1、常规分析项目(1)四球试验机模拟试验： 测定润滑油脂的减摩性、抗磨性和极压性。减摩性用摩擦系数“f”表示；抗磨性用磨痕直径“d”表示；极压性用最大无卡咬负荷“PB”和烧结负荷 “PD”表示。国内标准试验方法有 GB/T12583-90 润滑剂承载能力测定法、SH/T0189-92 润滑油磨损性能测定法、SH/T0202-92润滑脂四球机极压性测定法、SH/T0204-92 润滑脂抗磨性能测定法。国外标准试验方法有ASTMD2783 润滑油极压性测定法、ASTMD4172 润滑油抗磨性测定法、ASTMD2596 润滑脂极压性测定法、ASTMD2266 润滑脂抗磨性测定法。(2)梯姆肯(Timke
2、n)试验机模拟试验：评定润滑油脂的抗擦伤能力，用 OK 值作为评定指标。中国标准试验方法有 GB/T11144-89 润滑油脂极压性测定法。国外标准试验方法有美国 ASTMD2782 润滑油极压性测定法、ASTMD2509 润滑脂极压性测定法。(3)法莱克斯(Falex)试验机模拟试验：评定润滑剂的极压性和抗磨性，以试验失效(发生卡咬)时的负荷作为评定指标。中国标准试验方法有 SH/T0187-92 润滑油极压性测定法、SH/T0188-92 润滑油抗磨损性能测定法（V 形块） 。国外标准试验方法有 ASTMD4007 测定液体润滑剂极压性标准方法(O 型)、ASTMD2670 和 2714
3、测定液体润滑剂磨损特性标准方法(I 型)。(4)成焦板试验：是用加热的润滑油与高温(310320 ) 铝板短暂接触而结焦的倾向来评定润滑油的热安定性。此方法与 Caterpillar1H2 和 1G2 发动机试验有一定的相关性。中国标准试验方法有SH/T0300-92 曲轴箱模拟试验方法。国外标准试验方法有美国 FTM3462 成焦板试验(QZX 法) 。(5)低温粘度测定法：用来测定发动机油在高剪切速率下、-50-30时的低温粘度。所得结果与发动机的启动性有关。中国标准试验方法有 GB/T6538-86 发动机油表观粘度测定法(冷启动模拟机法)。国外标准试验方法有美国 ASTMD2602 发
4、动机润滑油低温下表观粘度测定法 (CCS)。(6)低温泵送性测定法：用来预测发动机油在低剪切速率下、-400范围内的边界泵送温度。中国标准试验方法有 GB/T9171-88 发动机油边界泵送温度测定法。国外标准试验方法有美国 ASTMD3830 发动机润滑油边界泵送温度测定法(MRV)。(7)剪切安定性测定法 (超声波法)：以油品的粘度下降率来评定其剪切安定性。中国标准试验方法有SH/T0505-92 含聚合物油剪切安定性测定法(超声波剪切法)、SH/T0200-92 含聚合物润滑油剪切安定性测定法( 齿轮机法 )。国外标准试验方法有美国 ASTMD2603 含聚合物润滑油超声剪切稳定性试验法
5、。(8)FZG 齿轮试验：用于测定钢对钢直齿轮用润滑剂的相对承载能力，以载荷级来表示。中国标准试验方法有 SH/T0306-92 润滑油承载能力测定法（CL-100 齿轮机法） 。国外标准试验方法有欧洲 CECL-07-A-71、英国 IP334 和德国 DIN51354 等。(9)轮轴承润滑脂漏失量试验：测定轴承中润滑脂的漏失量，模拟润滑脂在汽车轮轴承中的工作性能。中国标准试验方法有 SH/T0326 润滑脂轴承漏失量试验方法。国外标准试验方法有美国 ASTMD1263汽车轮轴承润滑脂漏失量测定法。(10)润滑脂滚筒试验机模拟试验：测定在滚筒试验机中润滑脂的机械安定性。中国标准试验方法有SH
6、/T0122-92 润滑脂滚筒安定性测定法。国外标准试验方法有美国 ASTMD1831 润滑脂滚筒安定性测定法。(11)高温轴承试验：评定在高温、高转速条件下润滑脂在轻负荷抗磨轴承中的工作性能。最高适用温度为 180。中国标准试验方法有 SH/T0428-92 高温下润滑脂在抗磨轴承中工作性能测定法。国外标准试验方法有美国 FS791B331.2 高温下润滑脂在抗磨轴承中工作性能测定法。(12)润滑脂齿轮试验：测定润滑脂的齿轮磨损值，用以表示润滑脂的相对润滑性能。中国标准试验方法有 SH/T0427 润滑脂齿轮磨损测定法。国外标准试验方法有美国 FS791B335.2 齿轮磨损测定法。常见台架
7、试验(1)汽油发动机台架试验：汽油发动机台架试验结果是确定汽油机油质量等级的依据。MSD 发动机试验：用来评定汽车在低温和短途行驶条件下的润滑油对阀组防锈蚀或腐蚀的能力，用以评定 APISE、SF 、SG 级汽油机油。中国标准试验方法有 SH/T0512 汽油机油低温锈蚀评定法(MS程序D 法) 。国外标准试验方法有 MSDASTMSTP351H-I 。MSD 发动机试验：用来评定润滑油高温氧化、增稠、油泥及漆膜沉积、发动机磨损的能力，用以评定 APISE、SF 级汽油机油。中国标准试验方法有 SH/T0513-92 汽油机油高温氧化和磨损评定法(MS程序D 法) 。国外标准试验方法有 MSD
8、ASTMSTP315H-。MSE 发动机试验：用来评定发动机润滑油的高温氧化、增稠、油泥及漆膜沉积、发动机磨损的能力，以评定 APISG、SH、SJ 级汽油机油。国外标准试验方法有 MSEASTMSTP315H-。MSVD 发动机试验：用来评定发动机润滑油抗油泥、漆膜沉积和阀组磨损的能力，以评定APISE、SF 级汽油机油。中国标准试验方法有 SH/T0514-92 汽油机油低温沉积物评定法(MS 程序D法)。国外标准试验方法有 MSVDASTMSTP315H-。MSVE 发动机试验：用来评定发动机润滑油抗油泥、漆膜沉积和阀组磨损的能力，以评定APISG、SH、SJ 级汽油机油。国外标准试验方
9、法有 MSVEASTMSTP315H-。(2)柴油发动机台架试验：柴油发动机台架试验结果是确定柴油机油质量等级的依据。Caterpillar1H2 发动机试验：用来评定润滑油的环粘结、环和气缸磨损、活塞沉积物生成倾向，以评定 APICC 级柴油机油。中国标准试验方法有 GB/T9932 内燃机油性能评定法(卡特皮勒 1H2 法) 。国外标准试验方法有 ASTMSTP509A-Caterpillar1H2 发动机试验法。Caterpillar1G2 发动机试验：用来评定润滑油的环粘结、环与气缸磨损、活塞沉积物生成倾向，以评定 APICD、CD-、CE 级柴油机油。中国标准试验方法有 GB/T99
10、33-92 内燃机油性能评定法(卡特皮勒 1G2 法) 。国外标准试验方法有 ASTMSTP509A-Caterpillar1G2 发动机试验法。CRCL-38 发动机试验：用来评定内燃机油在高温条件下的氧化和轴瓦腐蚀性能。中国标准试验方法有 SH/T0265-92 内燃机油高温氧化和轴瓦腐蚀评定法(L-38 法)。国外标准试验方法有FED3405.2(L 38)、FTM791-3405 润滑剂性能评定法。(3)齿轮油台架试验：CRCL-37 高扭矩试验：用来评定齿轮润滑剂承载能力、磨损及极压特性，以评定 APIGL-5 车辆齿轮油。国外标准试验方法有美国 FTM6506.1 高扭矩后桥试验。
11、CRCL-42 高速冲击试验：用来评价齿轮润滑剂的抗擦伤性能，以评定 APIGL-5 车辆齿轮油。国外标准试验方法有美国 FTM6507.1 高速冲击试验。CRCL-33 齿轮润滑剂的潮湿腐蚀试验：用来评价含水齿轮油对金属零件的腐蚀情况，以评定APIGL-5 车辆齿轮油。国外标准试验方法有美国 FTM5326.1 齿轮润滑剂的潮湿腐蚀试验。CRCL-60 齿轮润滑剂热氧化安定性试验：用来评定齿轮油的热氧化安定性，以评定 APIGL-5 车辆齿轮油。中国标准试验方法有 GB/T8119 车辆齿轮油热氧化安定性评定法(L-60)。国外标准试验方法有美国 FTM2504CRCL-60 热氧化安定性试
12、验。(4)液压油台架试验：叶片泵试验采用 V-104 叶片泵评定泵的总磨损量，以试验后叶片泵和定子总失重的毫克数来表示。中国标准试验方法有 SH/T0307 石油基液压油磨损特性测定法(叶片泵法)。国外标准试验方法有美国ASTMD2882、英国 IP281V-104 叶片泵试验法。抗泡沫特性常规分析项目泡沫特性指油品生成泡沫的倾向及泡沫的稳定性。润滑油在实际使用中，由于受到振荡、搅动等作用，使空气进入润滑油中，以至形成气泡。因此要求评定油品生成泡沫的倾向性（ml）和泡沫稳定性（ml） 。这个项目主要用于评定内燃机油和循环用油（如液压油、压缩机油等）的起泡性。润滑油产生泡沫具有以下危害：1. 大
13、量而稳定的泡沫，会使体积增大，易使油品从油箱中溢出；2.增大润滑油的压缩性，使油压降低。如液压油是靠静压力传递功的，油中一旦产生泡沫，就会使系统中的油压降低，从而破坏系统中传递功的作用。3.增大润滑油与空气接触面积，加速油品的老化。这个问题对空压机油来说，尤为严重。4.带有气泡的润滑油被压缩时，气泡一旦在高压下破裂，产生的能量会对金属表面产生冲击，使金属表面产生穴蚀。有些内燃机油的轴瓦就出现这种穴蚀现象。润滑油容易受到配方中的活性物质如清净剂、极压添加剂和腐蚀抑制剂的影响，这些添加剂大大地增加了油的起泡倾向。润滑油的泡沫稳定性随粘度和表面张力而变化，泡沫的稳定性与油的粘度成反比，同时随着温度的
14、上升，泡沫的稳定性下降，粘度较小的油形成大而容易消失的气泡，高粘度油中产生分散的和稳定的小气泡。为了消除润滑油中的泡沫，通常在润滑油中加入表面张力小的消泡剂如甲基硅油和非硅消泡剂等。在我国，润滑油的泡沫特性可按 GB/T12579-90 润滑油泡沫特性测定标准方法进行试验，先恒温至规定温度，再向装有试油的量筒中通过一定流量和压力的空气，记下通气 5 分钟后产生的泡沫体积（ml ）和停气静止 10 分钟后泡沫的体积（ml ） 。泡沫越少，润滑油的抗（消）泡性越好。美国和日本分别用ASTMD892、JISK2518 标准方法评定。航空润滑油可按 GJB498-88 航空涡轮发动机油泡沫特性测定法（
15、静态泡沫试验） ，其方法概要是：向在 240.5和 930.5下恒温的两个泡沫试验量筒中的润滑油通入规定量的净化空气，通气 5 分钟后记下泡沫的体积，静置 10 分钟后再记录泡沫体积，93 通气试验完毕后的试样在室温下冷却至 43，再放入 240.5恒温浴中，测其在该温度下的泡沫倾向和泡沫稳定性，整个试验必须在 3 小时内完成。酸值中和 1 克油品中的酸性物质所需要的氢氧化钾毫克数称为酸值，用 mgKOH/g 油表示。酸值表示润滑油品中酸性物质的总量。这些酸性物质对机械都有一定程度的腐蚀性。特别是在有水分存在的条件下，其腐蚀性更大。另外，润滑油在贮存和使用过程中被氧化变质，酸值也会逐渐变大，因
16、此常用酸值变化大小来衡量润滑油的氧化安定性。故酸值是油品质量中应严格控制的指标之一。对于在用油品，当酸值增大到一定数值时，就必须换掉。测定酸值的方法分为两大类，一类是颜色指示剂法，即根据指示剂的颜色来确定滴定的终点，如我国的GB/T264-83 或 SH/T0163-92、美国的 ASTMD974 和德国的 DIN51558 等。另一类为电位滴定法，即根据电位变化来确定滴定终点，主要用于深色油品的酸值测定。这类方法有我国的 GB/T7304-87 和美国的 ASTMD664 等。橡胶适应性所有润滑系统和液压系统，特别是航空发动机润滑系统和液压系统，差不多所有的密封件和衬垫都是合成或天然橡胶制成
17、的。因此要求润滑油和橡胶要有较好的适应性，避免引起橡胶密封件变形。一般说来，烷烃对橡胶的溶胀或收缩作用不大；而芳烃则能使橡胶溶胀，含硫元素较多的油品则易使橡胶收缩；此外，许多合成润滑油对普通橡胶有较大的溶胀或收缩性，使用时应加以注意，选用特种橡胶（如硅橡胶、氟橡胶）作密封件。液压油规格中所用的测定方法是 SH/T0305-92 石油产品密封适应性指数测定法是测定石油产品和丁腈橡胶密封材料的适应性，用体积膨胀百分数表示。方法概述：用量规测定橡胶圈的内径，然后将橡胶圈浸在 100的试样中 24h，在 1h 内将橡胶圈冷却后，用量规测量内径的变化。SH/T0436-92 合成航空润滑油与橡胶的兼容性
18、试验方法，是将规定的丁腈标准橡胶 BD-L、BD-G 及氟标准橡胶 BF 等标准试片，浸泡在一定温度的合成润滑油中在规定的时间后测定橡胶试片浸泡前后的性能变化（体积变化、拉伸应力应变性能变化和硬度变化） 。汽车制动液的橡胶兼容性能是制动液的一项重要指标，GB12981-91 合成制动液规格中规定了制动液与橡胶皮碗适应性检验方法，将标准橡胶件（汽车制动系统用分泵皮碗）浸入制动液中，在规定温度（70和 120）下 70 保持小时，对皮碗的外观、根部直径增值、硬度下降值等进行测定。水分润滑油中含水的质量称为水分，水分测定按 GB/T260-88 石油产品水分测定法确定。润滑油中应该不含水。润滑油中的
19、水分一般呈三种状态存在：游离水、乳化水和溶解水。一般来说，游离水比较容易脱去，而乳化水和溶解水就不易脱去。润滑油中水分的存在，会促使油品氧化变质，破坏润滑油形成的油膜，使润滑油效果变差，加速有机酸对金属的腐蚀作用，锈蚀设备，使油品容易产生沉渣，而且会使添加剂（尤其是金属盐类）发生水解反应而失效，产生沉淀，堵塞油路，妨碍润滑油的循环和供应。不仅如此，润滑油的水分，在使用温度低时，由于接近冰点使润滑油流动性变差，粘温性变坏；而使用温度高时，水会汽化，不但破坏油膜而且产生气阻，影响润滑油的循环。另外，在个别油品例如变压器油中，水分的存在会使介电损失角急剧增大，而耐电压性能急剧下降，以至引起事故。总之
20、，润滑油中水分越少越好，因此，用户必须在使用、储存中应精心保管油品，注意使用前及使用中的油料脱水。检查润滑油中是否有水，有几个简单方法：(1)用试管取一定量的润滑油，如发现油变浑浊甚至乳化，由透明变为不透明，可认为油中有水分，将试管加热，如出现气雾或在管壁上出现气泡、水珠或有“劈啪”的响声，可认为油中有水分；(2)取一条细铜线，绕成线圈，在火上烧红，然后放入装有试油的试管中，如有“劈啪”响声，认为油中有水分；(3)用试管取一定量的润滑油，将少量硫酸铜（无水，白色粉沫）放入油中，如硫酸铜变为蓝色，也表示润滑油中有水分。GB/T260-77 石油产品水分测定法的测定原理是利用蒸馏的原理，将一定量的
21、试样和无水溶剂混合，在规定的仪器中进行蒸馏，溶剂和水一起蒸发出并冷凝在一个接受器中不断分离，由于水的密度比溶剂大，水便沉淀在接受器的下部，溶剂返回蒸馏瓶进行回流。根据试样的用量和蒸发出水分的体积，计算出测定结果。当水的质量数少于 0.03%时，认为是痕迹；如果接受器中没有水，则认为试样无水。凝点或倾点润滑油试样在规定的试验条件下冷却至停止流动时的最高温度称为凝点。而试样在规定的试验条件下，被冷却的试样能够流动的最低温度称为倾点。凝点和倾点都是表示油品低温流动性的指标，二者无原则差别，只是测定方法有所不同。同一试样测得的凝点和倾点并不是完全相等，一般倾点都高于凝点 2-3，但也有两者相等或倾点低
22、于凝点的情况。国外常用倾点（流动点） ，我国也一般采用倾点这个标准。温度很低时，粘度变大，甚至变成无定型的玻璃状物质，失去流动性。因此在生产、运输和使用润滑油时因根据环境条件和工况选用相适应的倾点（或倾点） 。（1）润滑油凝点测定法（GB/T510）测定的基本过程是：将试样装入试管中，按规定的预处理步骤和冷却速度进行试验。当试样温度冷却到预期的凝点时，将浸在冷剂中的仪器倾斜 45 度保持 1min 后，取出观察试管里面的液面是否有过移动的迹象。如有移动时，从套管中取出试管，并将试管重新预热，然后用比上次试验温度低 4或其它更低的温度重新进行测定，直至某试验温度时液面位置停止移动为止。如没有移动
23、，从套管中取出试管，并将试管重新预热，然后用比上次试验温度高 4或其它更高的温度重新进行测定，直至某试验温度时液面位置有了移动为止。找出凝点的温度范围（即液面位置从移动到不移动或从不移动到移动的温度范围）之后，采用比移动的温度低 2或采用比不移动的温度高 2，重新进行试验，直至确定某试验温度能使试样的液面停留不动而提高 2又能使液面移动时，就取使液面不动的温度作为试样的凝点。（2）润滑油倾点测定法（GB/T3535）试验的基本过程是：将清洁的试样注入试管中，按方法所规定的步骤进行试验。对倾点高于 33的试样，试验从高于预期的倾点 9开始，对其它的倾点试样则从高于其倾点 12开始。每当温度计读数
24、为 3的倍数时，要小心地把试管从套管中取出，倾斜试管到刚好能观察到试管内试样是否流动，取出试管到放回试管的全部操作要求不超过 3s。当倾斜试管，发现试样不流动时，就立即将试管放在水平位置上，仔细观察试样的表面，如果在 5s 内还有流动，则立即将试管放回套管，待温度降低 3时，重复进行流动试验，直到试管保持水平位置 5s 而试样无流动时，纪录观察到的试验温度计读数，再加 3作为试样的倾点。色度颜色的意义：油品的颜色，可以反映其精制程度和稳定性。精制的基础油，油中的氧化物和硫化物脱出得干净，颜色较浅。但即使精制的条件相同，不同油源和类属的原油所生产的基础油，其颜色和透明度也可能是不相同的。在基础油
25、中使用添加剂后，颜色也会发生变化，颜色作为判断油品精致程度高低的指标已失去了它原来的意义。因此，大多数的润滑油已无颜色（或色度）的指标。对于在用或储运过程中的油品，通过比较其颜色的历次测定结果，可以大致地估量其氧化、变质和受污染的情况。如颜色变深，除了受深色油污染的可能外，则表明油品氧化变质，因为胶质有很强的着色力，重芳烃液有较深的颜色；假如颜色变成乳浊，则油品中有水或气泡的存在。实际上，只要油品的其它指标合乎要求，油品的颜色深浅对油的润滑效果是没有影响的。颜色的测定：润滑油的颜色，除用视觉直接观察（即目测）外，在试验室中的测定方法我国采用GB/T6540-86 石油产品颜色测定法（与 AST
26、MD1500-1982 石油产品颜色的测定法等效）和SH/T1068-92 石油产品色度测定法。GB/T6540-86 测定法是用带有玻璃颜色标准板的比色仪进行测定，属目测比色法。适用与各种润滑油、煤油、柴油和石油蜡等石油产品。其测定原理是，将试样注入比色管内，开启一个标准光源，旋转标准色盘转动手轮，同时从观察目镜中观察比较，以相等的色号作为该试样的色号。如果试样颜色找不到确切匹配的颜色，而落在两个标准颜色之间则报告两个颜色中较高的一个颜色，并在该色号前面加上“小于”两字。玻璃颜色标准共分 16 个色号，从 0.5 到 8.0 值排列，色号越大，表示颜色越深。如果试样的颜色深于 8 号标准颜色
27、，则将 15 份试样（按体积）加入（体积）的稀释剂混合后，测定混合物的颜色，并在该色号后面加入“稀释”两字。SH-T1068 方法的测定原理与 GB/T6540 基本相同，其不同点主要是 SH-T1068 标准玻璃色片分为25 种色号，而GB/T6540 则仅分为 16 种色号。水溶性酸碱用一定体积的中性的蒸馏水和润滑油在一定温度下相混合、振荡，使蒸馏水将润滑油中的水溶性酸和碱抽出来，然后测定蒸馏水溶液的酸性和碱性，称为润滑油的水溶性酸和碱，按 GB/T259-88 标准方法进行测定。润滑油的水溶性酸是润滑油中溶于水的低分子有机酸和无机酸（硫酸及其衍生物如磺酸及酸性硫酸酯等）。润滑油中的水溶性
28、碱，是指润滑油中溶于水的碱和碱性化合物，如氢氧化钠及碳酸钠等。新油中如有水溶性酸或碱，则可能是润滑油精制过程中酸碱分离不好的结果；贮存和使用过程中的润滑油如含有水溶性酸或碱，则表明润滑油被污染或氧化分解。因此，润滑油的水溶性酸和碱也是一项质量指标。润滑油的水溶性酸和碱不合格，将腐蚀机械设备。对于汽轮机油，水溶性酸和碱的存在，使汽轮机油的抗乳化度降低。对于变压器油，水溶性酸碱不合格时，不仅会腐蚀设备，而且使变压器的耐电压下降。总碱值在规定的条件下滴定时，中和 1g 试样中全部碱性组分所需高氯酸的量，以当量氢氧化钾毫克数表示，称为润滑油或添加剂的总碱值。总碱值表示试样中含有有机和无机碱、胺基化合物
29、、弱酸盐如皂类、多元酸的碱性盐和重金属的盐类。内燃机油的总碱值则可间接表示其所含清净分散剂的多少。因而总碱值为内燃机油的重要质量指标。在内燃机油的使用过程中，分析其总碱值的变化，可以反映出润滑油中添加剂的消耗情况。石油产品总碱值测定可按 SH/T0251-92 标准方法进行。该方法是以石油醚冰乙酸为溶剂，用 0.1N高氯酸标准溶液进行非水滴定来测定石油产品和添加剂中碱性组分的含量。粘度指数润滑油的粘度随温度的变化而变化：温度升高，粘度减小；温度降低，粘度增大。这种粘度随温度变化的性质，叫做粘温性能。粘度指数（VI）是表示油品粘温性能的一个约定量值。粘度指数高，表示油品的粘度随温度变化小，油的粘
30、温性能好。反之亦然。石油产品的粘度指数可通过计算得到。计算方法在我国的 GB/T1995 或美国的 ASTMD2270、德国的DIN51564、ISO2902、日本的 JISK2284 等标准中有详细的说明。通常粘度指数均用查表法得到。粘温性能对润滑油的使用有重要意义，如发动机润滑油的粘温性能不好，当温度低时粘度过大，就会启动困难，而且启动后润滑油不易流到摩擦表面上，造成机械零件的磨损。如果温度过高，粘度变小，则不易在摩擦表面上产生适当的油膜，失去润滑作用，使机械零件的摩擦面产生擦伤和胶合等故障。粘度 物质流动时内摩擦力的量度叫粘度，粘度值随温度的升高而降低。它是润滑油的主要技术指标，绝大多数
31、润滑油是根据其粘度来分牌号的，粘度是各种设备选油的主要依据。粘度的度量方法分为绝对粘度和相对粘度两大类。绝对粘度分为动力粘度、运动粘度两种；相对粘度有恩氏粘度、赛氏粘度和雷氏粘度等几种表示方法。我国常用运动粘度和动力粘度表示油品的粘度。测定运动粘度的标准方法为 GB/T 265，即一定体积的液体在重力下流过一个标定好的玻璃毛细管的时间。粘度计的毛细管常数与流动时间的乘积就是该温度下液体的运动粘度。国外相应测定油品运动粘度的标准方法主要有美国的 ASTM D445、德国的 DIN 51562 和日本的 JIS K2283 等。某些油品，如液力传动液、车用齿轮油等低温粘度通常用布氏粘度计法来测定。
32、我国的 GB/T 11145、美国的 ASTM D2983 和德国的 DIN 51398 等标准方法。粘度是评定润滑油质量的一项重要的理化性能指标，对于生产，运输和使用都具有重要意义。在实际应用中，选择合适粘度的润滑油品，可以保证机械设备正常、可靠地工作。通常，低速高负荷的应用场合，选用粘度较大的油品，以保证足够的油膜厚度和正常润滑；高速低负荷的应用场合，选用粘度较小的油品，以保证机械设备正常的起动和运转力矩，运行中温升小。 闪点 在规定条件下，加热油品所逸出的蒸汽和空气组成的混合物与火焰接触发生瞬间闪火时的最低温度称为闪点，以表示。润滑油闪点的高低，取决于润滑油质量的轻重，或润滑油中是否混入
33、轻质组分和轻质组分的含量多少，轻质润滑油或含轻质组分多的润滑油，其闪点就较低。相反，重质润滑油的闪点或含轻质组分少的润滑油，其闪点就较高。润滑油的闪点是润滑油的贮存、运输和使用的一个安全指标，同时也是润滑油的挥发性指标。闪点低的润滑油，挥发性高，容易着火，安全性差，润滑油挥发性高，在工作过程中容易蒸发损失，严重时甚至引起润滑油粘度增大，影响润滑油的使用。重质润滑油的闪点如突然降低，可能发生轻油混入事故。 从安全角度考虑，石油产品的安全性是根据其闪点的高低而分类的：闪点在 45以下的为易燃品，闪点在 45以上的产品为可燃品。 闪点的测定方法分为开口杯法和闭口杯法。开口杯法用以测定重质润滑油和深色
34、润滑油的闪点，方法是GB/T 267-88。闭口杯法用以测定闪点在 150以下的轻质润滑油的闪点，方法为 GB/T 2641-83。同一种润滑油，开口闪点总比闭口闪点高，因为开口闪点测定器所产生的油蒸汽能自由地扩散到空气中，相对不易达到可闪火的温度。通常开口闪点要比闭口闪点高 20-30。国外测定润滑油闪点（开口）的标准有美国的 ASTM D92，德国的 DIN 51376 和日本的 JIS K2274等，闭口闪点有 ASTM D93、DIN 51758 和 JIS K2265 等。 密度及比重 密度是指在规定温度下，单位体积所含物质的质量数。20时的密度 20 被规定为石油产品的标准密度。比
35、重亦称相对密度，是指物质在给定温度下的密度与参考温度下纯水的密度之比值，用 d 表示。我国常用的比重是 d20，表示油品在 20时的密度和水在 4时的密度之比。比重因为没有量纲，因而也就没有单位。石油产品的密度是随其组成中含碳、氧、硫量的增加而增大的，因而含芳烃多的、含胶质和沥青质多的密度很大，而含环烷烃多的居中，含烷烃多的最小。因此，根据石油产品的密度（或比重） ，在某种程度上可以判断油品的类型和成份。通常，石油产品的密度由密度计法或比重瓶法测定。我国采用的方法标准分别为 GB/T 1884-83 石油和石油产品密度测定法（密度计法）和 GB/T 2540-88 石油产品密度测定法（比重瓶法
36、） 。美国和德国分别使用 ASTM D1298、DIN 51757 和 JIS k2249 标准方法。 灰分 在规定条件下，油品完全燃烧后剩下的残留物（不燃物）叫做灰分，以质量百分比表示。灰分主要是润滑油完全燃烧后生成的金属盐类和金属氧化物所组成。通常基础油的灰分含量都很小。在润滑油中加入某些高灰分添加剂后，油品的灰分含量就会增大。发动机燃料中灰分增加，会增加汽缸体的磨损。润滑油灰分过大，容易在机件上发生坚硬的积炭，造成机械零件的磨损。我国使用 GB/T 508-85 石油产品灰分测定法和 GB/T 2433-88 添加剂和含添加剂润滑油硫酸盐灰分测定法标准测定润滑油等石油产品的灰分。同 GB
37、/T 508-85 方法相当的国外标准方法主要有美国的ASTM D482 等。对添加剂、含添加剂的润滑油的灰分一般采用 GB/T 2433-88 标准方法测定，其测定结果称之为硫酸盐灰分。国外相应的标准有美国的 ASTM 874 和德国的 DIN 51575 等。 残炭 在规定条件下，油品在进行蒸发和裂解期间所形成的残留物叫残炭，以质量百分数表示。残炭是表明润滑油中胶状物质和不稳定化合物含量的间接指标，也是矿物润滑油基础油的精制深浅程度的标志，润滑油中含硫、氧和氮化合物较多时，残炭就高。一般精制深的油品残炭小。对于一般的润滑油来说，残炭没有单独的使用意义，但对内燃机油和压缩机油，残炭值是影响积
38、炭倾向的主要因素之一，油品的残炭值越高，其积炭倾向越大，在压缩机汽缸、胀圈和排气阀座上的积炭就多，在高温下容易发生爆炸。添加剂含量高的油品是控制其基础油的残炭，而不控制成品油的残炭。 残炭测定法有电炉法和康氏法两种。通常多采用后者。我国标准是 GB/T268-87 石油产品残炭测定法。国外测定石油产品残炭的标准主要有：美国 ASTM D189 和德国 DIN 51551 等。 氧化安定性 石油产品抵抗由于空气（或氧气）的作用而引起其性质发生永久性改变的能力，叫做油品的氧化安定性。润滑油的抗氧化安定性是反映润滑油在实际使用、贮存和运输中氧化变质或老化倾向的重要特性。油品在贮存和使用过程中，经常与
39、空气接触而起氧化作用，温度的升高和金属的催化会加深油品的氧化。润滑油品氧化的结果，使油品颜色变深，粘度增大，酸性物质增多，并产生沉淀。这些无疑对润滑油的使用会带来一系列不良影响，如腐蚀金属，堵塞油路等。对内燃机油来说，还会在活塞表面生成漆膜，粘结活塞环，导致汽缸的磨损或活塞的损坏。因此，这个项目是润滑油品必控质量指标之一，对长期循环使用的汽轮机油、变压器油、内燃机油以及与大量压缩空气接触的空气压缩机油等，更具重要意义。通常油品中均加有一定数量的抗氧剂，以增加其抗氧化能力，延长使用寿命。 润滑油氧化安定性测定方法有多种，其原理基本相同，一般都是向试样中直接通入氧气或净化干燥的空气。在金属等催化剂
40、的作用下，在规定温度下经历规定的时间观察试样的沉淀或测定沉淀值、测定试样的酸值、粘度等指标的变化。试验条件因油品而异，氧化设备也因油品而不同，尽量模拟油品使用的状况。我国对航空涡轮发动机润滑油的抗氧化安定性按两种方法 GJB499-88 和 SH/T 0450-92 进行氧化试验，前者称为大氧化管法，后者称为小氧化管法；对内燃机油的测定方法有 SH/T0299-92 和 SH/T0192-92 标准进行；汽轮机油 SH/T 0193-92 旋转氧弹法来测定其抗氧化性能；变压器油的氧化特性按 SH/T 0206-92 即国际电工委员会标准 IEC74-1974 标准方法进行；中高档润滑油氧化安定
41、性测定主要有GB/T 12581 加抑制剂矿物油氧化特性测定法、GB/T 12709 润滑油老化特性测定法(康氏残炭法) 、SH/T 0123 极压润滑油氧化安定性测定法进行。 抗乳化性 （1）概述：乳化是一种液体在另一种液体中紧密分散形成乳状液的现象，它是两种液体的混合而并非相互溶解。抗乳化则是从乳状物质中把两种液体分离开的过程。润滑油的抗乳化性是指油品遇水不乳化，或虽是乳化但经过静置，油-水能迅速分离的性能。两种液体能否形成稳定的乳状液取决于两种液体之间的界面张力。由于界面张力的存在，分散相总是倾向于缩小两种液体之间的接触面积以降低系统的表面能，即分散相总是倾向于由小液滴合并大液滴以减少液
42、滴的总面积，乳化状态也就是随之而被破坏。界面张力越大，这一倾向就越强烈，也就越不易形成稳定的乳状液。润滑油与水之间的界面张力随润滑油的组成不同而不同。深度精制的基础油以及某些成品油与水之间的界面张力相当大，因此，不会生成稳定的乳状液。但是如果润滑油基础油的精制深度不够，其抗乳化性也就较差，尤其是当润滑油中含有一些表面活性物质时，如清净分散剂、油性剂、极压剂、胶质、沥青质及尘土粒等，它们都是一些亲油剂和亲水基物质，它们吸附在油水表面上，使油品与水之间的界面张力降低，形成稳定的乳状液。因此在选用这些添加剂时必须对其性能作用作全面的考虑，以取得最佳的综合平衡。对于用于循环系统中的工业润滑油，如液压油
43、、齿轮油、汽轮机油、 ，油膜轴承油等，在使用中不可避免地和冷却水或蒸汽甚至乳化液等接触，这就是要求这些油品在油箱中能迅速油-水分离， （按油箱容量，一般要求 6-30min 分离） ，从油箱底部排出混入的水分，便于油品的循环使用，并保持良好的润滑。通常润滑油在 60左右有空气存在并与水混合搅拌的情况下，不仅易发生氧化和乳化而降低润滑性能，而且还会生成可溶性油泥，受热作用则生成不溶性油泥，并剧烈增加流体粘度，造成堵塞润滑系统、发生机械故障。因此，一定要处理好基础油的精制深度和所用添加剂与其抗乳化剂的关系，在调合、使用、保管和贮运过程中亦要避免杂质的混入和污染，否则若形成了乳化液，则不仅会降低润滑
44、性能，损坏机件，而且易形成油泥。另外，随着时间的增长，油品的氧化、酸性的增加、杂质的混入都会使抗乳化性的变差，用户必须及时处理或者更换。（2）润滑油抗乳化性能测定法：目前被广泛采用的抗乳化性测定方法有两个。其一是油和合成液抗乳化性能测定法（GB/T 7305-87） ，本方法与 ASTMD1401-67（77）等效。本方法适用于测定油、合成液与水分离的能力。它适用于测定 40时运动粘度为 30-100mm2/s 的油品，试验温度为（541 ）。它可用于粘度大于 100mm2/s 油品，但试验温度为（82 1） 。其它试验温度也可以采用，例如25。当所测试的合成液的密度大于水时，试验步骤不变，但
45、这时水可能浮在乳化层或合成液上面。其二是润滑油抗乳性测定法（GB/T 8022-87）本方法与 ASTMD2711-74（79）方法等同采用。本方法是用于测定中、高粘度润滑油与水互相分离的能力。本方法对易受水污染和可能遇到泵送及循环湍流而产生油包水型乳化液的润滑油抗乳化性能的测定具有指导意义。汽轮机油的抗乳化能力通常按 SH/T 34009-87 方法进行，将 20ml 试样在 90左右与水蒸汽乳化，然后把乳化液置于约 94的浴中，测定分离出 20ml 油所需的时间。这个方法是完全模拟汽轮机油的工作条件，是测定汽轮机油抗乳化性的专用方法。 蒸发损失 油品的蒸发损失，即油品在一定条件下通过蒸发而
46、损失的量，用质量百分比表示。蒸发损失与油品的挥发度成正比。蒸发损失越大，实际应用中的油耗就越大，故对油品在一定条件下的蒸发损失量要有限制。润滑油在使用过程中蒸发，造成润滑系统中润滑油量逐渐减少，需要补充，粘度增大，影响供油。液压液体在使用中蒸发，还会产生气穴现象和效率下降，可能给液压泵造成损害。蒸馏方法得到的数据只是粗略的结果，润滑油品的蒸发损失需专门方法测定。目前，我国测定润滑油蒸发损失的方法为 GB/T 7325 润滑油和润滑脂蒸发损失测定法。该方法是把放在蒸发器中的润滑油试样，置于规定温度的恒温浴中，热空气通过试样表面 22h。然后根据试样的质量损失计算蒸发损失。根据该方法，润滑油品的蒸
47、发损失可以在 99-150内的任一温度下测定。目前，该方法在我国主要用于合成润滑油的蒸发损失评定。国外主要的测定方法有：美国的 ASTM D972、德国的 DIN 51581 和日本的 JIS K2220 (5.6)等。防腐蚀性 （1）概述：金属表面受周围介质的化学或电化学的作用而被破坏称为金属的腐蚀。润滑油的各类烃本身对金属是没有腐蚀作用的，引起油品对金属腐蚀的主要物质是油中的活性硫化物（如元素硫、硫醇、硫化氢和二硫化物等。注意，不是所有的含硫化合物均是腐蚀性物质）和低分子有机酸类，以及基础油中一些无机酸和碱等。这些腐蚀性物质又可能是基础油和添加剂生产过程中所残留的，也有可能源于油品的氧化产
48、物或油品储运和使用过程中的污染。（2）腐蚀性测定法：1）GB/T 5096 石油产品铜片腐蚀试验，这是目前工业润滑油最主要的腐蚀性测定法，本方法与ASTM D130-83 方法等效。试验方法概要是：把一块已磨光好的铜片浸没在一定量的试样中，并按产品标准要求加热到指定的温度，保持一定的时间。待试验周期结束时，取出铜片，在洗涤后与标准色板进行比较，确定腐蚀级别。工业润滑油常用的试验条件为 100（或 120） ，3h 。2）SH/T 1095 润滑油腐蚀试验方法，本方法用于试验润滑油对金属片的腐蚀性。除非另行规定，金属片材料为铜或钢。其试验原理与 GB/T 5096 方法基本相同，其主要的差别在于
49、：一、试验结果只根据试片的颜色变化，判断合格或不合格；二、试验金属片不限于铜片。 3）GB/T 391-88 发动机润滑油腐蚀度测定法，测定内燃机油对轴瓦（铅铜合金等）的腐蚀度。该方法是模拟粘附在金属片表面上的热润滑油薄膜与周围空气中氧定期接触时，所引起的金属腐蚀现象。铅片在热到 140的试油中，经 50 小时的试验后，依金属片的重量变化确定油的腐蚀程度，以 g/cm3 表示。4）航空润滑油对金属腐蚀的测定方法有：GJB497-88 航空润滑油铅腐蚀度测定方法。测定的是在铜催化剂存在的条件下，1631的温度下，1 小时后测定铅片单位面积的重量变化。高温航空润滑油还要求按 GJB496-88 进行试验，将铜片和银片分别浸入试样中，置于 232下 50 小时后，测定其重量损失。航空发动机油对金属的腐蚀性，除了进行上述腐蚀试验外，还要结合氧化试验，测定润滑油在强氧化条件对铅、铜、镁、铝、银等金属的腐蚀性能。5）汽车制动液对金属的腐蚀性，除了应按 GB/T 5096 进行 100、3h 的铜腐蚀试验外，还须进行迭片腐蚀试验，用马口铁、10 号钢、LY12 铝、HT200 铸铁、H62 黄铜、T2 紫铜等六种金属试片按一定
