1、目 录一、实训的目的 1二、基本思想以及理论 .1三、分析与实训过程 .1四、实训总结 13一、 实训的目的：学习并运用运营管理的相关理论，在实践中巩固专业知识，解决实际问题，为实践中的运营管理提出一整套完整合理的方案，在这个过程中提升自己解决问题的能力。二、 实训基本思想与基本理论：本实训是运用运营管理的相关思想和方法，为企业生产运营设计出一套完整操作方案。运营管理就是对运营过程的计划、组织、实施和控制，是与产品生产和服务创造密切相关的各项管理工作的总称。本小组在设计过程中，查阅运营管理的相关课本和参考书，积极查阅网络资料，综合运用各种设计方法，各个组员合作设计出了运营方案。三，实训过程第一
2、题的设计方案11 各生产环节的投入产出提前期计算提前期的公式为：车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；前后批量不等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差；根据题目可得出各个车间的投入生产提前期表 1 各车间出产投入提前期的计算车间 出产提前期（天） 投入提前期（天）锻件车间 150 150+90=240锻件车间 150 150+90=240冷作车间 60 60+90=150油漆车间 150 150+30=180冲压车间 60 60+90=150一金工车间 60 60+90=1
3、50二金工车间 60 60+90=150装配车间 0 0+60=601.2 计算全年各月份的出产投入累计编号根据要求选择方案三：月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12产品出产量 25 30 30 30 30 29 25 30 30 30 30 29上年度出产累计编号为 2210 号，根据表 1，则 2009 年各月份出产累计编号为：1 月份出产累计编号：2210+25=22352 月份出产累计编号：2235+30=22653 月份出产累计编号：2265+30=22954 月份出产累计编号：2295+30=23255 月份出产累计编号：2325+30=23556 月份出产累计
4、编号：2355+29=23847 月份出产累计编号: 2384+25=24098 月份出产累计编号: 2409+30=24399 月份出产累计编号: 2439+30=246910 月份出产累计编号:2469+30=249911 月份出产累计编号:2499+30=252912 月份出产累计编号:2529+29=25581.3 计算各车间的出产投入累计编号一月份各车间的出道投入累计编号本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量 本车间出产提前期本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量 本车间投入提前期平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量
5、的总和/投入(出产)提前期 根据以上公式和表 1，可得：装配车间出产累计号=2210+25=2235装配车间投入累计号=2235+30+30=2295二金工车间出产累计号=2295二金工车间投入累计号=2295+30+30+29=2384一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2384油漆车间投
6、入累计号=2384+25=2409锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2384锻件车间投入累计号=2384+30+30+30=2474铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2384铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24741.4 编制各车间投入产出计划表表 1月 份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12本月计划任务 25 30 30 30 30 29 25 30 30 30 30 29本月出产累计 2235 2265 2295 2325 2355 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558投入 2469 2499 2529 2558铸件出产
7、 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558投入 2469 2499 2529 2558锻件出产 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558投入 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558冷作出产 2295 2325 2355 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558投入 2409 2439 2469 2499 2529 2558油漆出产 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558投入 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558冲压出产
8、2295 2325 2355 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558投入 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558金工出产 2295 2325 2355 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558投入 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558金工出产 2295 2325 2355 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558投入 2295 2325 2355 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558装配出产 2235 2265 22
9、95 2325 2355 2384 2409 2439 2469 2499 2529 2558第二题的设计方案2.1 编制零件的综合工艺路线图编制零件的综合工艺路线图如下表所示：1 原零件加工的从至表原零件加工的从至表至从A B C D E F G H I J 合计A 毛坯库 2 1 1 3 4 3 14B 铣床 1 1 4 1 7C 车床 2 4 1 1 1 9D 钻床 1 1 2 2 6E 刨床 2 2F 磨床 1 4 5G 车床 1 5 1 7H 锯床 4 4I 钳台 2 1 12 15J 检验台合计 7 9 6 2 5 7 4 15 14 69至从D C H A G F I J B E
10、 合计D 钻床 1 2 2 1 6C 车床 4 1 1 1 2 9H 锯床 4 4A 毛坯库 1 2 4 3 3 1 14G 车床 5 1 1 7F 磨床 4 1 5I 钳台 2 12 1 15J 检验台 0B 铣床 1 1 4 1 7E 刨床 2 2合计 6 9 4 0 7 5 15 14 7 2 69 计算并绘制出零件移动总距离计算表；零件运输总距离运算表次别 前进 后退第一次 格数*对角位上各次数之和1*（ 4+12）=162*（ 2+1+1）=83*（ 1+2+4）=214*（ 1+1）=8 5*（ 1+2）=15 6*（ 3+1）=24 7*（ 4+4+1）=63 8*（ 3+1）=
11、32格数*对角位上各次数之和1*（ 2+1+5）=62*1=23*2=64*（ 1+1）=85*（ 1+4）=86*2=12小计：187 小计：61零件移动总距离：187+61=248改进的零件运输总距离运算表次别 前进 后退第二次 格数*对角位上各次数之和1*（ 1+3+5+4+12）=252*1=23*（ 1+3+1+1）=184*（ 2+1）=12 5*1=5格数*对角位上各次数之和1*（ 4+4+4+1+2）=152*（ 2+4）=123*1=34*1=45*2=106*（ 2+1+1）=247*2=148*1=88*1=8小计：108 小计：52零件移动总距离：108+52=160
12、绘出改进后的设备布置图。A：毛坯库； B：铣床； C：1 号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2 号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。第三题的设计方案3.1 三种零件的标准批量和生产间隔期1、标准批量 = （=0.05） minQ工 件 的 准 备 结 束 时 间工 件 的 单 件 加 工 时 间甲：标准批量 = Qmin = （160）/（30.05）=400乙：标准批量 = Qmin = （260）/(40.05)=600丙：标准批量 = Qmin = （0.560）/(30.05)=2002、生产间隔期 = 标准批量/日产量 = 标准批量/（月产量/每月工作天数）甲
13、：生产间隔期 = 400/(2000/25) = 5乙：生产间隔期 = 600/(3000/25) = 5丙：生产间隔期 = 200/(1000/25) = 5综上所述：零件 最小批量 标准批量 生产间隔期甲 （160）/（30.05）=400 400 5乙 （260）/(40.05)=600 600 5丙 （0.560）/(30.05)=200 200 5D C H A G F I J B E第四题的设计方案4.1 变化后结构层次图我组选择方案 3方案 1第 8 周 500产品 A第 9 周 500AC（1）D（1）F（ 2）E（ 2）F（ 1）F（ 1）G（ 2）H（1）D（2）F（ 1）
14、E（ 2）G（2）H（1）物料需求计划MRP附表 4品名 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 T总需求 500 500存货量 20 20 20 20 20 20 20净需求 480 500收货 480 500A 订货 480 500总需求 480 390 900存货量 30 30 30 30 30净需求 450 390 900收货 450 390 900C订货 450 390 900总需求 450 1350 900 1000存货量 40 40 40 40净需求 410 1350 900 1000收货 410 1350 900 1000D订货 410 1350 900 1
15、000总需求 820 2700 390 1800 2000 400存货量 3000 3000 3000 2180净需求 520 390 1800 2000 400收货 520 390 1800 2000 400E订货 520 390 1800 2000 400总需求 410 2250 1260 780 900 2800 1300存货量 2000 2000 2000 1590净需求 660 1260 780 900 2800 1300收货 660 1260 780 900 2800 1300F订货 660 1260 780 900 2800 1300总需求 1040 780 3600 4000
16、800存货量 600 600净需求 440 780 3600 4000 800收货 440 780 3600 4000 800G订货 780 3600 4000 800总需求 520 390 1800 2000 400存货量 400 400净需求 120 390 1800 2000 400收货 120 390 1800 2000 400H订货 390 1800 2000 400第五题的设计方案：5 运用 PERT 和横道图进行时间资源的优化5.1 进行作业计划的初步安排及优化 （1）时间-资源优化的目标是：在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。（2）处理这种问题的
17、思路是：绘制网络图，用关键路线法找出关键路线，从而保证关键活动需要的资源量。利用“时差”将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期。5.2 绘制网络图5.3 人员作业横道图如下：5.3.1 调整前的横道图：（按照最早开始时间排任务）日 期工序 ij tij ESij LSij STij 资源量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18A 1-2 3 0 5 2 6B 1-3 4 0 4 0 9C 1-4 2 0 3 1 12D 2-5 4 3 9 2 7E 5-7 3 7 12 2 5F 3-6 2 4 6 0 2G 4-6 3 2 6
18、 1 9H 4-8 4 2 10 4 7I 6-7 6 6 12 0 8J 7-9 5 12 17 0 6K 8-9 7 6 17 4 4调整前 27 27 31 32 25 16 19 17 17 17 12 12 10 6 6 6 6网络图的时间资源优化表调整后5.3.2 调整后的横道图：日 期工序 ij tij ESij LFij STij 资源量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18A 1，2 3 0 5 2 6B 1，3 4 0 4 0 9C 1，4 2 0 3 1 12D 2，5 4 3 9 2 7E 5，7 3 7 12 2 5
19、F 3，6 2 4 6 0 2G 4，6 3 2 6 1 9H 4，8 4 2 10 4 7I 6，7 6 6 12 0 8J 7，9 5 12 17 0 6K 8，9 7 6 17 4 4调整前 27 27 31 32 25 16 19 17 17 17 12 12 10 6 6 6 6网络图的时间资源优化表调整后 21 21 15 24 17 18 22 22 22 20 17 17 10 10 10 10 10四 、实训总结：本实训是运用运营管理的相关思想和方法，为企业生产运营设计出一套完整操作方案。运营管理就是对运营过程的计划、组织、实施和控制，是与产品生产和服务创造密切相关的各项管理工作的总称。本小组在设计过程中，查阅运营管理的相关课本和参考书，积极查阅网络资料，综合运用各种设计方法，各个组员合作设计出了运营方案。通过实训我们巩固了专业知识，提升了解决实际问题的能力。
