1、6S 管理工作总结及计划2011 年 4 月份，6S 现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对 6S 管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得 6S 工作顺利有序的开展。 在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合 6S 要求的地方，逐步不断得到改善。通过 6S 管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。一、6S 管理推行工作总结1、宣传及培训工作1.1 4 月份主要工作宣传和培训 6S 管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场
2、基层员工通过视频讲解进行 6S 的系统培训。1.2 生产部制作 6S 宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S 管理活动，并组织全厂职工 6S 知识考试，让广大职工全面认识了解 6S 管理内容，让每个职工明白自己是现场 6S 管理的一份子和重要成员，积极主动的参与 6S 现场管理。2、6S 推行实施整理、整顿、清理、清洁2.1 明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。2.2 整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。2.3 对现有文件进一步整理
3、，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。2.4 清扫在整理和整顿 期间开始穿插进行 ，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方 实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。2.5 现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。2.6 推广 6S 管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的 6S 管理。 2.7 在推广 6
4、S 前，成品车间已经严格执行 6S 管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S 管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的 6S推广知识。在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间 6S 管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行 6S 典型示范车间。2.8 公用工程车间是 6S 推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续 3 次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在我推行 6S 过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6S 的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法，
5、丰富了我公司 6S 管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。二、在推行 6S 过程中存在的问题1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广 6S 总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到 6S 管理工作，默认为都是生产部的工作。2、车间的 6S 推行员都是安全员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不给予支持，安全员也认为不是他们的职责。3、对 6S 的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的相信。4、6S 管理同样要求下，车间
6、和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注重 6S 管理的推广。6、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。三、6S 管理心得1、 “6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。2、 “6S”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。3、 “6S”管理应注意方式方法
7、，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。 “6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。4、 “6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。 5、 “6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计
8、划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。6、6S 管理重在细节，也难在细节。在 6S 管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“ 大扫除”；认为天天检查，真是“小题大做”；还认为“ 安全” 天天讲，“素养”慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S 管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是“大扫除” ，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做
9、了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。四、下步工作计划1、巩固提高 6S 管理，实行 6S 精细化管理。 （为期半年）序号 内容 执行时间11继续加强对职工的教育，让每位员工将 6S 管理内容体现到实际生产活动中，并坚持执行下去；每月一次培训及考生12通过定点摄影、作业区域分工规划、检查奖惩、等工具督促各单位持续改善；每周一次13定期召开 6S 管理会议，总结 6S 管理中的先进经验和不足，让大家分享成功经验和改进不足。每月一次14 组织落后车间到先进车间进行参观学习。 每月一次15 将不积极改进 6S 管理不足的单位名单进行曝光张贴。 每周一次16 加强整理、整顿
10、、清扫的力度，反复的进行自检总结，然后改善落实，不断规范标识，并完善标识，使工作环境一目了然。9 月 1 日完成17 将无序变有序、将有序变规范、将规范变标准，这是我们 6S管理的发展方向，也是我们不断完善的目标。今年完成2、提升 6S 管理的措施（为期两个月）2.1 6S 的标杆车间对 6S 推行比较好的车间，给予 6S 管理标杆车间，每月度在比较管理大会上发言推广 6S 的经验，公司将给予定额的奖金，并定期让各车间人员进行参观学习。22 员工名字命名的 6S 标准为了使 6S 推行中有鲜活的对比实例，提高员工的积极性和自主感，将把员工做的很好的 6S 事项，以此名员工的名字来命名为 6S
11、检查标准。例如：公用工程高纯水工序某某把厂房玻璃擦的透明亮，我们就以这块玻璃洁净为 6S 的检查标准，命名为某某 6S 玻璃标准，对这个标准进行推广，并给予当事人一定奖励。2.3 车间班组比较管理建立车间班组比较管理和班组内部的比较管理，目前部分车间也开始实行班组比较管理，虽然形式不同，但目的是相同的。根据 6S 管理要求，应把各车间的班组比较管理进行统一规范，也要求其他车间马上实行班组比较管理，来提高我公司的基础管理。2.4 每月一次 6S 现场大检查我希望公司把每周三的大检查纳入6S 管理体系，实行每周一次的 6S 大检查，通过领导的检查来检验6S 实行的情况，在现场近距离的提出要求解决问题。2.5 各工艺单元制作工艺流程图看板，有助对新员工快速掌握工艺。3、做好 6S 管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管 6S 管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基
