1、 石油化工设备维护检修规程化工设备 化工设备通用部件检修及 质量标准 SHS 030592003 中国石油化工集团公司 修订 中国石油化工股份有限公司 中国石化出版社 1 目 次 1 总则（ 2 ） 2 滚动轴承（ 2 ） 3 联轴器（13） 4 机械密封（19） 2 1 总则 1.1 主题内容与适用范围 1.1.1 主题内容 本规程规定了化工设备常用滚动轴承，联轴器，机械密封的拆卸、检修、安装及质量标准、维护与故障处理。 1.1.2 适用范围 本规程只适用于石油化工厂一般机泵使用的滚动轴承，联轴器、机械密封的检修及质量标准。不包括大机组和其他有特殊要求的设备。 1.2 编写依据 a. 化工厂
2、机械手册； b 机械设计手册 ； c. JB41278机械密封技术条件 ； d. 轴承的使用与修理； e. 随机技术资料。 2 滚动轴承 2.1 拆卸注意事项 a. 拆卸滚动轴承应使用专用工具，禁止直接敲打； b. 必须敲打时，应用硬度较低的有色金属棒或垫，且敲击力不得加在轴承的滚动体和保持架上； c. 拆卸中要避免损伤轴承、轴、壳孔及其它零件； d. 当采用破坏性拆卸时，要对轴采取保护性措施。 2.2 清洗 2.2.1 新轴承的清洗 a. 一般用防锈油封存的轴承可用柴油或煤油清洗；用高粘度油和防锈油脂进行防锈的轴承，先用轻质矿物油清洗3 （为使清洗更容易，油可进行加热， 但油温不应超过 10
3、0；同时油温还要受其闪点限制，确保安全），把轴承浸入油内，待防锈油脂溶化后即取出，冷却后再用柴油或煤油清洗； b. 两面带防尘盖或密封圈的轴承保管较好的不需要清洗。 2.2.2 对于拆下的经检查还可用的轴承，清洗最好采用金属清洗剂，也可用柴油或煤油。 2.2.3 清洗与轴承相配合的有关零件，如轴、轴承座、端盖、衬套等。 2.2.4 经过清洗的轴承应立即填加润滑剂（在没有填加润滑剂之前，不要转动轴承；轴承用润滑油（脂）必须清洁，不得混有污物），经过清洗的轴承，应放在干净的布或纸上备用。 2.3 检查与质量标准 2.3.1 轴承的检查与判废标准。 2.3.1.1 轴承的检查 a. 外观检查保持架、
4、滚动体、内外座圈滑道有无斑点、锈蚀、裂绞以及过热烧伤等损伤； b. 手感判断轴承转动有无杂音或滚子松旷等情况； c. 游隙检查用量具检查,轴承的径向游隙应符合GB/T46041993 滚动轴承，径向游隙 ； d. 必要时应在轴承试验台上进行检测。 2.3.1.2 轴承的判废标准（见表 1） 表 1 轴承类型 判 废 标 准 向心球轴承 内外圈滚道剥落，严重磨损；内外圈有裂纹 滚珠失圆或表面剥落，有裂纹 4 续表 轴承类型 判 废 标 准 向心球轴承 保持架磨损严重 转动时有杂声和振动，停止时有制动现象及倒退反转 轴承的配合间隙超过规定游隙最大值 圆锥滚子轴承 内外圈滚道剥落，严重磨损；内外圆有
5、裂纹 滚子长度中心前移量超过1.5mm，锥形滚子前端离外 圈边缘大于23mm 保持架磨损，不能将滚子收拢在内圈上，破裂，变形 无法修复 向心球面滚子 轴承和向心短 圆柱滚子轴承 内外圈滚道和滚子有破碎、麻点和较深的磨痕 保持架变形，不能将滚子收拢在内圈上 内外圈滚道与滚子的配合间隙大于0.06mm 推力球轴承 两滚道垫圈剥伤和严重磨损 滚珠破碎和有麻点 保持架变形严重，不能收拢滚珠 注：表面已失去光泽或有过热痕象的轴承应予报废。 2.3.2 轴的检查 检查轴的各配合表面的精度，主要检查与轴承配合的轴颈的尺寸和形位公差及表面粗糙度、轴肩与中心线的垂直度及轴肩根部圆角等应符合图样要求；表 2 列出
6、常用设备轴承与轴的配合。表 3 列出推力轴承与轴的配合。 2.3.3 轴承座孔的检查 a. 整体式轴承座孔：检测座孔的磨损量及圆柱度和轴挡肩的垂直度，应严格保证与座孔母线垂直，若不垂直，则负荷将集中在轴承某一部分滚动体上，使其受力不均。 5 表2 轴承公称内径， mm 轴 旋 转 状 况 内 圆 负 荷 类 型 工作规范 适用机件举例向心球轴承和向心推力球轴承 短圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承 双列球面滚子轴承配合 备 注18 100 40 j6 轻负荷和变动负荷 P 0.07C 离心机、通风机、水泵、齿轮箱 100 140 40 100 k6 18 100 40 j5100 200 40 140
7、 k5轻负荷、对 旋转精度有严格要求的轴承 P 0.07C 高速机械 140 200 m5若用 B级轴承应另选18 100 40 40 k5100 140 40 100 40 65 m5140 200 100 140 65 100 m6200 280 140 200 100 140 n6200 400 140 280 p6280 500 r6正常负荷 P0.1C 和重负荷 P 0.15C 一般通用机械、电动机、透平压缩机、水泵、汽轮机、变速箱 500 r7圆锥滚子轴承可用 k6m6代 替k5， m550 140 50 100 n6140 200 100 140 p6140 200 r6轴 旋
8、转 循 环 负 荷 或 摆 动 负 荷 很重负荷和 冲击负荷 大功率电动机、牵引电机、破碎机曲轴 200 500 r7轻、正常或重负荷，内圈可在轴上移动 运输带、传送带 g6轴 不旋转 局部负荷 很重的负荷或冲击负荷，内圈在轴上不需要移动 外圈旋转的 振动器 所有内径的轴承 h6需要精密配合时使用g5 和 6 续表 轴承公称内径， mm 轴 旋 转 状 况 内 圆 负 荷 类 型 工作规范 适用机件举例向心球轴承和向心推力球轴承 短圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承 双列球面滚子轴承配合 备 注承受纯轴向负荷 所有内径轴承 j6 注： P 为当量动负荷； C 为额定动负荷。 表 3 负荷性质 轴承类型
9、 轴承公称内径， mm 配 合 单向推力球轴承 j6 纯轴向负荷 双向推力球轴承各种内径轴承 k6 250 j6 径向和轴向联合负荷，在紧圈上承受局部负荷球面滚子轴承 250 js6 200 k6 在紧圈上承受循环负荷或摆动负荷 推力球面滚子轴承 200 400 m6 b. 对开式轴承座：首先检查分离平面的贴合情况，当用塞尺检查时， 0.05mm 以上的塞尺不应从分开面间通过。然后再检查座孔精度应符合要求。表 4 列出常用设备轴承与外7 壳的配合。表 5 列出推力轴承与外壳的配合。 2.4 安装与调整 2.4.1 安装前的准备 a. 确认待安装的轴承、规格、型号等符合要求； b. 清洗检查轴承
10、座油孔（油道）及所有润滑路，保证通畅； c. 轴承端盖、密封圈、衬套等相关零件准备齐全。 表 4 外圈旋转情况 外圈负荷类型 工 作 规 范 适用机件举例 配合 备 注 轻负荷 P 0.07C和变动负荷 输送带滚子 M7 外圈轴向固定 空压机的曲轴轴承 N7 外圈轴向固定 外 圈 旋 转 循 环 负 荷 正常负荷 P 0.1C，重负荷或用于薄壁外壳的重负荷 P 0.15C 用滚子轴承的轮毂和桥式吊车的轨道滚轮 P7 外圈轴向固定 轻负荷 P 0.15C及正常负荷 P0.1C 中型电动机、水泵、曲轴主轴承 J7 外圈可在轴向游动 正常负荷 P 0.1C电动机、水泵、曲轴主轴承 K7 外圈一般不能
11、在轴向游动 外 圈 不 转 动 或 摆 动 局 部 负 荷 或 摆 动 负 荷 各种负荷 一般机械用轴承 H7 外圈在轴向容易游动 8 续表 外圈旋转情况 外圈负荷类型 工 作 规 范 适用机件举例 配合 备 注 轴在高温情况下工作 用球面滚子轴承的干燥筒，大型电机 G7 外圈在轴向较易游动 重负荷或冲击负荷 牵引电机主轴轴承 M7 外圈轴向固定 小型电机 H6 外圈在轴向较易游动 磨床主轴用球轴承、小型电动机 J6 外圈可以轴向移动，较高负荷下选用 M6、N6 配合 外 圈 不 转 动 或 摆 动 局 部 负 荷 或 摆 动 负 荷 需要精密和平稳运转的情况 机床主轴用滚子轴承 K6 外圈一
12、般不能在轴向游动。较高负荷下可选择 M6、 N6配合 注：P 为当量动负荷；C 为额定动负荷。 2.4.2 安装时注意事项 轴承的安装方法，应根据轴承的结构、尺寸及其与轴承部件的配合性质而定，安装时应注意： a. 安装轴承时应垂直、均匀地用力向轴承内座圈侧面施力，切勿直接敲打轴承和外座圈，不得敲打保持架、密封9 板、滚动体； 表 5 负荷性质 轴 承 类 型 配合 备 注 推力球轴承 H8 普通情况外壳孔与活圈的间隙为 0.001D（ D 为轴承外径）纯轴向负荷 推力球面滚子轴承径向负荷由另一轴承承受时 外壳孔与活圈的间隙为0.001D（ D 为轴承外径） H7 正常情况 推力球面滚子轴承活圈
13、承受局部负荷或摆动负荷J7 用于大的轴向负荷 K7 正常情况 轴向和径向联合负荷 推力球面滚子轴承活圈承受循环负荷 M7 用于大的径向负荷 b. 当热装时，将其加热到 80 120 （不得超过 120） ，然后迅速装到轴上靠紧轴肩或轴肩垫上，热装时不得用明火直接加热； c. 对内孔为圆柱形孔的轴承，安装时要注意轴承与轴及座孔的配合；对圆锥孔轴承要注意轴承压进锥形配合面的深度，随时测量游隙；而对圆锥滚子轴承、角接触轴承及推力轴承安装时，注意检查调整轴向间隙。 2.4.3 轴承内外圈轴向紧固，可调试轴承的轴向游隙应按图样要求进行调整。表 6 所列各种可调式轴承的轴向游隙，供安装调试时参考。 2.4
14、.4 安装配对的止推轴承付时，应使两只相同型号的轴承背对背或面对面组装，轴承压盖对外座圈的压紧力要保证轴承的轴向游隙。 10 表 6 轴 向 游 隙 轴承 内径 mm 轴承系列 角接触球轴 承 单列圆锥 滚子轴承 双列圆锥滚子轴承双列推力轴 承 轻 型 0.02 0.06 0.03 0.10 0.03 0.08 0.03 0.08轻宽和中宽型 0.04 0.11 30 中型和重型 0.03 0.09 0.04 0.11 0.05 0.11 0.05 0.11轻 型 0.03 0.09 0.04 0.11 0.04 0.10 0.01 0.10轻宽和中宽型 0.05 0.13 30 60 中型和
15、重型 0.04 0.10 0.05 0.13 0.06 0.12 0.06 0.12轻 型 0.04 0.10 0.05 0.13 0.05 0.12 0.05 0.12轻宽和中宽型 0.06 0.15 50 80 中型和重型 0.05 0.12 0.06 0.15 0.07 0.14 0.07 0.14轻 型 0.05 0.12 0.06 0.15 0.06 0.15 0.06 0.15轻宽和中宽型 0.07 0.18 80 120 中型和重型 0.06 0.15 0.07 0.18 0.10 0.18 0.10 0.18注：当对运转精度要求较高时，取较小值，工作温度高时，取较大值。 2.5
16、 维护与故障处理 2.5.1 维护 a. 保证滚动轴承良好润滑，严格执行 SHS01002-92石油化工设备润滑管理制度 ； b. 有条件时，可应用仪器对转动轴承进行状态监测。 故障及原因分析（见表 7） 11 表 7 故障特征 原 因 分 析 防 止 措 施 轴承变成蓝或黑色 使用中，因温度过高而被烧损过 采用加热法安装轴承时，加温过 高而使轴承退火， 降低了硬度 注意安装质量 用加热法安装轴承时，应按规定，控制加热温度轴承温升过高 安装或运转过程中，有杂质或污物侵入 使用不适当的润滑剂或润滑脂（油）不够 密封装置、垫圈、衬套等之间发生摩擦或配合松旷而引起摩擦 安装不正确，如内外圈偏斜，安装
17、座孔不同心，滚道变形及间隙调整不当 选型错误，选择不适用的轴承代用时，会因过负荷或转速过高而发热 注意安装质量 加强维护保养 代用轴承应根据有关资料选用 运转时有异响 滚动体或滚道剥落重皮，表面不平 轴承零件安装不当，轴承附件有松动和摩擦 缺乏润滑剂 轴承内有铁屑或污物 拆卸检查或更换 注意安装质量 按规定定时加润滑剂 拆卸、清洗或更换 滚动体严重磨损 轴承承受了不当的轴向载荷 滚动体安装歪斜 润滑剂太稠 滚动体不滚动，产生滑动摩擦，以致磨伤 轴承温升过高导致滚动体损伤 机械振动或轴承安装不当，使滚动体挤碎 轴承制造精度不高，热处理不当，硬度低，滚动体被磨成多棱形 按要求保证安装质量 按规定使
18、用润滑剂， 或定期更换润滑剂 注意使用中的维护 12 续表中 故障特征 原 因 分 析 防 止 措 施 滚道出现坑疤 金属剥落，锈蚀 缺少润滑剂 使用材料不当 轴承受冲击载荷 电流通过轴承，产生局部高温，金属熔化 按轴承的工作性能正确选用轴承 按规定定时加润滑剂 严禁电气设备漏电， 机器要有接地装置 轴承内外圈裂纹 轴颈或轴承座孔配合面接触不良，滚道受力部位出现空隙，轴承受力大而不均匀，产生疲劳裂纹 拆装不当。安装时受到敲打 轴承间隙磨大造成冲击振动 轴承制造质量不良，内部有裂纹 按要求保证安装质量 按规程正确拆装 及时更换磨损的轴承 严格检查轴承的制造质量 轴承金属剥落 轴承受冲击力和交变载
19、荷及滚动体表面接触应力反复变化 内外圈安装歪斜，轴向配合台阶面不垂直，轴弯曲，轴孔不同心 轴承间隙调整过紧 轴承配合面之间落入铁屑或硬质脏物 轴颈或轴承座孔呈椭圆形，导致滚道局部负担过重 轴颈或轴承座孔呈椭圆形，导致滚道局部负担过重 所选代用或换用轴承型号不符合规定 按要求保证安装质量 正确使用轴承 注意不要将铁屑和其它污物落入轴承内 正确选用轴承 注意使用维护 滚动体被压碎，多出现于推力球轴承 安装间隙过小，挤压力过大 使用时受到剧烈冲击 润滑剂中混入坚硬的铁屑等污物 滚动体原来有裂纹或轴承使用时间过长 合理调整间隙 注意润滑剂的洁净 按规定时间更换或检修轴承 13 续表中 故障特征 原 因
20、 分 析 防 止 措 施 安装后手转不动 轴承清洗不干净，滚动体与滚道间有砂粒或铁屑 保持架变形，滚动体与轴承圈碰触 轴承和轴（或壳孔）的配合过紧（过盈量过大，轴承游隙减少）或轴承原始游隙太小 注意清洗质量 注意安装质量 刮研轴径（或壳孔径） ，使其配合过盈适当减小 轴承原始游隙太小， 无法修理，必须更新 轴承滚道产生刮痕 轴承上下圈不平行 回转速度过大 滚动体在滚道上滑转 润滑剂不干净 按要求保证安装质量 按使用要求正确选用轴承 加强润滑管理 3 联轴器 3.1 凸缘联轴器 3.1.1 拆卸与检查 a. 拆卸螺栓螺母应做好标记，配套存放，若有损坏，新配件必须称重匹配或全部更新； b. 两半联
21、轴器拆卸应使用专用工具； c. 检查半联轴器端面及铰制孔内表面应光滑无损，轴孔不应有严重划痕。 3.1.2 装配和机组找正 a. 清洗轴端和联轴器部件； b. 半联轴器与轴配合采用 H7/k6，装配时应采用热装或压装，不得敲击； c. 检查两半联轴器的端跳，径跳及结构尺寸符合图纸要求； 14 d. 螺栓按标记回装，铰制孔用螺栓与孔配合采用 H7/ n6，普通螺栓联接应保证两半联轴器端面紧密接触； e. 联轴器两轴的对中偏差为：径向圆跳动偏差应小于0.03mm，端面圆跳动偏差应小于 0.05mm/m。 3.2 弹性块联轴器 3.2.1 拆卸与检查 a. 两半联轴器拆卸时应使用专用工具； b. 检
22、查两半联轴器有无裂纹破损，检查爪形块磨损情况； c. 检查弹性件是否老化损坏。 3.2.2 装配和机组找正 a. 清洗轴端和联轴器部件； b. 两半联轴器若有裂纹破损或磨损严重等缺陷应更换，更换联轴器应检查其结构尺寸是否符合图样要求，并做静平衡校验； c. 弹性件若老化变形磨损严重应更换新件，并检查其结构尺寸符合图纸要求； d. 半联轴器与轴配合采用 H7/k6，两半联轴器端面间隙为 26mm，装配时采用热装或压装； e. 联轴器两轴对中（见表 8） 。 表8 直 径 mm 端面圆跳动 mm/m 径向圆跳动 mm 130200 1 0.1 200400 1 0.10.3 400700 1 0.
23、3 3.3 弹性圈柱销联轴器 15 3.3.1 拆卸与检查 a. 拆卸柱销检查其磨损情况； b. 检查弹性圈的老化变形磨损情况； c. 两半联轴器拆卸时应使用专用工具，检查轴孔、弹性圈、柱销孔的磨损情况。 3.3.2 装配和机组找正 a. 柱销若有磨损应更换，新件应检查其结构尺寸是否符合图样要求； b. 弹性圈若老化损坏应全部更换。弹性圈与柱销间应是过盈配合，过盈量为 0.20.4mm，弹性圈与柱销孔间的直径间隙为 12mm，装于同一柱销上的弹性圈其外径之差不得大于 0.5mm； c. 两半联轴器如果柱销孔磨损严重原则上应更换，新件应检查其轴孔、销轴孔、柱销孔、端跳、径跳等结构尺寸符合图样要求
24、。两半联轴器与轴配合采用 H7/k6，装配时采用热装或压装，对于大型联轴器在不影响强度的情况下，其销柱孔可采取配对镗孔的方法进行修复； d. 联轴器两轴的对中（见表 9） 。 表9 直 径 mm 端面圆跳动 mm/m 径向圆跳动 mm 100300 0.5 0.15 300500 0.5 0.20 3.4 蛇型（盘绕）弹簧联轴器 3.4.1 拆卸与检查 a. 拆卸外壳检查其有无裂纹和密封件情况； 16 b. 取下蛇簧检查其有无断裂和磨损情况； c. 两半联轴器拆卸应使用专用工具；检查其有无裂纹和齿牙磨损情况。 3.4.2 装配与机组找正 a. 外壳若有裂纹应更换，更换密封件； b. 弹簧若有断
25、裂或永久变形应更换，新件结构尺寸符合图样要求； c. 两半联轴器齿牙若有断齿或磨损减薄量至原齿厚1/4，应更换，新件结构尺寸符合图纸要求； d. 清洗轴端和联轴器组件，半联轴器与轴配合采用H7/k6，装配采用热装或压装； e. 弹簧嵌入齿间后加注润滑脂； f. 联轴器两轴对中偏差为：径向圆跳动偏差小于0.2mm，端面圆跳动偏差应小于 1mm/m，联轴器端面间隙为410mm。 3.5 齿型联轴器 3.5.1 拆卸与检查 a. 拆卸中间接筒， 联接螺栓螺母应做好标记配套存放； b. 取下内齿圈检查内外齿，齿面磨损腐蚀和点蚀情况； c. 必要时拆卸联轴器轮毂（外齿套），无键联接的轮毂拆卸时轴头应加设
26、挡板，防止轮毂弹出伤人，拆卸轮毂的油压缓缓升高，最高油压不能超过规定的允许值。键联接的轮毂拆卸时应使用专用工具。 3.5.2 装配与机组找正 a. 轮毂（外齿套）与轴装配。无键轮毂装配时应检查轴孔与轴的接触情况，接触面积应不小于 80%，不够时应修整轴孔，轮毂装配应采用热装法或液压法，轮毂推入轴端的17 距离必须达到规定值，有键轮毂与轴配合采用 H7/s6，装配采用热装或压装； b. 轮毂（外齿套）装到轴上后，检查轮毂径向圆跳动见表10； 表10 转速，r/min 5000 20005000 10002000 5001000 500径向圆跳动 0.01 0.015 0.02 0.03 0.05
27、c. 装上内齿圈，内齿与外齿配合不能有卡涩现象，回装中间套筒前，对内存润滑脂的联轴器要加好润滑脂，螺栓、螺母、垫圈应按标记配套回装； d. 强制连续润滑的联轴器应疏通排油孔，内存润滑剂的联轴器应按规定数量注入润滑剂； e. 联轴器两轴对中（见表 11）。 表11 直 径 mm 端面圆跳动 mm/m 径向圆跳动 mm 150300 0.5 0.05 300500 0.5 0.10 3.5.3 常见故障与处理方法 齿型联轴器常见故障与处理方法见表 12。 3.6 叠片弹性联轴器 3.6.1 拆卸与检查 18 表12 故障现象 故 障 原 因 处 理 方 法 齿面磨损 对中偏差过大，齿面相对位移大
28、材料不符合要求，齿面硬度低 润滑不充分，干磨，油质不清洁 齿型设计不合理，加工精度不高，联轴器轮毂安装过盈过大，引起内外齿径向间隙过小等 油质差，油中含有机酸或硫化物 重新对中 选用合适材质，齿面硬度经处理后HRC在5060左右 检查油系统，更换或过滤润滑油 选用性能好的鼓型齿，按要求安装，检查内外齿径向间隙 更换润滑油 a. 拆卸螺栓、垫圈、螺母应做好标记，配套存放，若有损坏应全部更换； b. 检查叠片有无裂纹和变形情况； c. 检查中心环组件有无损坏； d. 轮毂拆卸时应使用专用工具，检查轮毂磨损情况。 3.6.2 装配与机组的找正 a. 清洗所有部件，检查两轴端及两轮毂孔应光滑无毛刺；
29、b. 轮毂与 轴配合采用 H7/k6， 装配时采用热装或压装； c. 叠片应无裂纹和永久性变形，若需更换应成套更换，叠片应按原位回装到中心环组件上； d. 螺栓组应按标记原位回装； e. 联轴器两轴的对中：径向圆跳动偏差小于 0.10mm，端面圆跳动应小于 0.5mm/m. 3.7 调整两轴对中时的注意事项 a. 机器进入正常运行时，若由于机器温度变化等因素引起两半联轴器产生相对位移，则在确定两轴的对中数值时应根据设计要求予以考虑； b. 联轴器对中时，电动机下边的垫片每组不得超过四块，调整垫片应选用不锈钢或铜片，表面不能有毛刺； c. 对中所用表架必须有足够的刚度； d. 用双表调整时，两轴
30、应同步转动，并应克服轴向串动的影响； e. 径、轴向百分表读数（见图 1）应符合下列关系式： a1+a3=a2+a4b1+b3=b2+b4a1b1b3a3a4 b4b2 a2图1 a1、a 2、a 3、a 4、一 径向表读数；b 1、b 2、b 3、b 4一 轴向表读数 f. 调整联轴器对中时，不允许用调整螺栓松紧的办法。 4 机械密封 4.1 检验与质量标准 4.1.1 动环和静环 19 20 a. 密封端面要光洁明亮，无崩边、点坑、沟槽、划痕、裂纹等缺陷； b. 密封端面平面度允差：对于液相介质为 0.00060.0009mm；对于气相介质为 0.00010.0004mm（光波干涉法检验）
31、； c. 密封端面粗糙度：对于金属材料应不大于 Ra0.2；对于非金属材料应不大于 Ra0.4； d. 与辅助密封圈接触部位的粗糙度应不大于 Ra1.6； e. 动、 静环的尺寸、形位公差应符合设计图样的规定。 4.1.2 辅助密封元件 4.1.2.1 橡胶“ O”型圈 a. 橡胶材质应符合设计图样的规定； b. “ O”型圈表面光滑平整，不得存在凹凸不平、气泡、杂质等缺陷及老化迹象； c. “ O”型圈分型面应采用 450，断面尺寸均匀，飞边径向长不大于 0.10mm、厚不大于 0.15mm； d. 橡胶硬度和允许永久变形量应符合 ZB J22 002-88标准； e. “ O”型圈尺寸公差
32、应符合 ZB J22 002 标准； f. “ O”型圈一般不重复使用。 4.1.2.2 对于橡胶波纹管辅助密封，表面应光滑平整，不得有气泡、杂质、凹凸不平等缺陷及老化迹象。 4.1.2.3 聚四氟乙烯（包括填充聚四氟乙烯密封圈） a. 对于“O ”型圈，表面粗糙度应不大于 Ra1.6，尺寸公差符合设计图样的规定； b. 对于“V”型圈，唇口表面粗糙度不大于 Ra1.6,唇边厚不大于 0.10mm，内径尺寸公差为 H9，外径尺寸公差为21 h9； c. 对于“U”型圈，尺寸公差和表面粗糙度均应符合设计图样的规定；对于内有弹簧的“U”型圈，其弹簧弹性完好； d. 对于楔形环，表面粗糙度不大于Ra
33、1.6，内径要比轴或轴套的外径小 0.150.30mm，外锥面半锥角要比其配合面的半锥角小 103020,内锥面半锥角应符合设计图样的规定； e. 对于波纹管组件，波纹管不能有内凹、裂纹等缺陷，必要时需做水压试验，当密封的工作压力高于 0.30Mpa 时，试验压力为 0.50Mpa（内压）；当密封的工作压力低于0.30Mpa 时， 试验压力为 0.30Mpa（内压）， 试验时间为 5min，波纹管不得有破裂或渗漏现象。 4.1.2.4 对于氟塑料包橡胶“ O”型圈（塑料常用聚四氟乙烯或聚全氟乙丙烯树脂），包层不得有破裂、脱层或划伤等缺陷及微孔渗漏现象，尺寸精度、表面粗糙度均符合设计图样的规定。
34、 4.1.3 弹性元件 4.1.3.1 弹簧 a. 弹簧的材质和各部位尺寸，工作压力及两端面垂直度等公差值均应符合设计图样的规定； b. 两端面需磨平的弹簧，磨平部分不少于圆周长的3/4； c. 波圈弹簧的受力部位及对应的安装面应光滑平整，当其磨损量超过原厚的 1/5 时应更换； d. 对有绕向要求的弹簧，其绕向与旋转轴转向相同； e. 对于多弹簧机械密封，各弹簧自由高度偏差小于0.50mm； f. 旧弹簧要测量其弹力。弹力减小 20%的要更换； 22 g. 具有防腐涂层的弹簧，其涂层应完好。 4.1.3.2 金属波纹管组件 a. 金属波纹管内外表面应无异物； b. 对于焊接金属波纹管，焊缝应
35、光滑均匀，无明显焊瘤； c. 波纹管组件两端面平行度偏差不大于 0.50mm； d. 重复使用的波纹管组件，要测量其弹力，弹力减小10%的要进行调整或更换弹性元件； e. 在水或油中进行气密试验，试验压力（内压）为0.100.20Mpa，不得有汽泡产生。 4.1.4 传动座与轴或轴套的配合要求应符合设计图样的规定。 4.1.5 其它零件的材质、 尺寸、 精度应符合设计图样的规定。 4.1.6 轴与轴套 a. 轴与轴套的配合要求应符合设计图样的规定，配合处不得有毛刺（包括二者配合所需的键和键槽）； b. 机械密封对轴的静态窜量要求一般小于 0.50mm，常用的见表 13 ； c. 轴或轴套在密封
36、处的静态径向圆跳动偏差见表14（当表中规定指标低于设备制造厂标准时，按制造厂标准执行）； 表13 mm 设 备 类 型 轴的轴向窜量 釜的搅拌轴 Sundyne LMV高速部分流泵 转数在3000r/min以内的普通离心泵及类似旋转机械 0.5 0.380.05 0.1 表14 mm 设 备 类 型 轴 径 径向圆跳动 釜的搅拌轴 2080 80130 0.4 0.6 转数在 3000r/min 以内的普通离心泵及类似旋转机械 1050 50120 0.04 0.06 d. 安装动环辅助密封圈的轴或轴套端部倒角按图 2的规定； 圆滑连接23 10oR1.63 图2 e. 高速旋转机械的转子组件
37、必要时要进行整体动平衡校验； f. 安装机械密封处的轴或轴套表面不应有轴向划伤，表面粗糙度为 Ra1.60.4，磨损的轴或轴套，可用表面堆焊、喷涂、电镀等办法修复。 4.1.7 密封端盖 a. 与静环辅助密封圈接触的表面应无毛刺、轴向划伤、腐蚀等迹象，其表面粗糙度应不大于 Ra3.2； b. 安装静环辅助密封圈的端盖或壳体内孔的端部按图 3 和表15的规定； 24 3.2 20o3.2 C圆滑连接 图3 表15 mm 轴 或 轴 套 外 径 C 1016 1648 4875 75120 1.5 2 2.5 3 c. 防转销与端盖装配应牢固可靠。 4.2 修理与质量标准 4.2.1 对于符合下列
38、条件的动、静环应通过研磨修复。 a. 石墨、填充聚四氟乙烯、青铜材质的密封环，其密封端面总的磨损量不大于 1mm； b. 镶嵌或整体硬质合金密封环，其密封端面总的磨损量不大于 0.50mm。 4.2.2 对于防转槽损坏的静环，可在对面或其它位置重新开槽。 4.2.3 对于仅有一道裂纹的石墨环，必要时用耐介质腐蚀的树脂粘接，然后研磨。 4.2.4 修复后的动、 静环应符合本标准中第4.1.1条 的规定。 25 4.3 安装与质量标准 4.3.1 预装 a. 把符合本标准中第 4.1 条的机械密封零件清洗干净，密封端面应用镜头纸擦试；橡胶辅助密封不允许用能溶解该种橡胶的溶剂清洗； b. 依次组装好
39、动、静环等零件； c. 用手压迫动环或静环组件（密封端面应垫镜头纸以防手直接接触），组件的浮动应无卡涩感，对于带有卡环结构的，卡环锁定应可靠； d. 安装“O ”型圈时应涂润滑油。 4.3.2 组装 4.3.2.1 将轴或轴套、密封腔体、密封端盖及过滤器、冲洗管、换热器等密封辅助系统清洗干净并妥善保护，必要时更换过滤元件。 4.3.2.2 轴或轴套上安装机械密封的表面、密封端盖内表面均要薄薄涂上一层润滑油。 4.3.2.3 机械密封压缩量要符合制造厂的规定，安装偏差0.50mm；对于端面修复或弹力减小的密封，必要时应进行调整，以保证规定的压缩量。 4.3.2.4 推进动、静环时，应用镜头纸保护
40、密封端面，推力应平缓，不得施加冲击力；当密封是用弹簧传递扭矩时，应沿弹簧绕向旋进。 4.3.2.5 动环固定环与轴垂直度偏差不大于 0.05mm，调整后要可靠固定。 4.3.2.6 静环组件的销槽必须对准防转销，安装后经测量确认到位。 4.4 检验与质量标准 26 4.4.1 可单独试压的机械密封，在往主机上装配前应进行打压试验；对于双端面密封，当密封工作压力在 1.60Mpa 以内的，可在水中进行气密性试验， 压力一般为0.300.50Mpa,以不产生连续性气泡为合格；对于单端面机械密封，进行水压试验，试验压力一般为密封工作压力的 1.25 倍，以不漏为合格。 4.4.2 总装后盘车手感轻松
41、，无卡涩现象，对于弹簧传递扭矩的密封，盘车方向应与泵的工作方向相同。 4.4.3 冲洗、冷却、过滤等辅助系统应装配无误。 4.4.4 充液检查密封，以基本无泄漏为合格。 4.4.5 设备应连续运转 3h，机械密封运转平稳，声音，温度无异常；机、泵的密封平均泄漏量应符合表16 规定，釜用 表16 ml/h 轴或轴套外径，mm 平均泄漏量 50 50 3 5 密封平均泄漏量应符合表 17 规定（特殊条件下不受表中数值的限制）。 表17 ml/h 釜用机械密封型式 平均泄漏量 双端面机械密封 单端面机械密封 10 不产生连续气泡 4.5 常见故障与处理（见表 18） 27 表18 故障现象 故 障
42、原 因 处 理 方 法 进料或静压时泄漏 密封端面损坏 密封圈损坏 动静环端面有异物 动、静环“V”形圈方向装反动、静环密封面未完全贴合修理或更换动静环 更换损坏的密封圈 清理密封腔体，去除异物；检查密封面是否研伤，若损伤则更换 按正确方向重新装配 重新安装 进料或静压时有方向的泄漏 弹簧力不均 密封端面与轴的垂直度不符合要求 更换弹簧 调 整 运转时经常性泄漏 端面比压过大引起的密封端面变形 摩擦热引起动、静环变形 摩擦付磨损 弹簧比压过小或封液压力不足 密封圈老化、溶胀 有方向性要求的弹簧其旋向不对 动、静环与轴或轴套间结垢或结晶，影响补偿 安装密封圈处的轴或轴套配合面有划伤 减小压缩量
43、保证封液充足，密封辅助系统畅通 修理或更换动、静环 增加端面比压 更 换 更 换 清 理 清理或更换 28 续表 故障现象 故 障 原 因 处 理 方 法 运转时周期性泄漏 转子组件轴向窜动量过大 联轴节找正不好造成周期性振动 转子不平衡 调整，使轴向窜量符合要求重新找正 检查清洗叶轮 叶轮及转子进行静、动平衡运转时突发性泄漏 弹簧断裂 防转销脱落 封液不足，密封件损坏 因结晶导致密封面损坏 端面比压过大，石墨环损坏更 换 重新装配 检查封液系统，更换密封件调整工艺，更换密封件 减小比压，更换石墨环 停用一段时间再开动时发生泄漏 弹簧锈蚀 弹簧卡死 介质在摩擦付附近凝固或结晶 更 换 清洗或更换 检修 附加说明： 本规程由中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司负责起草，起草人： 刘宗安 刘宏志 李庆翌（1992） 本规程由中国石油化工集团公司中原石油化工有限责任公司负责修订，修订人： 陈忠（2003）
