1、1,3、陶瓷基复合材料的制备方法与工艺,陶瓷基复合材料的制造分为两个步骤：第一步是将增强材料掺入未固结(或粉末状)的基体材料中，排列整齐或混合均勾；第二步是运用各种加工条件在尽量不破坏增强材料和基体性能的前提下，制成复合材料制品。,2,根据陶瓷基复合材料的制造步骤，在加工制备复合材料时，应根据使用要求，相应地增强材料和基体的复合，针对不同的增强材料(纤维、晶须、颗粒)，选择相应的加工条件等因素。,3,选择哪种增强材料和基体，除了根据使用要求，如温度、强度、弹性模量等，两种材料间一些性能的配合也直接影响复合材料的性能。,4,通常要考虑的两种材料的主要因素如下：物理因素：熔点、挥发度、密度、弹性模
2、量、热膨胀系数、蠕变性能、强度、断裂韧性等。,5,纤维和基体的相容性因素：化学相容性、热性能相容性(主要是高温状态)、同环境的相容性(包括内部和外部，而外部环境的相容主要包括氧化和蒸发)。,6,针对不同的增强材料，已经开发了多种加工技术。例如，对于以连续纤维增强的陶瓷基复合材料的加工通常采用下面三种方法：首先采用料浆浸渍工艺，然后再热压烧结；,7,将连续纤维编织制成预成型坯件，再进行化学气相沉积(CVD)，化学气相渗透(CVI)，直接氧化沉积(Lanxide)； 利用浸渍-热解循环的有机聚合物裂解法制成陶瓷基复合材料。,8,对于颗粒弥散型陶瓷基复合材料，主要采用传统的烧结工艺，包括常压烧结、热
3、压烧结或热等静压烧结。,9,此外，一些新开发的工艺如固相反应烧结、高聚物先驱体热解、CV、溶胶凝胶、直接氧化沉积等也可用于颗粒弥散型陶瓷基复合材料的制备。,10,晶须补强陶瓷基复合材料的制备方法：将晶须在液体介质中经机械或超声分散，再与陶瓷基体粉末均匀混合，制成一定形状的坯件，烘干后热压或热等静压烧结。,11,制备晶须补强陶瓷基复合材料时，为了克服晶须在烧结过程中的搭桥现象，坯件制造采用压力渗滤或电泳沉积成型上艺。此外，原位生长工艺、CVD、CAI、固相反应烧结、直接氧化沉积等工艺也适合于制备晶须补强陶瓷基复合材料。,12,陶瓷基复合材料的加工制造方法,传统的制备技术 (2)新的制备技术,13
4、,(1) 传统的制备技术,1) 冷压和烧结法2) 热压法,14,1) 冷压和烧结法传统的陶瓷生产工艺，是将粉末和纤维冷压，然后烧结。,15,借鉴聚合物生产工艺中的挤压、吹塑、注射等成型工艺，为了快速生产的需要，可以在一定的条件下将陶瓷粉体和有机载体混合后，压制成型，除去有机黏结剂，然后烧结成制品。,16,在冷压和烧结法的生产过程中，通常会遇到烧结过程中制品收缩，同时最终产品中有许多裂纹的问题。,17,在用纤维和晶须增强陶瓷基材料进行烧结时，除了会遇到陶瓷基收缩的问题外，还会使烧结材料在烧结和冷却时产生缺陷或内应力。这主要是由增强材料的特性决定的。,18,例如增强材料的特性主要有：增强材料具有较
5、高的长径比；增强材料和基体不同的热膨胀系数；增强材料在基体中排列方式的不同等。,19,2) 热压法热压是目前制备纤维增强陶瓷基复合材料(CMCs)最常用的方法，一般把它称为浆料浸渍工艺。主要用在纤维增强玻璃和纤维增强陶瓷复合材料中。,20,浆料浸渍工艺主要包括以下两个步骤：增强相渗入没有固化的基体中；固化的复合材料被热压成型。,21,下图显示了浆料浸渍工艺流程图：,22,纤维,浸渍浆料,纤维缠绕在辊筒上,纤维裁剪铺层,压力,纤维/玻璃陶瓷复合材料,热压，800925 ,脱黏结剂， 500,热压纤维增强玻璃陶瓷基复合材料的工艺路线,23,此工艺流程图主要包括以下四个过程：纤维首先通过浆料池；浸渍
6、的丝被卷到一个转筒上；干燥后被切割并依照一定的要求层状排列；固化并加热成型。,24,其中，浆料池中的浆料由陶瓷粉末、溶剂和有机黏结剂组成；另外，再加入一些润湿剂，有助于提高纤维在浆料中的浸润性。,25,下图显示了在热压各向同性氧化铝纤维增强玻璃陶瓷基复合材料时，温度和压力随时间的变化曲线。,26,热压各向同性氧化铝纤维增强玻璃陶瓷基复合材料时温度、压力随时间的变化曲线,27,浆料浸渍工艺非常适合玻璃或玻璃陶瓷基复合材料，因为它的热压温度低于这些晶体基体材料的熔点。但热压过程中，除了要考虑制品的形状外，还要考虑的因素包括：,28,在整个操作过程中，纤维必须经仔细处理，避免损伤纤维表面。拉力影响浆
7、料浸渍纤维的能力，太强的拉力会导致纤维破坏。,29,在加工过程中，要尽量减少纤维的破坏。因为结晶陶瓷的耐火颗粒在与纤维的机械接触中会损伤纤维，太高的压力也会损伤纤维，还要避免纤维在高温中与基体的反应。,30,浆料的组成是一个重要方面，包括粉体的含量、粉体粒子的大小、黏结剂的种类和含量、溶剂等，它们都对最终复合材料制品的性能有所影响。,31,为了减少最终制品的孔隙率，在热压之前，要设法完全除去挥发性黏结剂，使用比纤维直径更小的颗粒状陶瓷基体。,32,热压操作非常关键，通常是在一个非常窄的操作温度范围，缩短操作时间可以减少纤维的损坏。,33,浆料浸渍工艺可以制得纤维定向排列、低孔隙率、高强度的陶瓷
8、基复合材料。它可以用在C、Al2O3、SiC和Al2O3.SiO2纤维增强玻璃、玻璃陶瓷和氧化物陶瓷的制造工艺中。这种工艺的主要缺点是要求基体有较高的熔点或软化点。,34,新的制备技术主要指在20世纪70年代开始发展起来的技术。它包括渗透，直接氧化，以化学反应为基础的CVD、CVI，溶胶-凝胶，聚合物热解，白蔓燃高温合成(SHS)等技术。,(2)新的制备技术,35,1) 渗透法渗透法就是在预制的增强材料坯件中使基体材料以固态、液态或气态的形式渗透制成复合材料。其中，比较常用的是液相渗透。,36,渗透法类似于聚合物基复合材料制造技术中，纤维布被液相的树脂渗透后，热压固化。二者的差别就是所用的基体
9、是陶瓷，渗透的温度要高得多。下图是液相渗透工艺示意图。,37,液相渗透工艺示意图,38,由于熔融的陶瓷具有较高的黏度，为了提高陶瓷对预制增强材料坯件的渗透，通过对增强材料的表面处理，来提高其浸渍性，这种提高渗透主要采用化学反应的方式。,39,另外，加压和抽真空这两种物理方法也可以被用来提高渗透性。以这种方法生产陶瓷基复合材料的主要优点是制造工艺是一个简单的一步生产过程，可以获得一个均匀的制品。,40,渗透法的主要缺点如果使用高熔点的陶瓷，就可能在陶瓷和增强材料之间发生化学反应；陶瓷具有比金属更高的熔融黏度，因此对增强材料的渗透相当困难；,41,增强材料和基体在冷却后，由于不同的热膨胀系数会引起
10、收缩产生裂纹。因此，为了避免这种情况，要尽量选用热膨胀系数相近的增强材料和基体。,42,2)直接氧化法(Lanxide法)直接氧化法就是利用熔融金属直接与氧化剂发生氧化反应而制备陶瓷基复合材料的工艺方法。由于它是由Lanxide公司发明的，所以又称为Lanxide法。,43,直接氧化法的生产工艺将增强纤维或纤维预成型件置于熔融金属的下面，并处于空气或其他气氛中，熔融金属中含有镁、硅等一些添加剂。,44,在纤维不断被金属渗透的过程中，渗透到纤维中的金属与空气或其他气体在不断发生氧化反应，这种反应始终在液相金属和气相氧化剂的界面处进行，反应生成的氧化物沉积在纤维周围，形成含有少量金属、致密的陶瓷基
11、复合材料。,45,Al + N2,以金属铝为例，在空气或氮气气氛中，主要发生下列反应：,2Al2O3,AlN,4Al + 3O2,46,一般在这种陶瓷基复合材料制品中，未发生氧化反应的残余金属量约占 5 30。可以用来这种方法制造高温热能量交换器的管道等部件，具有较好的机械性能(强度、韧性等)。,47,直接氧化法工艺的缺点以这种方法生产的产品中，残余的金属很难完全被氧化或除去。这种方法难于用来生产一些较大的和比较复杂的部件，比如航天工业的一些部件。,48,原位化学反应技术已经被广泛用于制造整体陶瓷件，同样该技术也可以用于制造陶瓷基复合材料，已广泛应用的有CVD和CVI工艺。,3)原位化学反应法
12、,49, CVD法CVD法就是利用化学气相沉积技术，通过一些反应性混合气体在高温状态下反应，分解出陶瓷材料并沉积在各种增强材料上形成陶瓷基复合材料的方法。,50, CVI法将化学气相沉积技术运用在将大量陶瓷材料渗透进增强材料预制坯件的工艺就称为化学气相渗透工艺。,51,从这两种工艺技术来说，CVD法首先被开发并应用于一些陶瓷纤维的制造和C/C复合材料的制备；CVI方法在CVD技术上发展起来并被广泛应用于各种陶瓷基复合材料。,52,下图是CVI的工艺示意图，,53,CVI工艺示意图,54,以A12O3陶瓷基复合材料为例，反应性混合气体(AlCl3H2/CO2)在较低的沉积温度(9501000)和
13、压力(23kPa)下发生下列反应：,55,2AlCl3(g) + 3H2(g) +3CO2(g) Al2O3(s) + 3CO(g) +6HCl(g),固态的Al2O3沉积在纤维表面，最后形成陶瓷基复合材料。,H2(g) + CO2 (g) H2O(g) + CO(g),56,与CVD工艺相比，CVI工艺实际上是一种低温和低压工艺，这样就可以避免一般陶瓷基复合材料工艺对增强材料的损伤。CVI制造的产品，其实际密度可以达到理论密度的9394。,57,CVI工艺生产CMC的主要优点：在高温下有很好的机械性能；可以生产一些较大的、形状复杂的产品；产品能较好地保持纤维和基体的抗弯性能。,58,CVI工
14、艺的主要缺点就是生产工艺时间较长，生产成本较大。,59,4)溶胶-凝胶法和热解法溶胶-凝胶法溶胶-凝胶（Sol-Gel）法是运用胶体化学的方法，将含有金属化合物的溶液，与增强材料混合后反应形成溶胶，溶胶在一定的条件下转化成为凝胶，然后烧结成CMC的一种工艺。,60,由于从凝胶转变成陶瓷所需的反应温度要低于传统工艺中的熔融和烧结温度，因此，在制造一些整体的陶瓷构件时，溶胶-凝胶法有较大的优势。,61,溶胶-凝胶法与一些传统的制造工艺结合，可以发挥比较好的作用。如在浆料浸渍工艺中，溶胶作为纤维和陶瓷的黏结剂，在随后除去黏结剂的工艺中，溶胶经烧结后变成了与陶瓷基相同的材料，有效地减少了复合材料的孔隙
15、率。,62,热解法热解(Pyrolysis)法就是使聚合物先驱体热解形成陶瓷基复合材料的方法。,63,如由聚碳硅烷生产SiC陶瓷基复合材料中，聚合物一般在热解过程中有较高的陶瓷产量、低的收缩、好的机械性能，同时聚合物本身容易制备。聚合物热解法可用来生产SiCf/SiC和Si3N4f/SiC等陶瓷基复合材料。,64,溶胶-凝胶法和热解法生产CMC的优点：、容易控制复合材料的组分，无论是溶胶还是聚合物先驱体都比较容易渗透到纤维中；、最后成型时的温度较低。,65,溶胶-凝胶法和热解法生产CMC的缺点：,、在烧结时会产生较大的收缩； 、收率较低。,66,5)自蔓燃高温合成法自蔓燃高温合成(self-p
16、ropagation high temperature synthesis )法就是利用高效的热反应使化学反应自发进行下去，最后生成所需要的产品。,67,自蔓燃高温合成技术一般用于制造系列耐火材料。该技术生产的产品中一般都有较多的孔隙。为了减少孔隙，在燃烧反应结束后，温度还相当高的情况下，应立即置于较高压力。,68,自蔓燃高温合成技术中没有外加的热源，一些用传统方法难以生产的陶瓷化合物通过急剧升温的高热反应被制造出来。如将钛粉和碳黑混合，冷压成型，点燃，迅速引燃后形成碳化钛。,69,以自蔓燃高温合成法制造的耐火部件具有以下特点：很高的燃烧温度(最高可达4000以上）简单、低成本的设备； 能很好
17、地控制化学组成，可以制造不同形状的产品。,70,许多陶瓷产品如SiC/Al2O3 TiC/ Al2O3 BN/ Al2O3 TiB2/TiC等都可以用自蔓燃高温合成法制造；另外一些金属基的材料也可以用此法生产，因此在美国、俄罗斯等一些国家，围绕自蔓燃高温合成法在不断研制新的产品和技术。,71,陶瓷基复合材料的制备工艺(1)纤维增强陶瓷基复合材料的制备纤维增强陶瓷基复合材料的性能取决于多种因素。,72,1、从基体方面看，与气孔的尺寸及数量、裂纹的大小以及一些其他缺陷有关；2、从纤维方面来看，则与纤维中的杂质、纤维的氧化程度、损伤及其他固有缺陷有关；,73,从基体与纤维的结合情况看，则与界面的结合
18、效果、纤维在基体中的取向以及基体与纤维的热膨胀系数差有关。正因为有如此多的影响因素，所以在实际中针对不同的材料，制作方法也会不同。,74,制备工艺主要有以下几种：,1) 泥浆烧铸法在陶瓷泥浆中把纤维分散，然后浇铸在石膏模型中。,75,泥浆烧铸法比较古老，不受制品形状的限制，但对提高产品性能的效果不显著，成本低，工艺简单，适合于短纤维增强陶瓷基复合材料的制作。,76,2) 热压烧结法将长纤维切短（3mm），然后分散并与基体粉未混合，再进行热压烧结。,77,3) 浸渍法这种方法适用于长纤维。首先把纤维编织成所需形状；然后用陶瓷泥浆浸渍，干燥后进行焙烧。,78,浸渍法的优点是纤维取向可自由调节；缺点
19、是不能制造大尺寸制品，而且所得制品的致密度较低。,79,纤维增强陶瓷基复合材料制作过程 碳纤维增强氧化镁以氧化镁为基体，碳纤维为增强体（体积含量为10%左右），在1200进行热压成型获得复合材料，它的抗破坏能力比纯氧化镁高出10倍以上。,80,但由于碳纤维与氧化镁的热膨胀系数相差一个数量级，所以这种复合材料具有较多裂纹，实用价值不大。,81, 石墨纤维增强Li2Al2O3nSiO2用石墨纤维作增强体，以氧化锂、氧化铝和石英组成的复盐为基体。把复盐先制成泥浆，然后使其附着在石墨纤维毡上，把这种毡片无规则地积层，并在13751425热压5分钟，压力为7MPa。所得复合材料与基体材料相比耐力学冲击和
20、耐热冲击。,82, 碳纤维增强无定型二氧化硅基体为无定型二氧化硅，增强体为碳纤维，碳纤维的含量约50%左右。这种复合材料沿纤维方向的弯曲模量可达150GPa，而且在800时仍能保持在100GPa，在室温和800时的弯曲强度却达到了300MPa。,83,在冷水和1200之间进行热冲击实验，基体没有产生裂纹。实验后测定的强度与实验前完相同。,84,(2) 晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的制备,晶须与颗料的尺寸均很小，用它们进行增韧的陶瓷基复合材料的制造工艺是基本相同的。,85,晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的制备工艺只需将晶须或颗粒分散后并与基体粉末混合均匀，再用热压烧结的方法即可制得高性能的复合材料
21、。,86,晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的工艺过程,把几种原料粉末混合配成坯料的方法可分为干法和湿法两种。 新型陶瓷领域混合处理加工的微米级、亚微米级粉末方法由于效率和可靠性等原因大多采用湿法。,1) 配料,87,湿法主要以水作溶剂，但在氮化硅、碳化硅等非氧化物系原料混合时，为防止原料的氧化则使用有机溶剂。混合装置一般采用专用球磨机。为防止球磨过程中因磨球和内衬研磨下来的磨削作为杂质混入原料中，最妤采用与原料材质相同的陶瓷球和内衬。,88,2) 成型混好后的料浆在成型时有三种不同的情况： 经一次干燥制成粉末坯料后供给成型工序； 把结合剂添加于料浆中，不干燥坯料，保持浆状供给成型工序； 用压滤机将
22、料浆状的粉脱水后成坯料供给成型工序。,89,把上述干燥粉料充入型模内，加压后即可成型。通常有金属模成型法和橡皮模成型法。金属模成型法的装置简单，成型成本低廉，但它的加压方向是单向的，粉末与金属模壁的摩擦力大，粉末间传递压力不太均匀。故易造成烧成后的生坯变形或开裂，只能适于形状比较简单的制件。,90,橡皮模成型法是用静水压从各个方向均匀加压于橡皮模来成型，故不会发生生坯密度不均匀和具有方向性等问题。由于在成型过程中毛坏与橡皮模接触而压成生坯，故难以制成精密形状，通常还要用刚玉对细节部分进行修整。 另外还有注射成型法、注浆成型法以及挤压成型法等等，它们各有其特点，但也有其局限性。,91,3) 烧结从生坯中除去粘合剂后的陶瓷素坯烧结成致密制品的过程叫烧结。烧结窑炉的种类繁多，按其功能可分为间歇式和连续式。,92,4) 精加工烧结后的许多制品还需进行精加工。精加工的目的是为了提高烧成品的尺寸精度和表面平滑性，前者主要用金刚石砂轮进行磨削加工，后者则用磨料进行研磨加工。,
