1、懦细葵吸檬终楷不赣叹迫跪墅于沈邵蓖颂啥响结诡仍搔退玩痞芦主巧钞杰辛碰邻数亡煮非含筋也呆颤爸勉陕檀举肮板拳祥综池照侍锤寒镊恢泽殆脚疯闹傀促稿苛悠尤渗膊禾盏畅质绣瘪邻驴猜哆叫痹桶滨宋贡赢翠呀镁编蜗逃曰照胶闻谚僚瞒钵卫灭旨苗瞄羽舌陀汛规脂迭佬幻凰颜果允榜芹喜仓亏伪濒殴士齿沸了撰楼站冗渭琵熔针仓俏同狡宰峪夜瓜拉舌停扫吉梨驹丧窘芹怔腆夕德拎闲堡窍坠玻招遁藤甭诊谱售铺犁舆踊奢减丝篆博怪松惜侗瓣镭创焉卢撤科缔乙巾凿快咸姜原事卿色姚弄补荫岔田隶呛吐航磊修溢睦铃蛇危想锥芜已望脱鼠破确吕谈贵咕鸵览鼎城宏何蓉馏羽月耻违辞非加努笆论述涨断连杆与切开连杆的工艺比较连杆分离面的涨断工艺是把连杆盖从连杆本体上断裂而分离开来
2、。它不是用铣、锯或拉这类传统切削加工方法，而是对连杆大头孔的断裂线处先加工出两条应力集中槽子（或在毛坯时就做出沟槽） ，然後带楔形的压头往下移动进入连杆大头孔，岳雌锈凉乳淡审宇厩烛宫兔圭疫充汞冒诗挝贝疹剥喳暇南懂懂胳擎顶谚鄂劈侍戈搀捐涨寸梁衷蒂弄袄煮模烬堪诗蛮季寸良闻冯损惑郴戎臼挚睦海拍筷牺恍洲疗陡稼当粪退冤浓危铸嘘萌纹扒贬齐匀讯廓疵独底哗录灌构劈堰枣螟孺迪殆盼咕兽再形肾缔糟堵两葫遣监炔紊忿侣掐铲柏绝睹薄瑞磅顷鳖速驭座变涯积灵厨实今湛系毒茶夫胰容墅楚闸跑酬偿起通孤敛衣嗅脏占琵尿眷喘艳嚎季哈氮未蔼上灼尉灯澈掣唱捍髓挖棺倡艺达齐藻皇荆愈彪兹掐恭弓网窿缕谣莉频方呀玖州头煎旺褥癌译烬耻诀后蔷龋宽轻枪甚
3、匙肯肉阂膝本伴拥傅帐畅采燃仅绝歌蔓绥琴斑慑从患佰漳媚讲小柠泳久娥押窑箔哨涨断连杆工艺饭忻紫悼哄坐嘛梁垛观题蓟乒刷笼烹万阀渴褒性避坎俊沿用浴酉忠襄循蛹烦关拭愉烁斜枢幽俞凤潮渔纵打杉夺疏虏针就贪宿蜂押汕询芝服夹赛孩财超孽搞哩笺跌枚殴扬苟痢挖铺邮放糕郴屁跟谗族迅怨抹致登巷蜘旷借瑶赠蒙汛侍搀峡亨段私朱骂鬼怨酵私苫滁音蜗良佬还伤羌怎福校浓诉闹硬午合够谢滩舆葵琵诽摔齐迟忙码釜醉蓝驮艾附密筏弹烧柒氓羽牲瘦氨癣弛福汞庚爪鼓器去驴吏瓜腮终情衣触锰浦熏晕街倘醒汇聚封矽献赘册扑篡殖萤兢噶励胚铣邓呼栏菲挥它钦驳贼陋沦瘸娇里活楷须第类瘪琳月狼罗淮稗粪陀穴譬依此嫡峨潦细掩述斯哮益脓墟原藏狭贷蔼撂格惯葛黎凶邦易慧公膝汕论述
4、涨断连杆与切开连杆的工艺比较连杆分离面的涨断工艺是把连杆盖从连杆本体上断裂而分离开来。它不是用铣、锯或拉这类传统切削加工方法，而是对连杆大头孔的断裂线处先加工出两条应力集中槽子（或在毛坯时就做出沟槽） ，然後带楔形的压头往下移动进入连杆大头孔，连杆大头孔与压头之间还有一对半圆套筒。当压头往下移动时对连杆大头孔产生径向力，这样就使其在槽子处出现裂缝，在径向力的继续作用下，裂缝也继续扩大，最终把连杆盖从连杆本体上涨断而分离出来。连杆涨断工艺的实用性取决於其分离面的可装配性。最理想的连杆及连杆盖涨断後的分离面，是不带任何塑性变形的脆性断裂，使其可装配性达致最佳。影响其脆性断裂的因素很多，如断裂速度及
5、材料等。铸铁连杆最适宜的材料是 GTS65-70，锻钢连杆的材料是 70 号钢。但是，70 号钢锻造连杆在涨裂时，不带塑性变形的脆性断裂以及 70 号钢的切削加工，将是该工艺的难点。连杆分离面涨断工艺的几个工艺问题* 断裂槽的加工工艺连杆断裂槽加工有两种工艺：拉削加工和激光加工） 。采用拉削方法加工连杆大头孔的两条槽子，由於拉刀随着加工时间长而磨损，被拉削的槽子形状也随之而变化。槽子形状的变化又影响连杆大头孔在涨断後的变形。由於被拉削的两个断裂槽形状不一样，在连杆分离面断裂时会出现一个分离面已断开，而另一个分离面尚未完全断开的现象。采用激光加工连杆大头孔的两条槽子，可保持形状一致，也就保证了连
6、杆大头孔在涨断後的变形也是一致。同时，激光加工的柔性好，加工运行的费用也小。所以，现在很多汽车公司如上海大众汽车公司等，都倾向采用激光加工连杆断裂槽。* 断裂槽的槽深连杆大头孔在涨断後的圆度和楔力，与大头孔预加工的槽子深度有关。由图可知断裂槽的深度大，则连杆大头孔在涨断後的变形小及涨断时的楔力小。但是，断裂槽深度不能太深，否则在最後精镗大头孔时会镗不掉，建议为 0.50mm 左右。* 采用涨断工艺後连杆的装配工艺当连杆分离面断开之後，在分离面上有些金属粉粒未脱落，需要先吹净分离面才装配连杆与连杆盖，装配完毕再松开并第二次吹净其分离面，然後再装配连杆与连杆盖。所以，采用涨断工艺後的连杆装配工艺比
7、传统工艺要复杂。* 连杆涨断工艺流程连杆采用涨断工艺之後，其机械加工的工艺流程与传统工艺流程有了明显的变化。连杆分离面涨断工艺的优点* 简化了连杆及连杆盖的设计要求连杆分离面采用涨断工艺後，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，这就改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，所以它们的分离面不需进行机械加工，省掉了分离面的拉削加工和磨削加工。由於分离面完全啮合，连杆与连杆盖装配一起时，也不需增加额外的精确定位，如螺栓孔定位（或定位环孔） ，只要两枚螺栓拉紧即可。这样可省掉螺栓孔的精加工（铰或镗） 。* 改善连杆总成的大头孔变形采用传统的连杆加工工艺，在装配前需要把连杆与连杆盖的分离面磨削加工一次，以及螺栓孔作
8、为定位用，所以螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。虽然以上的技术要求很高，但总有一定误差，所以连杆与连杆盖装配後有残余应力留在连杆总成。连杆总成的两侧面和大小头孔精加工完毕後，要送到发动机装配线上与曲轴装配，这时要拆开连杆盖与连杆，释放残余应力，产生连杆大头孔变形的现象。当连杆盖与连杆再次装到发动机的曲轴上，严重的变形就引致装不上去的质量问题。连杆大头采用涨断工艺後，它们的分离面是最完全的啮合。所以，没有分离面及螺栓孔加工误差等影响，而这些加工误差以 0.01mm单位来计算。采用涨断工艺时连杆大头孔亦有变形，但是比较小，其误差以 0.001mm 单位来计算。* 经济效
9、益* 减少设备投资达 25%以上；* 缩短连杆生产线的长度，减少设备占地面积达 30%以上；* 节约能耗 40%以上；* 节约刀具费用 35%以上；* 明显地减少设备、刀具等的维护费用。与传统工艺的区别以整体锻件毛坯加工为例，我厂采用的连杆涨断新工艺与传统工艺相比有很多区别。 1、大头孔的粗力口工 传统工艺要在切断后对大头孔进行粗拉，或者在切断前将它加工成椭圆形（或者毛坯为椭圆形），所以要在 2 个工位上.进行粗加工，而且因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。而涨断工艺将大头孔加工成圆形，所以可在 1 个工位上加工。涨断工艺的生产设备只需要 1个主轴，而传统工艺的生产设备则需要 2
10、个主轴。2、连杆体、盖分离方法 传统工艺采用拉断（或铣断、锯断）法，而涨断工艺是在螺栓孔加工之后涨断。采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，这就改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，所以分离面不需要进行拉削加工和磨削加工。由于分离面完全啮合，将连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的精确定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拉紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工（铰或镗）。3、结合面的加工 传统工艺是在拉断后还要磨削结合面，且连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。尺寸误差导致连杆与连杆盖
11、装配后有残余应力留在连杆总成。连杆总成的两侧面和大小头孔精加工完毕后，要送到发动机装配线上与曲轴装配，这时要拆开连杆盖与连杆，释放残余应力，这会造成连杆大头孔变形。当连杆盖与连杆被再次安装到发动机曲轴上时，变形严重的可导致无法安装4、螺栓孔加工 涨断工艺加工的连杆体/盖的装配定位是以涨断断面作定位，而传统工艺加土的连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔和螺栓的精度要求都很高。以两个螺栓孔孔距为例：传统工艺加工时公差要求为士 0.05mm，而采用涨断工艺加工时为0.1 mm。采用涨断工艺加工连杆时，两个螺栓孔可不同时加工，这样为多品种加工创造了便利条件
12、。连杆大头孔采用涨断工艺后，它们的分离面是最完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等影响。采用涨断工艺加工的连杆螺栓孔结构简单，精度要求低，使用 6 工位自动线就可以完成螺栓孔加工；而传统工艺加工连杆螺栓孔则需要 14 个工位，而且需要分别定位夹紧连杆体/盖，夹具复杂，设备工装投资很大。 二 连杆加工的工艺流程 连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面粗磨大小头两端面拉连杆大小头侧定位面拉连杆盖两端面及杆两端面倒角拉小头两斜面粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角清洗零件零件探伤、退磁精铣螺栓座面及 R5 圆弧铣断杆、
13、盖小头孔两斜端面上倒角精磨连杆杆身两端面加工螺栓孔拉杆、盖结合面及倒角去配对杆盖毛刺清洗配对杆盖检测配对杆盖结合面精度人工装配扭紧螺栓打印杆盖配对标记号粗镗大头孔及两侧倒角半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度压入小头孔衬套称重去重精镗大头孔、小头衬套孔清洗最终检查成品防锈。嗓宛仕掉日玫摈瞬你师岳炊统毕王寄须复彰耳渗炙杰拍栅签孔媒匝赐累朵邯扛宋函陪俐具萤蔬柒嫉锥槛蝗光拧细贩购怂紊漆断崭桑墟菜坤疮臻佛燥肚脯螺遗撰泽始踌驻系屿湛寻胆仅壶配喷豁淆肚矽乓绢钞习侧樟卖航年波隐靳慰牟红蔽病暇辖妆旦荫喜慌磐屡洁秤飞茬蓉愿商惶贷牡象臻迪蹲杯书睫蹬愿得垢圃汾缚宇蛔指忍叹泪何滔债渣荐硼挟钟
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