1、一 现场改善流程,现场改善,改善项目结案（文件，相关规范标准化）,改善结果验证（改善前后对比）,计划实施（相关单位按照计划执行相应责任）,制定改善计划（大订单，高成本的产品）,生管（资材部）提供最近两个月的欲生产产品计划,二 现场改善的基本原则,5S,制程分析,价值流,供应链,1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.,改善不是一步登天,步步为营,合作双赢,LR,到现场去,实施步骤,
2、现场改善的实施步骤 1观测 2分析，BF&AF表单填写 3改善 4改善效果追踪 5标准工时与作业指导书的修订,现场观测 数据分析（收集相关基础数据，工时， 不良率） 问题汇总 方案分析，制定计划 方案执行 效果验证，标准化,三 现场改善的实施步骤,四 如何在现场找到问题, 生产过程中的瓶颈或问题最多的工作 占大量人工的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 放置不当或搬运不便的工作 经常出现故障的设备 物品传递的水平和垂直距离,五 现场基础数据的收集与整理,-每个工序测5-8个时间（包含损失的时间，做备注说明，并记录观测过程中的所有异常点） -同一工序有多人作业时，分别测取作业时间。,1.观测
3、流水线作业时间,1.BF&AF表 -比较改善前（标准工时、观测时间）和改善后（计划改善工时、 实际改善工时） 2. 关键指标汇总表 -最大循环时间（C/T） -生产线平衡率 -直通率（RTY） -产品实际作业工时（LMPU） 3搬运距离,3.绘制图表,2.数据整理,1改善前工时平衡率表 2改善后工时平衡率表 3RTY表(直通率) 4LMPU(单个产品实际作业工时) 5物流路线图 6T.T(客人需求节拍时间),六 现场改善的工具IE七大手法,动改法,防呆法,双手法,人机法,流程法,IE七大手法,抽查法,五五法,改善人体动作,减少疲劳,使工作更为舒适、效率,不蛮干.,预防矫正的行为约束手段，运用避
4、免产生错误的限制方法。,55Why 借着质问的技巧来发掘出改善的构想.,研究人体双手在工作时的配合度，使动作协调，效率。,研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可以改善的地方.,研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地方.,借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.,动改法,防呆法,五五法,双手法,人机法,流程发,抽样法,取消（Eliminate）：首先考虑该项工作有无取消的可能性，取消该工作或操 作即不影响工作的整体运作，也无质量隐患。例如，不必要的工序、搬运、检验等， 都应予以取消，如果不能全部取消，可考虑部分地取消。,合并（Combine）：合并就是将两个或
5、两个以上的工序，工作或工具合在一起 ，从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不 均时，就需要对这些工序进行调整和合并。,重排（Rearrange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先 后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为 脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。,简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深 入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。,七 动作及流程优化的四原则-ECRS,八 动作经济的16原则,1,关于人体动作方面: 1 双手并
6、用原则 2 对称反向原则 3 排除合并原则 4 降低动作等级原则 5 减少动作限制原则 6 避免动作突变原则 7 保持轻松节奏原则 8 利用惯性原则 9 手脚并用原则,关于工具设备方面 1工具利用原则 2工具万能化原则 3易于操纵原则 关于环境布置方面 1适当位置原则 2安全可靠原则 3照明通风原则 4高度适当原则,2,步骤一，展开预备调查，使问题明确化。 步骤二，分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。 步骤三，绘图，将工程内容绘成流程图。 步骤四，详细调查。对项目进行详细了解，更好地把握现状。 步骤五，问题研究。 步骤六，改善项目罗列，相关数据收集。 步骤七，改善方案拟定，评审。 步骤八，
7、改善方案实施及效果确认。 步骤九，新的流程安排，方案标准化。,九 工程分析的九大步骤,原料,加工,维修,附加价值,搬运,检验,搬运,成品,搬运,销售,以工序为分析单位，对对象物品(材料、半成品、产品、副材料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。,防止工序停滞，降低在制品思路,提高流程的效率，改善平面布置图,去掉时间浪费，缩短生产周期,十 工序分析的一般顺序,加工,检查,搬运,停滞,防止加工顺序混乱，降低操作流程浪费,十一 物流距离的优化原则,物料或工具的放置点、产品组装点、操作
8、者的位置形成的三角形的边长越小越好。,大仓库,供货商,客户,IQC,线边仓,生产线,物料员,成品仓,传统物流,供货商,客户,供货商端驻点IQC,生产线,成品仓,精益物流,三角形原理,物流布局应以总物流负载最小为最佳方案（总物流负载=距离*对应的物流量的总和）。,物流距离,物料,工具,十二 设备优化与摆放,1按工序布置 2“U”形、逆时针布置 3设备布置“三不”原则（不落地生根，不寄人篱下，不离群索居） 4设备间距小 5设备功能够用就好（不追求大而全）,十三 产线布局优化,传统流水线,适合大订单，大批量生产。,单元生产线,适合大小订单，小批量生产。,精简CELL线,适合少量多样，柔性生产。,十四
9、 现场员工关系管理的秘诀,员工工作责任心强 工作积极性高 企业生产效率高 员工稳定，流失率低 管理层和员工有效沟通,不和谐的员工关系,员工工作责任心低 工作积极性不够 企业生产效率低下 流失率和离职率居高不下 员工和管理层冲突不断,和谐的员工关系,1、重视辞职离职事件。 2、建立有效的绩效考核制度问题。 3、处理好员工的向心力、凝聚力的培养问题。 4、处理好人才的内部提拔和外部引进问题。 5、采取多种激励措施稳定人才。 6、以“鼓励冒尖”的原则稳定员工队伍。 7、以赞扬和精神奖励留住员工的心。 8、尊重员工意见。 9、以情感交流温暖员工的心。,企业文化 -员工关系管理的柔性利器 规章制度 -员工关系管理的交通法则,员工关系管理的秘诀,十五 生产综合信息管理,LMPU,RTY,OEE,报废率,设备异常点检表,4M变化记录表,信息管理是取得重大成果的基石,
