艺卡片。,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,7.2.2编写加工程序 1.工件左端加工程序 如图7-2-2所示为左端加工结构及坐标系。 O7201;(左端加工主程序名)G99 ;(每转进给) M3 S800 T0101;(主轴转，换T01刀) G0 X74 Z2 ;(快进到外径粗车循环起刀点S) G71 U2 R1;(外径粗车循环),上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.1; N10 G0 X46 ;(到精加工轮廓起点P) G1 Z0; X50 Z-2; Z-35; X66; U6 W-3;
21、 N20 G1 X74 ;(到精加工轮廓终点Q) G0 X100 Z50; M5;,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,M0;G99; S1200 M3 T0202; G0 X74 Z2 ;(接近工件) G70 P10 Q20 F80; G0 X100 Z100; M5; M0; 如图7-2-3所示为左端内结构加工示意图。,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工, G99; M3 S800 T0303;(换3号内孔镗刀) G0 X24 Z3 ;(快进到内径粗车循环起刀点) G71 U1.5 R0.5; G71 P20 Q30 U-0.5 W0.1 F
22、0.2; N30 G00 X37; G01 Z0; X32 Z-10; Z-27.5;,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,G03 X27 Z-30 R2.5; N40 G01 X24; G0 Z50 X100; M5;(主轴停转) M0;(程序暂停)G99; M3 S1200 T0404; G0 G41 X24 Z3 ;(快速进刀，引入半径补偿) G70 P30 Q40 F0.1;,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,G40 G0 Z50 X100; M5; M30; 2.工件右端加工程序 如图7-2-4所示，为右端内结构加工示意图。 O710
23、2;(右端加工)G99; M3 S800 T0303;(换3号内孔镗刀) G0 X24 Z3 ;(快进到内径粗车循环起刀点),上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,G71 U1.5 R0.5; G71 P50 Q60 U-0.5 W0.1 F0.2; N50 G1 X34.9; Z0; G02 X31.9 Z-1.45 R1.5; G1 X27 Z-45; N60 X24; G0 Z50 X100; M5;(主轴停转) M0;(程序暂停),上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工, G99; M3 S1200 T0404; G0 G41 X24 Z3 ;
24、(快速进刀，引入半径补偿) G70 P50 Q60 F0.1; G40 G0 Z50 X100; M5; M30; 如图7-2-5所示为右端外轮廓加工示意图。,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工, G99; M3 S800 T0101; G00 X74 Z2 ;(快进到外径粗车循环起刀点S) G71 U1.5 R1;(外径粗车循环) G71 P70 Q80 U0.5 W0.1 F0.2; N70 G0 X38.8;(到精加工轮廓起点P) G01 Z0; G1 X42.8 Z-2; Z-30;,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,X50; X55.
25、04 Z-42.59; G03 X60.92 Z-45; G01 Z-45; X66; N80 G1 U8 W-4;(到精加工轮廓终点Q) G0 X100 Z50; M5; M0;,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工, G99; M3 S1200 T0202; G0 G42 X74 Z2 ;(快速进刀，引入半径补偿) G70 P70 Q80 F80; G40 G0 Z50 X100; M5; M00;G99;,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,T0505 S600 M3; G0 Z-28; X55;(进到车槽起点) G75 R1; G75 X3
26、8.8 Z-30 P1000 Q200 F0.1; G00 W2; X42.8 ;(右刀尖到达倒角起点) G01 U-4 W-2;(倒角) G0 X100 ;(退刀) Z50;,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,M5;(主轴停转) M0;(程序暂停)T0606 S500 M3; G0 X45 Z10 ;(进到外螺纹复合循环起刀点) G76 P010160 Q100 R0.1; G76 X40.4 Z-27 P1200 Q400 F2; G0 X100 Z50 ;(退刀) M5; M30;,上一页,下一页,返回,任务7.2 典型套类零件数控车削加工,7.2.3加工实践
27、加工步骤参见7.1.3所述。 【检测与评价】 【任务小结】 本次实践任务，我们学习了以下内容: 通过典型套类零件综合加工，了解套类零件结构、精度要求的特点; 通过典型套类零件数控加工艺设计及编程的全过程，进一步提高工艺编程能力; 查阅资料，思考本任务零件加工是否可以提出更好的工艺规程; 从保证加工质量、提高效率、降低成本的角度优化加工工艺、编程。,上一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,【学习目标】 通过本任务的学习，达到如下学习目标: 熟悉配合零件的车削工艺分析、工艺设计及工艺技术文件的编写、程序编写; 提高综合数控加工工艺技能。 【基本知识】 用数控车床完成图7-3-1所
28、示典型图样所示轴套配合件的加工，零件材料为45钢，工件毛坯为:50mmx97mm，未注尺寸公差按IT12加工和检验。配合件配合情况如图7-3-2所示。,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,该轴类零件含有外圆、内孔、端面、槽、螺纹等结构，具有较高的加工要求。现要对该零件加工工艺进行设计，并编写数控车削工序卡、加工程序等资料。 7. 3. 1零件加工工艺设计 1.配合件的主要加工内容和加工要求分析 分析图样可见，该零件的主要的加工内容和加工要求如下: 圆柱面 ，表面要求Ra1.6m;圆柱面 ，表面要求Ra1.6m 圆孔面 、 ，表面要求Ra1.6m 两端面总长保证920.03
29、,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,槽2处，定位尺寸 ， 内外锥面，锥度1:1.5,Ra1.6m 螺纹M43x2。 倒角C2两处。 2.加工方案 该组合件主要由以下几大块组成:外圆、外螺纹、外槽、内孔和内螺纹。主要难点为内外螺纹的互相配合、内外锥面互相配合。根据配合件的加工结构特点和要求，拟定如下加工方案。 (1)工件2内结构加工 夹外圆，平端面钻中心孔，再用22的钻头钻通孔。,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,粗加工内孔，精加工内孔至精度要求。 车内螺纹，加工至通规通、止规止。 (2)工件1加工 手动车右端到52.5，夹外圆右端
30、52.5，车左端面钻中心孔，再用18的钻头钻孔，孔深35mm 左端外圆粗、精加工。 加工2x4两处外槽至精度要求。 粗、精加工内孔至精加工要求。 掉头夹46的外圆，打表找正，车端面控制总长。 粗、精车螺纹外圆和锥面，精加工至尺寸要求。,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,车螺纹退刀槽。 车螺纹，加工至通规通、止规止。 (3)工件1、2配合加工 在工件1上旋合工件2，车端面及外圆至尺寸。 3.加工设备选用 (1)机床选用 选择机床型号CAK6140VA，机床最大车削直径400mm,最大加工长度1000mm。可用于轴类、盘类的精加工和半精加工，可以车削表面、螺纹、镗孔
31、、铰孔等,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,(2)刀具 内孔刀: 选用3的中心钻钻削中心孔，8, 25的钻头钻孔。 粗、精车内轮廓时选用硬质合金内孔刀两把(刀杆16, 12各一把)。 车削内螺纹选用60硬质合金内螺纹车刀。 外圆刀: 外轮廓及平端面，选用93硬质合金外圆刀两把(刀尖80, 35各一把)。 螺纹退刀槽采用3mm切槽刀加工。 车削螺纹选用60硬质合金外螺纹车刀。 根据加工内容、加工要求和加工条件，选用刀具如表7-3-1所示。,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,(3)夹具选用 拟用三爪自定心卡盘进行装夹。工件坐标的零点选
32、在工件端面的中心。 4.填写加工工序卡 结合上述工艺设计，填写加工工序卡如表7-3-2所示。 7.3.2编写加工程序 按照以上工序卡的工艺设计，编写配合件的加工程序。以下提供工件2内形、工件1左端外轮廓加工，工件1和工件2螺纹配合后外圆加工参考程序。其他程序请自己编写。 1.加工工件2内形 如图7-3-3所示为工件2内形加工示意图，图7-3-4所示为工件1右端外形加工示意图。,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,O7301；G99; M3 S800 T0606;(换6号内孔镗刀) G0 X24 Z3 ;(快进到内径粗车循环起刀点) G71 U1.5 R0.5; G
33、71 P10 Q20 U-0.5 W0.1 F0.2; N10 G00 X46.88; G01 Z0; G02 X43.09 Z-1.37 R2;,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,G01 X34 Z-15; Z-20; X28; N20 G01 X24; G0 Z100 X100; M5;(主轴停转) M0;(程序暂停，测量，修改刀补)G99; M3 S1200 T0606;,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,G0 G41 X24 Z3 ;(快速进刀，引入半径补偿) G70 P10 Q20 F0.1; G40 G0 Z100 X
34、100; M5; M00;T0707 5500 M3; G0 X25 Z5 ;(进到外螺纹复合循环起刀点) G00 Z-10; G76 P010160 Q100 R-0.1;,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,G76 X30.4 Z-27 P1200 Q400 F2; G00 Z5; G0 X100 Z50 ;(退刀) M5; M30; 2.加工工件1左端外轮廓 O7302;G99; T0202 M03 S800 M08;,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,G00 X62 Z2 ;(快速点定位工件加工起始点S) G73 U7 R5
35、; G73 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.2 ;(外径粗车循环) N10 G00 X44; G01 Z0; X46 Z-1; Z-30; G03 X52 Z-52 R16; N20 G01 X62; G00 X100 Z100;,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,M05;(主轴停转) M00 M09 ;(程序暂停，冷却液关，测量修改刀补)G99; T0202 M03 S1500 M08 ;(主轴正转，转速1500 r/min，冷却液开) G42 G00 X62 Z2 ;(快速点定位工件加工起始点) G70 P10 Q20; G00 X100 Z100
36、; M05 M09 ;(主轴停转，冷却液关),上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,M00;3.工件1、工件2螺纹配合后外圆加工程序 如图7-3-5所示为工件1、工件2螺纹配合后外圆加工示意图。 O7304;G99 ;(每分进给) M3 S800 T0101;(主轴转，换T01刀) G0 X62 Z2 ;(快进到外径粗车循环起刀点S) G71 U2 R1;(外径粗车循环),上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.1; N10 G0 X34 ;(到精加工轮廓起点P) G1 Z0; X44 Z-
37、15； X52; Z-40; N20 G1 X62 ;(到精加工轮廓终点Q) G0 X100 Z50; M5; M0;,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程, G99; S1200 M3 T0101; G0 X62 Z2 ;(接近工件) G70 P10 Q20 F80; G0 X100 2100; M5; M0; 7.3.3加工实践 加工实践内容参见7.1.3所述。,上一页,下一页,返回,任务7.3 轴、套配合零件车削工艺及 编程,【检测与评价】 【任务小结】 通过本次实践任务，我们学习了以下内容: 通过典型配合零件的加工，了解综合配合件结构、精度要求的特点。 通过
38、典型综合配合件数控加工艺设计及编程的全过程，进一步提高工艺编程能力。 查阅资料，思考本任务配合件加工是否可以提出更好的工艺规程。 从保证加工质量、提高效率、降低成本的角度优化配合件加工工艺编程的方法,上一页,返回,单元7 总结,在单元7中，通过典型零件加工工艺设计与编程实例学习，进一步提高了数控加工工艺设计、编程、加工能力。工艺，即产品的制造方法。数控加工工艺是数控编程的核心和灵魂。在掌握普通机械加工工艺知识的基础上，抓住数控加工的特点，加深对数控加工工艺的理解，综合运用所学的知识，编制合理、实用、高效的数控加工程序。,返回,图7-1-1 综合工艺编程实例工件 图样,返回,表7-1-1 刀具选
39、用,返回,表7-1-2 数控加工工序卡片,返回,图7-1-2 左端加工结构及坐标系,返回,图7-1-3 左端内结构加工示意图,返回,图7-1-4 槽加工子程序及示意图,返回,图7-1-5 右端外圆加工及坐标系,返回,检测与评价,返回,图7-2-1 典型套类零件,返回,表7-2-1 刀具选用,返回,表7-2-2 套左端数控加工工艺卡片,返回,表7-2-3 套右端数控加工工艺卡片,返回,图7-2-2 左端外形加工,返回,图7-2-3 左端形加工,返回,图7-2-4 右端内形加工,返回,图7-2-5 右端外形加工,返回,检测与评价,返回,图7-3-1 典型轴套配合件图样,返回,(a)工件1图样;(b)工件2图样,图7-3-2 配合件配合要求,返回,表7-3-1 刀具选用,返回,表7-3-2 配合件数控车削加工工序卡片,返回,图7-3-3 工件2内形加工,返回,图7-3-4 工件1左端外形加工,返回,图7-3-5 左端外形加工,返回,检测与评价,返回,
