1、 质量奖惩考核制度目的1、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。2、为了完善本公司质量管理制度，确保本公司质量管理体系有效运行、产品质量符合规定要求，达到顾客满意。调动一线员工生产积极性，提高全体干部员工质量意识和责任心，特制定本制度。一、适用范围本公司所有干部员工。二、职责1、质量综合处负责质量奖罚取证工作，技术销售处、生产部处、采购处、物流处、各线体做好配合工作。2、技术处长、生产处长、质量处长负责质量奖罚处置工作。3、总经理负责质量奖励、重大质
2、量事故处置意见批准。4、月底财务处负责奖惩金额的执行。三、考核作业程序1、原材料控制（含外协件）对于公司所用主要原材料与辅料，技术销售处要根据产品要求制订制定采购标准，下发至采购处、质量综合处。采购员须按照技术销售制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；质量综合处根据材料采购标准/技术要求或合同约定内容实施检验。奖惩措施：需采购材料无采购标准、技术要求或采购标准、技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应技术人员 50 元，如影响到生产进度的，考核技术员 100 元，考核技术处长 100-200 元采购员采购的原材料不合格，影响到生产的，每次考核采购人员 50100 元，考核采购主管 1002
3、00 元。质量奖惩考核制度检验员按检验标准进行入厂检验，如未能检测出问题，考核检验员 50 元，影响到生产的，考核检验员 50-100 元，考核质量处长 100-200 元。物流处按质量综合处入库通知单办理入库手续，入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号等） ，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出，上述工作如有问题，考核仓库保管员 30 元，物流处长 50-100 元。如不合格材料需特采入库，须经、质量处长、技术处或生产处长签字确认，并经总经理确认后方可入库，材料未经检验或不合格材料特采未
4、签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人 50 元。2、生产过程控制技术员负责将相关工艺参数及检验标准下发至生产一线员工和检验员手上。操作员负责按设备操作规程、工艺文件要求进行生产，保质保量。检验员负责按工艺文件要求进行检验。奖惩措施：2.1 技术员负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核 50100 元，对其直接主管考核 100200 元。2.2 产品技术员负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生
5、产无法正常进行者，每次考核相关责任技术员 50 元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任技术员 50100 元，同时考核其直接主管 100200 元。2.3 生产处、设备处负责生产设备、模具有效性的管理，因设备、模具不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人 50100 元，考核其直接主管 100200 元。2.4 现场工序检验中，检验员按工艺文件检验，如发现批量不合格或严重不合格产品，一次考核操作员工 10 元，车间主任 20 元，累计计算。2.5 在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次考核直接检验员 50100 元。2.6 检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主
6、管或部门主管汇报，不能擅自质量奖惩考核制度做主影响生产，否则根据情节轻重，予以考核 50100 元。2.7 检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班线长、生产处并上报质量综合处，如不及时上报影响生产每次考核 50 元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行的员工，每次考核 50 元，同时考核线长 100 元。生产处长 100 元2.8 生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应
7、操作员 20 元，设备带病作业每次考核 50 元记录填写不符合者每次考核 10 元。2.9 操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核 20 元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核 20 元，记录填写不清晰，不完整每次考核 20 元。2.10 生产过程中操作员须对产品进行首检、自检，工序之间要进行互检，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管或检验员进行隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核 20 元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核 2050 元。未经首检造成批量不合格或经检验员判定不合格而擅
8、自继续加工流转造成的报废或返工损失由操作工全部赔偿。2.11 下料允许报废率为 0；冲压、弯管允许报废率为千分之一；焊接允许返工率为千分之五；焊接泄漏率为千分之二；如超出比例率需按价赔偿。9.52 以下超出报废率部分对责任人按 1 元/件（长度超出 500mm 按 2 元/件） ；12.7-15.88 以下超出报废率部分对责任人按 2 元/件（长度超出 500mm 按 3 元/件）2.12 单孔、双孔、封焊类产品不允许泄漏每超一件按 1 元/件；打孔、翻边、毛细管、接头类产品泄漏率超过千分之三后按 1 元/件；多孔紫黄铜类、分液器类泄漏率超过千分之四后按 1 元/件；焊点明显缺焊流转按 3 元
9、/件。焊堵流转按 5 元/件2.13 测流量人员对下料试样及批量测试的流量进行负责，出现堵、半堵或流量不合格现象如造成流量质量事故。每次考核 200 元，同时考核线长 100 元。生产处长 100 元、质量处长 100 元。质量奖惩考核制度2.14 下料班组依据图纸或产品克重标准要求下公差进行投料生产。如出现投料规格错误造成 下道工序投产每次每次考核 50 元，同时考核线长 100 元；各班组在加工过程需要进行每批物料进行称重核对。如出现没有称重而直接入库，仓库或其他部门在抽查中发现问题每次考核 100 元，同时考核线长 200 元，生产处长 100 元；在称重过程中发现问题没有进行有效标识造
10、成仓库误判造成问题发生由责任人 100%承担损失。3、成品控制各线体负责成品的包装，堆放检验员负责按成品检验要求进行成品检验，负责不合格品的标识和向生产部门反馈。物流处负责成品入库的清点数量，登记入帐及物流工作。奖惩措施：成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面质量，不按规定存放操作工，考核责任人 20 元，考核车间主任 50-100 元检验员按比例进行抽检，对错检，漏检，每次考核 50 元。数量清点错识,帐面不清，每次考核仓库保管员 50 元。四、奖励作业程序1、 对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励
11、2050 元。2、 季度内流量检测客户无焊堵不良品产生的员工给予公司通报表扬并奖励 100 元，半年内无不合格品产生的员工给予奖励 200 元3、 对当月无不合格品产生的员工给予公司内通报表扬；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励 100 元，半年内无不合格品产生的员工给予奖励 200 元3、对当月车间内无批量事故产生、现场退次呈下降趋势的班线长予以奖励 50 元；季度内无批量产生、无重大质量事故的线长给予公司通报表扬并奖励该班线长 200 元，半年内无无批量事故、现场退次呈下降趋势、无重大问题产生的线体奖励该班线长 500 元。4、对当月无错检、漏检的检验员，奖励 20 元，季度内无错检、漏检的检验员，奖励 100元，半年内无错检、漏检的检验员，奖励 200 元。质量奖惩考核制度一、奖励处罚流程质量处罚流程：质量处、生产处开据罚款单-责任人确认-主管领导确认-报车间统计-报财务扣款二、质量奖励流程：申请人提出申请质量处主管确认总经理确认-报车间统计-报财务奖励一、本制度由质量综合处负责解释，经总经理批准后执行。二、因现有公司组织架构的需求，检验员与线长岗位合并，责任考核在线长，部门长考核质量、生产共同承担。批准： 审核： 编制：
