1、1分离杆产品质量评估图示：1.质量问题点：典型分离杆零件如图示，主要的加工尺寸：孔径、孔间距、头部高度及与定位孔的间距。1.1 孔径（如图示尺寸 13）：公差等级一般为 IT8-9，拉刀加工公差在 IT7-8 级，过程能力足够；出现不合格的原因可以归结为拉刀磨损和操作原因。1.2 孔距（如图示尺寸 22）：钻孔加工波动较大；现生产实际保证的公差大小一般在 0.2；过程能力基本满足。出现不合格的原因包括：夹具定位精度不够（例如定位孔间隙较大、夹具变形等） 、设备不稳定、钻头磨损和操作手法等。1.3 头部高度及与定位孔的间距：其偏差受孔加工偏差影响（将孔加工偏差放大了 4-5 倍） ，现生产实际保
2、证的公差大小一般在 0.8 以上，如图示的公差大小为 0.25，实际是达不到的。现生产实际操作中头部高度尺寸基本上按公差 0.8 在控制。2.预防措施：2.1 做好设备、工装的定时保养；在每日开班/结束时确认设备和工装是否完好。2.2 统计确认刀具/工装磨损与加工数量的大致关系。2.3 .对孔距/头部高度要求严格的零件，第二孔车削加工保证其位置。2.4 对要求较高的尺寸定制专用检具，加大检测频次，及时发现不合格并进行调整。2.5 现有工艺及设备不能稳定满足顾客图纸要求，需逐步进行改善。2分离环产品质量评估图示：1.质量问题点：典型分离环零件如图，主要的加工尺寸：内外孔径、耳部槽型结构和均布的U
3、 形槽。1.1 国产零件的尺寸公差要求一般在 IT10 级以上；现生产采用车削加工，过程能力足够。出 现不合格的原因可以归结为刀具磨损和操作原因。1.2 出口分离环内孔直径要求比较高，在 IT8 级；现生产采取粗车-半精车的工艺路线，过程能力基本满足。出现不合格的原因主要为刀具磨损。1.3 U 形槽的尺寸公差要求在 IT10-11 级，生产能力基本满足。由于铣削加工波动较大、刀具磨损较快，出现不合格的概率相对较高。1.4 U 形槽的位置要求（如图中所示）与分度装置、耳部两侧外形及毛刺大小都有关系。在毛坯耳部外形偏差较大，或者耳部毛刺未清除干净的情况下易出现不合格。2.预防措施：2.1 做好设备
4、、工装的定时保养；在每日开班/结束时确认设备和工装是否完好。2.2 统计确认刀具/工装磨损与加工数量的关系。2.3 对要求较高的尺寸定制专用检具，加大检测频次（内径尽量使用通止规检测，卡尺检测误差较大） ，及时发现不合格并进行调整。2.4 在加工 U 形槽前要确保将耳部两侧的毛刺去除干净。2.5 如顾客对耳部结构分布位置度要求比较高，建议毛坯进行挤压加工。3盘套产品质量评估图示：1. 质量问题点：典型盘套零件如上图所示，主要的加工尺寸：外径、内花键结构和均布的圆孔。1.1 零件外径的尺寸公差要求一般在 IT9-10；现生产采取粗车 -半精车的工艺路线，过程能力基本满足。出现不合格的原因主要为刀
5、具磨损和操作原因。1.2 内花键的尺寸公差要求一般在 IT10 级；现生产采用拉销工艺，过程能力足够。由于花键拉削材料较多，而且在零件热处理后完成；拉刀磨损量快，不及时磨刀或者更换，易出现不合格品。1.3 均布的圆孔现生产采用专用工装，位置度要求基本能达到 0.2。出现不合格的原因主要包括：设备不稳定、钻头磨损和操作手法等。2. 预防措施：2.1 做好设备、工装的定时保养；在每日开班/结束时确认设备和工装是否完好。2.2 统计确认刀具/工装磨损与加工数量的关系。2.3 对孔的位置度和内花键尺寸，加大检测频次（专用检具） ，及时发现不合格并进行调整。2.4 对内花键拉削采用两次拉削的方式成形，第
6、一次拉削大部分材料，第二次精拉削，保证尺寸合格；同时磨损的精拉削拉刀可作为第一次粗拉削拉刀使用。4盘芯产品质量评估图示：1. 质量问题点：典型盘芯零件如上图所示；主要有两种结构，主要加工尺寸：a)外花键、内花键结构和阶梯轴。b)均布圆孔、内花键和阶梯轴。1.1. 内花键的尺寸公差要求一般在 IT10 级；现生产采用拉销工艺，过程能力足够。由于花键拉削材料较多，而且在零件热处理后完成；拉刀磨损快，不及时磨刀或者更换拉刀，易出现不合格品。1.2 零件阶梯轴的尺寸公差要求一般在 IT9-10 级；现生产车削加工，过程能力基本满足。出现不合格的原因主要为刀具磨损和操作原因。1.3 均布的圆孔现生产采用
7、专用工装，位置度要求基本能达到 0.2。1.4 外花键的尺寸公差要求一般在 IT10 级；现生产采用挤压加工，生产能力足够。2. 预防措施：2.1 做好设备、工装的定时保养；在每日开班/结束时确认设备和工装是否完好。2.2 统计确认刀具/工装磨损与加工数量的关系。2.3 对孔的位置度和内花键尺寸，加大检测频次（专用检具） ，及时发现不合格并进行调整。2.4 对内花键拉削采用两次拉削的方式成形，第一次拉削大部分材料，第二次精拉削，保证尺寸合格；同时磨损的精拉削拉刀可作为第一次粗拉削拉刀使用。5盘毂产品质量评估图示：1. 质量问题点：典型盘毂零件如上图所示；主要加工尺寸：内花键、窗口、缺口和阶梯轴
8、。1.1 内花键的尺寸公差要求一般在 IT10 级；现生产采用拉销工艺，过程能力足够。由于花键拉削材料较多，而且在零件热处理后完成；拉刀磨损快，不及时磨刀或者更换拉刀，易出现不合格品。1.2 零件阶梯轴的尺寸公差要求一般在 IT9-10 级；现生产车削加工，过程能力基本满足。出现不合格的原因主要为刀具磨损和操作原因。1.3 窗口、缺口由冲压加工生产，图示要求尺寸精度能够满足。1.4 由于冲压影响，端面跳动不能达到要求。2. 预防措施：2.1 做好设备、工装的定时保养；在每日开班/结束时确认设备和工装是否完好。2.2 统计确认刀具/工装磨损与加工数量的关系。2.3 对内花键尺寸，加大检测频次（专
9、用检具） ，及时发现不合格并进行调整。2.4 对内花键拉削采用两次拉削的方式成形，第一次拉削大部分材料，第二次精拉削，保证尺寸合格；同时磨损的精拉削拉刀可作为第一次粗拉削拉刀使用。R0.8R0.8Max0.1A35.13+0.160 28.65+0.20A0.15MAM4x34?0.156.50-0.07530?30Max0.1MAM2X29?0.1536+0.5010X5.4+0.040B-B4-0.1-0.20.15A75 4-0.1-0.20.15A 0.1MAM2.6?0.156X30?30BB6X60? 6X 6.2?0.2 0.1MA60?6一、二档换挡臂产品质量评估图示：1. 质
10、量问题点：1.1 对图示尺寸 6.10.05、孔径 5+0.10，公差等级为 IT11 级。不考虑夹具的定位误差，尺寸精度主要由钻孔工序来保证。钻孔公差一般为 IT12 级以上，波动较大；要保证尺寸精度，对钻孔的波动需加以限制。1.2 图示尺寸 310.1、19.50.1，公差等级为 IT10 级以上。精铣尺寸精度能达到IT9 级，不考虑夹具的定位误差和零件振动，尺寸精度是能满足的。1.3 不考虑夹具的定位误差，角度尺寸 380.5 的精度受尺寸 310.1、19.50.1的加工精度和 5 钻孔精度的影响。相对而言，监控重点在钻孔。1.4 尺寸 7.30.1 主要受 13 圆孔的位置和毛坯影响
11、。监控重点在 13 圆孔的位置波动。1.5 上平面的平行度要求 0.1，主要影响因素为零件的定位偏差，包括 13 圆孔与定位销的间隙、13 圆孔定位销与刀具运动方向的平行度；这两者的偏差会将上平面的平行度偏差放大 5 倍。1.62. 预防措施：2.1 开班点检钻头、夹具定位销尺寸；夹具定位面与钻头主轴是否垂直；开班前点检工装和设备是否正常并记录；定期对工装设备进行保养并记录。2.2 由于工序过程能力不高，先增加检测频次，统计在正常生产条件下加工的波动规律，然后制定相应的过程检查频次，做好首检(3-5 件)和过程检查并记录；过程检测一次检测尽量不要少于 3 件。2.3 开班做好工艺调整，保证开班
12、时加工的零件尺寸偏差在公差带适当位置：a) 对加工偏差方向对称的尺寸(如尺寸 6.10.05)，适当的位置指公差带中间；b) 对加工趋势为加大的尺寸(如 310.1)，适当的位置为靠近下极限偏差；c) 对加工趋势为减小的尺寸(如槽宽 12.2+0.10)，适当的位置为靠近上极限偏差。两两两两0.5?45?两两两两1?45?72.4 为减小过程波动，生产尽量做到定人定机；尤其是关键尺寸加工。在生产过程中出现工装、设备和人员的调整，需对零件质量进行确认。三、四档换挡臂产品质量评估图示：1.质量问题点：1.1 对图示尺寸 5.90.05、孔径 5+0.10，公差等级为 IT11 级。不考虑夹具的定位
13、误差，尺寸精度主要由钻孔工序来保证。钻孔公差一般为 IT12 级以上，波动较大；要保证尺寸精度，对钻孔的波动需加以限制。1.2 图示尺寸 190.1、0.50.05，公差等级为 IT10 级以上。精铣尺寸精度能达到IT9 级，不考虑夹具的定位误差和零件振动，尺寸精度是能满足的。1.3 不考虑夹具的定位误差，角度尺寸 270.5 的精度受尺寸 190.1、0.50.05的加工精度和 5 钻孔精度的影响。相对而言，监控重点在钻孔。1.4 尺寸 12.2+0.10、9.5+0.10 主要受刀具尺寸影响。1.5 上平面的平行度要求 0.1，主要影响因素为零件的定位偏差，包括 13 圆孔与定位销的间隙、
14、13 圆孔定位销与刀具运动方向的平行度。2. 预防措施：2.1 开班点检钻头、夹具定位销尺寸；夹具定位面与钻头主轴是否垂直；开班前点检工装和设备是否正常并记录；定期对工装设备进行保养并记录。2.2 由于工序过程能力不高，先增加检测频次，统计在正常生产条件下加工的波动规律，然后制定相应的过程检查频次，做好首检(3-5 件)和过程检查并记录；过程检测一次检测尽量不要少于 3 件。2.3 开班做好工艺调整，保证开班时加工的零件尺寸偏差在公差带适当位置：d) 对加工偏差方向对称的尺寸(如尺寸 0.50.05)，适当的位置指公差带中间；e) 对加工趋势为加大的尺寸(如 190.1)，适当的位置为靠近下极
15、限偏差；f) 对加工趋势为减小的尺寸(如槽宽 12.2+0.10)，适当的位置为靠近上极限偏差。2.4 为减小过程波动，生产尽量做到定人定机；尤其是关键尺寸加工。在生产过程中两 两 两 两 1?45?两 两 0.5?45?B-B两两8出现工装、设备和人员的调整，需对零件质量进行确认。倒五档换挡臂产品质量评估图示：1. 质量问题点：1.1 对图示尺寸 6.10.05、50.1、孔径 5+0.12，公差等级为 IT11 级。不考虑夹具的定位误差，尺寸精度主要由钻孔工序来保证。钻孔公差一般为 IT12 级以上，波动较大；要保证尺寸精度，对钻孔的波动需加以限制。1.2 图示尺寸 0.90.1、41.5
16、0.1、340.1、26.50.1 和 36.70.1，公差等级在IT10 级以上。采用精铣尺寸精度能达到 IT9 级，不考虑夹具的定位误差和零件振动，尺寸精度要求是能满足的。1.3 不考虑夹具的定位误差，角度尺寸 680.5 的精度主要受尺寸 0.90.1 的加工精度和零件加工过程的振动的影响。1.4 槽两侧尺寸 7（-0.2,+0.5）主要受毛坯影响,两边不均匀。1.5 尺寸 15（+0.1，+0.05）受刀具磨损和零件振动影响，减小精铣切削力，采用顺铣可减轻刀具磨损和零件加工过程的振动。2. 预防措施：2.1 开班点检钻头、夹具定位销尺寸；夹具定位面与钻头主轴是否垂直；开班前点检工装和设
17、备是否正常并记录；定期对工装设备进行保养并记录。2.2 由于工序过程能力不高，先增加检测频次，统计在正常生产条件下加工的波动规律，然后制定相应的过程检查频次，做好首检(3-5 件)和过程检查并记录；过程检测一次检测尽量不要少于 3 件。2.3 毛坯尺寸检验时一定要考虑尺寸 36.70.1，7（-0.2+0.5） ，26.50.1 所留的的加工余量。两两两两0.5*45两两两两0.5*4592.4 为减小过程波动，生产尽量做到定人定机；尤其是关键尺寸加工。在生产过程中出现工装、设备和人员的调整，需对零件质量进行确认。倒五档拨叉产品质量评估图示：1. 质量问题点：1.1 对图示尺寸孔径 5+0.0
18、8，公差等级为 IT11 级。不考虑夹具的定位误差，尺寸精度主要由钻孔工序来保证。钻孔公差一般为 IT12 级以上，波动较大；要保证尺寸精度，对钻孔的波动需加以限制。1.2 毛坯加工过程中 0.15，高频区的两爪部 0.03 部分不能保证。1.3 副板厚度局部有高点。2. 预防措施：2.1 开班点检钻头、夹具定位销尺寸；夹具定位面与钻头主轴是否垂直；开班前点检工装和设备是否正常并记录；定期对工装设备进行保养并记录。2.2 由于工序过程能力不高，先增加检测频次，统计在正常生产条件下加工的波动规律，然后制定相应的过程检查频次，做好首检(3-5 件)和过程检查并记录；过程检测一次检测尽量不要少于 3 件。2.3 对于尺寸 0.15，高频区的两爪部 0.03，出厂前进行校正并用塞尺+专用检具 100%检验。2.4 为减小过程波动，生产尽量做到定人定机；尤其是关键尺寸加工。在生产过程中出现工装、设备和人员的调整，需对零件质量进行确认。10
