1、 = 说明：批准后按公司受控文件格式正式发行 =5S 管理指导书一、 目的通过建立 5S 管理指示和监督机制，不断改善车间 5S 环境和安全状况，营造一个干净、整洁、安全的工作场所，促进产品的质量和效率不断提升，进而提升公司的整体形象。二、 范 围5S 是一项全员参与的活动，所有生产区域必须按要求检查、评比，并不断完善力求做到更好。三、 定义5S 是指整理、存放、清洁、标准化、修养，它们的含义分别是：S1 整理(Seiri)：区别顺利完成工作所必需的物料、工具和设备。然后清楚地将对工作必需和非必需的物品区分开来。清除并减少非必要物品的来源。S2 存放（Seiton）：组织工作场所，确保完成工作
2、所必需的工具和材料齐备并随手可得。而且，每个项目的存放地点都符合实际工作需要和人体工学要求。S3 清洁(Seiso)：清洁并保持工作环境的整洁，包括清洁和检查工作场所和设备，确保一切物品放置在正确的地方。彻底检查和排除不整洁和不安全的潜在因素。这将确保工作场所的安全、有序和日常维护得到持续的控制。S4 标准化(Seiketsu)：决定、使用、分享和标准化最佳的操作和方法，然后实施可视和清楚的条文规定。这将成为持续改善的基准。S5 修养(Shitsuke)：营造保持和持续改善有序工作环境的纪律氛围，保证“一切有其位，一切在其位”。通过教育活动激励员工持续提高个人自律性和作业水平。四、 5S 委员
3、会1. 委员会职责：由 5S 检查小组负责宣传、培训及定期审核，并跟进各部门 5S 的改善进度及成果，各部门主管按 5S 的要求，每天及时检查、及时整改，确保维持一个清洁、有序、安全的工作环境。五、5S 要求1.按执行六、管理流程1. 各部门划分 5S 改善目标区域，并指定改善区域的负责人。2. 利用部门自检表，评估工作区域的近况，并及时安排改善。3. 建立“5S 改善展示栏”，由部门相关责任人将收集到的信息放在展示栏，作为 5S 改善的一个工具，需要定期更新。4. 展示栏要划分工作区域，包括所有门口和过道，用虚线划出活动的范围，对重要的或较大的机器进行标示，并说明改善 5S 的重点。 5.
4、通过保留必需的东西来落实整理，为没有正确放置的物品确定存放标准，在所有非必要的物品上贴上红色标签，并将所有荒废陈旧的物品和废品处理掉（整理计划表）。6. 车间布置及拉线机台摆放遵循物流畅通、提高效益的原则。机器设备要在显著位置标明安全操作的重要方式及注意事项，可用文字加图片的方式加以说明，方便操作员工看懂并执行。7. 制定车间清洁计划，规定内部目标区域的清洁目标和责任人。8. 创建树立和保持纪律的支持计划，使工作区域内的每一个人都熟知 5S 的标准和意义。9. 规定内部区域的 5S 标准，推行“可视化工作场所”，使所有标准和位置都可以显而易见。10.反复培训，强调和执行其他整理、存放、清洁行动
5、。11.每天上班员工都要执行“1 分钟 5S”活动。每次下班后，员工都要自觉检查工作场所，确保所有物品有序摆放，垃圾处理完毕，所有物品都在指定的位置，工作区域清洁干净，所有展示的信息都是最新的。持续改善标准和视觉方法，使所有标准清楚明了。12.评估潜在环境或者安全隐患以及可以改善的地方，坚持全员参与。七. 培训1. 为确保 5S 得到执行，使每个人都熟知 5S 的标准和意义，各部门要组织 5S 的专题培训会，全体员工熟悉 5S 的内容及要求，并在工作中执行（使用 5S 标准化评估员工）。2. 培训后可通过检查、考试等形式抽查员工掌握的情况，对一些重点项目可反复培训。3. 各部门安排定期检查，对
6、不符合项目及时进行整改，并对相关岗位员工进行再培训。八. 审核1. 每月由检查小组按“5S 检查值日表”交叉审核各部门，检查可依据“审核记录表”评判各部门符合标准的现状，并公布其不合格项。2. 对各部门检查结果进行评分和排名次，考虑到各部门人员数量区域面积等因素对推行 5S 难易程度的影响，将适当考虑评比的权重系数。3. 检查不符合项将由检查小组发给各部门责任人，各部门收到检查不合格项的三个工作日内作出整改，不能整改的须作出相应的解释，并跟进后续改善（5S 不符合项改善跟进表）。九. 评比1. 每月底，检查小组根据检查评分结果评比，满分为 30 分，最高分为第一名，依次类推。2. 每月根据评分结果，在表彰会上授予第一名“5S 最佳部门”的称号及红色流动锦旗一面。3. 年末进行一次年度总评比，将每月获得的名次进行累加，按累加分值的高低评选出前三名，并给予奖励，排列末位的单位，须在该年度的 5S 颁奖会议上陈述改善报告(当名次累加分值相同时按年度平均分排列相应的名次)。十. 总结、交流1. 每月交叉检查的时间由 5S 检查小组统一安排。2. 每月安排 5S 评比会议、改善总结会。
