1、注塑技术员入门培训调整操作条件必须注意：1、每次变动一个因素见到其结果再去变动另一个因素。、调整完了以后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数，压力之变动在一两模内即知结果。而时间尤其是温度之变动需观察十分钟后之结果才算稳定结果。、熟知各种缺点可能之原因及优先高速之因素及方向，以下分项说明各种缺点其可能发生之原因及对策。、成形末完成（short.hhot)故障原因 处理方法 原料温度太低 提高料管温度射出压力太低 提高射出压力射出时间太短 增长射出时间射出速度太慢 提高射出速度熔胶量不够 增加计量行程模具温度太低 提高模具温度模具温度不均匀 重调模具水管模具排气不良 恰当位置加适度排气
2、孔射咀阻宽 清理射咀 进胶不均匀 重开模具溢口位置浇道或溢口太小 加大浇道或溢口原料内润滑剂不够 酌加润滑剂螺杆止逆环磨损 拆除查修机器机器能量太小 更换较大机器2、缩水（sinh.mark)故障原因 处理方法熔胶量不足 增加熔胶计量行程射出压力不够 提高射出压力保压压力不够 提高或增长保压射胶时间不够 增长射胶时间射胶速度太快 减慢射胶速度溢口不平衡 调整模具入水口大小或位置 射咀阻塞 清理射咀料温过高 降低料温模温不当 调整适当模温冷却时间不够 延长冷却时间排气不良 在缩水处设排气孔成品本身或肋、柱、过厚 检讨成品结构料管过大 更换较小机台螺杆止逆环磨损 拆除检修3、成品粘模(prodvc
3、t.sticking)故障原因 处理方法射出压力太高 降低射出压力 射出剂量过多 使用脱模剂保压时间太长 减短保压时间射出速度太快 减慢射胶速度料温过高 适当降低料温进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置冷却时间不足 延长冷却时间模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角 修模除去倒角模具表面不光滑 抛光模具4、浇道水口粘模（sprve.sticking）故障原因 处理方法射出压力太高 降低射出压力原料温度太高 降低料温浇道过大 修改模具浇道浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够 修改模具增加脱模角度浇道凹弧浇口与射咀之配合不正 重新调整其配合度浇道内表面不光或
4、有脱模倒角 修模（省模）浇道外孔有损坏 修模无浇道抓锁 加浇道抓锁填料过饱 减少射胶位置、速度、时间背压过大或不足 调整背压大小5、毛头、批峰（flash)故障原因 处理方法原料温度过高 降低料温或模具温度射出压力太高 降低射出压力填料过饱 降低射出时间、速度及剂量合模线或靠密面不良 检修模具锁模压力不够 增加锁模压力制品投影面过大 更换锁模压力较大的机器6、开模时或顶出时成品破裂或顶白（cracking)故障原因 处理方法填料过饱 降低射出压力、时间、速度及料理模温太低 升高模温部分脱模角不够 修模（省模）有脱模倒角 修模（省模）顶针不够或位置不当 修模（检讨模具结构）成品脱时不能平衡脱离
5、修模脱模时模具产生真空现象 开模顶出慢速度、加进气设备顶出压力或速度太快马 减低压力、速度7、结合线（weldlines)故障原因 处理方法原料熔料不佳 提高原料温度和背压、加快螺杆转速模具温度太低 提高模具温度射出速度太慢 增快射出速度射出压力太低 增加射出压力原料不洁或渗有杂料 检查原料脱模油太多 少用或不用脱模剂浇道及溢口过大或过小 调整模具入水口尺寸或位置模具内空气排除不及 增开排气孔或检查排气孔是否堵塞8、流纹（flow.lines)故障原因 处理方法原料熔料不佳 提高原料温度和背压、加快螺杆转速模具温度太低 提高模具温度射出速度太快或太慢 调整射出速度射出压力太高或太低 调整射出压
6、力原料不洁或渗有杂料 检查原料溢口太小产生射纹 加大溢口成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置9、银纹、气纹（silver. Streaks)故障原因 处理方法原料含有水份 原料彻底烘干、提高背压原料温度过高或模具过热 降低料温、射咀及前段温度原料中其它添加物分解 减少其使用量或更换耐高温之代替原料中其它添加剂混合不均 彻底混合均匀射出速度太快 减慢射出速度模具温度太低 提高模具温度原料颗粒粗细不均匀 使用颗粒均匀的原料料管内夹有空气 降低料管后段温度、提高背压原料在模具内流程不当 调整溢口大小位置、模具温度保持平均 10、黑纹（black streaks)故障原因 处理方法原料温度太高
7、 降低料管温度螺杆转速太快 降低螺杆转速螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热 检修机器射咀孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度料管或机器过大 更换料管或机器11、成品表面不光泽故障原因 处理方法模具温度太低 提高模具温度原料之剂量不够 增加射出速度、压力、时间及剂量模具内有过多的脱模油 将脱模油擦拭干净模具内表面有水 擦拭并检查是否漏水模内表面不光泽 模具抛光12、黑点（black spots)故障原因原料过热部份附著料管管壁原料混有杂物，纸屑等射入模具时产生焦斑料管内有使原料过热的死角处理方法彻底空射；拆除料管清理；降低原料温度；减短加热时间。检查原料，彻底空射降低射出压力及速度；降低原料温度；加
8、强模具排气孔；适当降低锁模压力；更改入口位置。检查射咀与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象。13、成品变形（warping)故障原因成品顶出时尚末冷却成形品厚薄不对称。填料过多。几个溢口进胶不均。顶出系统不平衡。模具温度不均匀。近溢口部份之原料太松或太紧。处理方法降低模具温度；延长冷却时间；降低原料温度脱模后用定形架固定或变更成形设计。减少射出压力、速度、时间及剂量。更改溢口。改善顶出系统。调整模具温度。增加或减少射出时间、背压。14、成品内有气泡（air bvbbies)故障原因成品断面肋或柱过厚射出压力太低射出时间不足浇道溢口太小射出速度太快原料含水份原料温度过高以致分解模具温度不平均冷却时间
9、太长水浴冷却过急背压不够料管温度不当处理方法变更成品设计或溢口位置。提高射出压力。增加射胶时间。加大浇道及入水口。减慢射胶速度。彻底烘干原料。降低原料温度。调整模具温度。减少冷却时间，使用水浴冷却。减少水浴时间，提高水浴温度。增加背压。降低射咀及前段温度，提高后段温度。15、螺杆打滑（无法熔胶）故障原因料管后段温度太高。树脂干燥末完全。料管及螺杆磨损。背压及熔胶速度不当。处理方法检查循环水，降低后段温度。再干燥树脂，增加适当润滑剂。拆除整修。重新调整背压，大料管降低转速，水料管增加速度。16、射咀漏胶故障原因料管温度过高。背压调整不当。松退行程不够。模具末装正。处理方法降低料管温度，尤其是射咀
10、温度。适当降低背压及螺杆转速。增加松退行程，更改射咀头设计。重新装模及校正射咀。17、混色故障原因料管温度太低。背压调整不当。原料与色粉混合不均匀。混料时扩散油放得太少。射出速度太慢。处理方法增加料管温及熔胶行程。调整背压。适当延长混色时间。适当增加扩散油。提高射出速度。18、料花故障原因原料末完全烘干，含有水份背压调整不当。松退行程太长。原料温度过高以致分解。射胶速度不够。模具内有冷胶。处理方法彻底烘干原料。重新调整背压。减少松退行程。降低料温和减少熔胶行程。增加射胶速度。检查模具。17、使用回收料必须考虑回收料的材质硬度必须要和新料相同；最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料放太
11、久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经过一再的回收将降低成品特性，制品有特殊性能要求时，最好勿使用回收料。18、稳定的周期（HARMONIC CYCLETIME 以上列举的各种问题，其原因及对策大多数都与周期的稳定有关。因为无论塑胶在料管中适当之塑化，或模具恒定温度之保持，都是热的平衡的结果，也就是在整个连续操作中，料管之中塑胶接受自螺杆旋转之磨擦热，电热片之热，尤其是电热片之热与受热时间有关，其热量又跟着塑料送入模内。模具之热来自塑料及热水，损失在成品带走的，消失在空气中的或冷却水带走的。因此，无论料管或模具欲使其温度保持不变，必须维持其进出之热平衡。欲使其进出之热维持平衡则必须维持一恒定的周期时间。如周期愈来愈快，则料管中之热入不敷出，以致不足以塑化原料，模具中之热又入多于出，以致模温不断上升，反之，则将有相反的结果。因此在任何一个成型操作中，尤其插针手操作时必须控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一，如其它条件维持不变则：周期之加快将造成：短射、缩水、变形、粘模。周期延慢将造成：溢料、毛头、粘模、变形、原料过热甚至烧焦，残留在模中之焦料又可能造成模具损坏。料管中过热之原料又可能造成料管之腐蚀及成品出现黑斑及黑纹。
