1、Page 1,Page 2,精益物流的思想及概念,Page 3,1908,汽车生产在固定的地点进行操作，工人围绕汽车的生产而移动,亨利福特发明了移动式汽车装配流水线， 充分体现了精益中“流”的理念各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。,Page 4,TOYOTA,丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。,1902,1937,丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的各环节均衡效率,Page 5,零件堆放地,完成品堆放地,不良品堆放地,按自身进度进行生产,按前工序的进度补充零件,部品,部件,
2、部件,部件,部件,部件,部件,后工序（主生产线）,前工序（零件加工线）,使用禁止,（要検査）,Page 6,后工序（主生产线）,前工序（零件加工线）,后工序（主生产线）,部品,部品,部品,A,B,C,必要条件： 高速度切换 多能工化,必要条件：小数量搬运,必要条件：平准化生产,供应商,必要条件： 引取看板 准时化,Page 7,流的建立=在物流链上 (生产周期) 最少的材料等待(库存) 人力生产力 = 最少无增值时间“准时化” 和拉动生产.,生产: 平准化混合生产; “全神关注于不均衡” 生产线平衡; 线边超市 “低自主性” (小容器和所有零部件); 操作工 “标准作业”; 低成本自动化.,物
3、流: 灵活供应的水蜘蛛小火车 ; 超市 (易于水蜘蛛取货); 供应商的循环取货 ; 小容器 (看板控制); 一些零部件同步化 搬运方法,Page 8,装载率100%的大批量运输真的效率高吗？ 物流费用=运输费用（支付给运输部门的部分+搬运设备+-）？,工厂,库存及出货,运输,库存及分发,工厂,+,+,+,成本,成本,成本,物流,Page 9,导致过量生产,后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序,如果只考虑运输费用,大量运输势必减少运输频率,由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库,Page 10,JIT的真谛：只创造价值，没有浪费！,零库存,零距离,零缺陷,零物流,降低成本的
4、最好方法，就是不让成本发生！从企业经营的角度来讲，最大的愿望并非使经营效率 化，最好是不让这些活动发生。,Page 11,精益物流的体系构筑,Page 12,Page 13,Page 14,Page 15,去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流程的时间，从而提高了流程的效率。,优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率,增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，也可以大大提高流
5、程的效率。,精益的核心理念：,流程优化前的环节,流程优化后的环节,工作流动时间 增值,精益之前,等待与在库时间 不增值,1,2,3,4,1,2,3,4,流程时间,5,5,精益之后,Page 16,实战案例分享,“鹞”式战斗机维修过程的物流改善,Page 17,物流改善：布局与生产线设计,Page 18,物留,物流,Page 19,生产制程应该像河水一样流淌-,Page 20,A,B,C,Page 21,Page 22,未按工艺流排步的集群布置：物流路线长；物料滞留时间长，批量大,增值比,Page 23,A,B,C,Page 24,按工艺流程排布生产线使单件流动成为可能通过多能工作业使少人化成为
6、可能,缩短物流距离减少搬运的浪费减少等待的浪费,连续流的生产线：直线型U型,直线型流水布局,车床,钻床,铣床,步行,步行,步行,步行,投入,产出,Page 25,川崎摩托机加工厂，功能性布局（零工式）到流程布局（流水线式）的发展; 第一步: 每个孤立的机器安排一个操作工; 第二步: 每个操作工负责2-3台机器; 第三步: 流程流水线单元; 第四步: 流程流水线单元按顺序排列，并且具有操作多个单元的操作工,Page 26,A类产品（高运转）是半自动化生产线（维持单件流）很好的候选者;B类产品是手动，低自动化生产线很好的候选者;C类产品（低运转）是单工作台/手动生产线很好的候选者，零活应对许多类型
7、产品,Page 27,为每一个A类产品做一份流程图;检查产品与流程矩阵归类相似的流程产品;之后，检查B和C类产品（给最合适A类产品家族或建立独立工作台/生产线）,Page 28,Page 29,U型线的特征： - 公平建立立式作业方式，使人可以走动 - 训练多能工（消除工种区别） - 先提高人利用率（尽量选择小型，低价设备） - 努力向零缺陷迈进 - 小批量生产,Page 30,立式作业原则：人类从站立中进步步行原则：步行能消除疲劳一个流生产的原则：大量生产浪费过多一人多工序操作原则：从定位工作中解放进料出料同一人担当原则：重视生产线的神经作业量公平原则：能看出浪费，除去浪费生产线停止原则：停
8、止意味工程不良,Page 31,现状的诸多现象是互为因果的,集群的设备布局,大批量作业,换模时间长,搬运距离长,设备维护不好,易出现批量缺陷且难发现,大量在制品,改善从这里开始,Page 32,布局改善后现场是脆弱的是其它改善的带动作业和搬运改善换模过程改善5S及目视化改善设备维护的改善管理者能力的改善其他改善-,Page 33,(1) 没有计划停工的总时间.(2) 在那段时间内单元需求的数量.,例如: 时间：2 x 8 小时 (480 分钟) 停机：20 分钟 / 班 节拍时间 = 清洁：10 分钟 / 班 需求：10.000 单元/周 = 0,45 钟= 27 秒 /单元,2 x (480
9、-20-10) 10.000 / 5,Page 34,Page 35,姓名,工程名,能熟练、圆满地掌握其他技能。,掌握技能可以，但有些缺陷。,有缺陷、通过帮助可以达成目标。,初学阶段。,Page 36,改功能性布局为以流程为基础的布局，通常需要更多的设备小型线上设备的概念是指较小较少的通用设备;内部研发这种类型的设备是可能的通常内部研发的设备有;- 清洁和冲洗设备;- 简单的机加操作;- 小压机;- 用吹风机、家用烤箱烘干加热。用改善的眼光去看现场，去看一个通常用的自动化集中设备:- 什么是机器内部真正增值的操作;- 如何使得设备能够简化成适应单件流生产线.,Page 37,不匀均传布全线 =
10、 操作压力= 浪费,生产线节拍 = 平均操作工节拍,时间 (秒),A B C,操作工 2,操作工 1,A B C,A B C,操作工 3,不匀均 集中在工作站,时间 (秒),A B C,操作工 2,操作工 1,A B C,A B C,操作工 3,生产线节拍 = 操儿工节拍,Page 38,垃圾洞,所有的零部件在操作工伸手范围内; 小容器和两个大箱系统正面供应; 空箱在出口位置 (第二层); 5S.,许多由于容器糟糕的位置导致操作 工移动的浪费; 容器没有固定的位置; 容器不法正面供应; 没有5S.,Page 39,1.在产品生命周期，体积和类型的基础上设计生产线,Page 40,12.工作应该
11、是从右向左流程 (逆时针),Page 41,Page 42,实战案例分享,某齿轮公司连续流生产改善,Page 43,物流改善：线边货店设计,Page 44,线边货店的设计应该室操作工动作的浪费最小化通常在线边货店尽量不用大的货架装载线边货店应该放置小容器或手推车并固定位置,最好是伸手就能碰到的位置线边货店不是仓库（缓冲）合理的时间别数量管理（后补充拉动）,大容器(几天/在制品),动作的浪费 无标准作业 取件困难 不平衡 存量大、占用空间,小容器(2或4小时在制品),标准作业遵守 制造周期缩短 生产线平衡 节拍生产 平准化,线边货店（小容器装正面供应）,Page 45,9,Page 46,尽可能
12、(先进先出架子)用小容器正面供货. 物流应该供应容器到最接近操作工的增值区. 一些容器可以被放到操作工增值区内(如果不可能供应容器在增值区边缘时),线边货店是生产操作工和搬运工的内部接口，他们的工作应该是完全分开的,只有当正面供货不可能时(因为产品体积)才用小容器或手推车做背面供货. 最靠近增值区的组件供应是标准作业期间最好的供应(浪费消除),70 cm,60 cm,主要工件流,背面供货,Page 47,最好的线边货店布局=操作工总是用最少的动作从一个地方取件线边货店的配送设计应该考虑到2个以上产品型号的配送通用零部件持续供应（总在货店里）专用零部件的特殊供应- 依据批量生产条件连续配送（持续
13、或者看板配送）- 依据品种顺序要求序列配送（平准化）采用连续配送还是序列配送将影响到货店设计，因此在设计内部配送系统时，结合实际选用最好的方法,Page 48,物流改善：容器标准化,Page 49,容器标准化管理的内容：尺寸收容标准化+小型化整理、整顿的体现精益物流配送的需要看板需求降低成本、消除浪费（过量生产、周转使用等）容器当成传递信息的工具,Page 50,Page 51,600 x 400 400 x 300 300 x 200,最先优化容器管理，不同型号的容器数量必须减少到最小（减少在制）在生产线上使用不同规格的标准容器国际通用最有效的运送标准是卡车宽度2.4米，并以此设计容器标准基
14、本的容器组件尺寸因此是0.6 x 0.4（参考）,Page 52,因为有的零件对一个标准容器来说太长,我们可以用更长的容器，但仍需设计标准宽度（如：0.4、0.6、0.8等）考虑大型容器正面供应和作业者方便操作的可能大型容器的规格设计考虑运输工具的标准大型容器的定置管理大与多是不一样的概念,Page 53,零件被放置在容器内应以确保足够的保护和准确为基准，并且能让操作者高效的取出和放入容器内零件的放置是根据零件的形状自然地确定，或固定在形状货垫里（零件的行迹化管理）形状货垫材料:- 热成形镶嵌货垫很适合零件的形状，自已就可以形成一个容器，但需要特殊加工- 装在隔层或平的硬材料的里的形状货垫可以
15、快速取用零件- 带厚纸板货垫考虑通用性,Page 54,设计多种适合零件的几何形状和供应方法的特殊手推车但是要考虑各作业工序分工,Page 55,组件取件货店,无人搬运车运送到装配线使用点,装配线使用点,Page 56,600,400,小型容器带轮 或在手推车上,零件在 小手推车上,货盘类型,容器类型,货店类型,小型容器/货店,600,400,2个小型容器 带轮或在手推车上,中型容器带轮 或在手推车上,零件在中型 手推车上,中型容器/货店,600,400,800,1200,2个中型容器 带轮或在手推车上,带轮的大容器,零件在大手推车内,大型容器/货店,Page 57,制作容器数据信息板增加关于
16、供应商和运输频率信息可循环利用的容器代替厚纸板容器容器充分利用(80%利用率)把标准容器的数量控制在最小的范围内非常重要与供应商确认是否能用相同的容器交付零部件制作供应商小的可循环容器的计划划定一个暂时的再包装（拆包装）区域可能是非常必要的,Page 58,物流改善：搬运作业管理,Page 59,搬运的目的有2种其一是搬运东西本身便是目的之所在例如，在大卡车上，尽可能装载，并大量往上堆积以求运费成本的降低，定期班次的卡车便是另一个目的，是适时地将分散于四周的各生产工程串连起来以达到能顺利进行生产的目的,Page 60,讲师：谢克俭,应优先的考虑到 将需要的物品，在需要的时间，适时搬运所需要的量
17、,这就是丰田生产方式中准时化的思想理念尽管各生产工程相互隔离分散，但其前、后工程的关系是一样的搬运的机能是以达到生产顺畅为目的,为实现“准时化”而在物流上下工夫,Page 61,后工程的生产情报要尽可能多次化快速地向前工程传送，同时也需经常反应当时的生产现况能以最少限量的库存，应付生产工程全体最大的产量，这也就是一次取用多种物品的搬运方式 例如：以1台卡车运送各式各样的零件，这样的话各工程只需少量的库存，便能应付其生产所需的零件。利用变量搬运时，将情报由后工程向前工程传达而产生出来的效果。不须设有中间仓库的必要，因而能够减少其间所应增加的各项费用，并能依照正确的生产情报来从事生产,Page 6
18、2,定量不定时这也是看板方式的基本条件，依照着把需要的物品，在需要的时候，仅领取需要量为原则。后工程在使用到一定数量时，从某个时点起向前工程领取时，并不是以经过时间的多寡为基本条件，应以消费量为领取的原则。因此，如果发生停线等事情时，其受到影响的生产部分搬运工作也会自动配合延后。一般在自己工厂的内制品搬运，都是采用此法,Page 63,定时不定量这种情形并不是以零件消耗量作为运送基准，而是以经过时间来做基本考虑。如果因发生停线，零件消耗量便随之减少，那么，这次的取用量也跟随着会产生变化。这种方式较常用在两地相隔较远的情况下才采用的。像外包零件交货的搬运方式便属此类,Page 64,前道工序 A
19、,前道工序 C,前道工序 B,后道工序,A,B,C,改善前：单载（满载）搬运,Page 65,前道工序 A,前道工序 C,前道工序 B,后道工序,改善后：混载搬运,Page 66,装货时间1小时,运输时间1小时,卸货时间1小时,前道工序,后道工序,20吨：运输能力10吨/班 = 2班，1货车，1位驾驶员,40吨：运输能力10吨/班 = 4班，2货车，2位驾驶员,改善前：单车单人搬运,Page 67,在前道工序装货,在后道工序卸货,1小时,前道工序,后道工序,40吨：运输能力10吨/班 = 4班，3货车，1位驾驶员,改善后：接力式搬运,Page 68,1小时,前道工序,后道工序,前道工序,前道工
20、序,前道工序,1小时,3小时,改善前：单人单车单程搬运,Page 69,改善后：中转站搬运,前道工序,前道工序,前道工序,中转站,后道工序,后道工序,Page 70,步骤一：均衡配送，按生产节拍准备批次，同时供应批次步骤二：容器大小、形状、以及标准容量的设计考虑搬运、作业性质步骤三：设计使用的车型和仓库的物品配列，便于“水蜘蛛”检取步骤四：确定场所、棚架仓库，原则上靠近生产线，避免弯腰等浪费动作步骤五：确定生产线上货店位置及直送料架，台车向料架移动、取拿方便步骤六：设计制作“水蜘蛛”搬运台车，尽量手推式、安装脚轮，步骤七：确定“水蜘蛛”人选，动作灵活、头脑清晰、掌握现场情况,Page 71,物流改善：实现均衡生产,Page 72,Page 73,决定生产量月产量=顾客需求量,稼动日：20天,Page 74,稼动日：20天,一天生产计划量按品种、 数量进行生产，保证4周 期分割循环。,决定周期别生产数量和品种,Page 75,决定过程时间,月产量日产量= -每月工作日数每日工作时间过程时间= -每日的必须数量,Page 76,设定各车型的生产顺序,1、产量（例车型） 2、月需求（合计9,200） 3、每月工作日数：20 4、每日工作时间：460分种,Page 77,计算不同车型的过程时间,1,2,3,4,Page 78,谢 谢 大 家！,
