1、1,第六章 生产作业计划,2,第一节 生产作业计划概述,一、生产作业计划的任务1、落实生产计划2、合理组织生产过程3、实现均衡生产4、提高经济效益,3,二、制定生产作业计划的基本要求,1、确保实现已确定的交货期2、减少作业人员和设备等待时间3、使作业加工对象的流程时间最短4、减少在制品数量和停放时间,4,第二节 期量标准,期量标准又叫作业计划标准 期期限（时间） 量数量期量标准，是对在生产过程中的被加工对象（产品、部件、零件、毛坯等）所规定的时间和数量方面的标准。 生产类型（大量生产、成批生产、单件小批生产），其生产产品的主要期量标准也不同。,5,一、大量生产类型期量标准的制定,1、节拍 流水
2、线连续生产前后两件产品的时间间隔，反映流水线生产速度的快慢。节拍是大量流水生产最基本的期量标准。,6,2、流水线标准工作指示图表,表明流水线内各工作地在正常条件下的具体工作制度和劳动组织方式的一种标准图表。是大量生产条件下编制生产作业计划，进行日常生产管理不可缺少的期量标准。流水线标准工作指示图表：连续流水线标准工作指示图表、间断流水线标准工作指示图表 （1）连续流水线标准工件指示图表 连续流水线工序同期化程度高，各工序生产率相等，每个工作地的工作制度基本相同。所以制定的标准工作指示图表也简单，主要是规定整个流水线的工作时间和间断时间，间断次数。,7,2、流水线标准工作指示图表,（2）间断流水
3、线标准工作指示图表工序同期化程度低，各工序单件时间定额与节拍不同步，各工序生产效率不协调，制定标准工作指示图表内容较复杂。主要有确定看管期：流水线工人对流水线设备的看管时间。看管期每一道工序产量Q相同。确定看管期内各工作地产量及工作地负荷计算看管期内各工作地工作时间长度确定各工作地工人人数及劳动组织形式等,8,3、在制品定额（在制品占用量）,在制品定额，指在必要的时间、地点和具体生产技术组织条件下，为了保证有节奏地均衡生产所必须的在制品占用量。工艺占用量（工艺在制品定额） 运输占用量（运输在制品定额） 周转占用量（工序间流动在制品定额） 保险占用量（保险在制品定额）,9,二、成批生产类型期量标
4、准的制定,1、批量和生产间隔期 批量：相同产品（零件）一次投入或出产的数量； 生产间隔期：前后两批相同产品（零件）投入或出产的时间间隔。（生产重复期）,10,确定批量、生产间隔期的主要方法,最小批量法经济批量法以期定量法,11,（1）最小批量法,假设：只有一道工序，生产产品A 为了生产A，设备调整时间Tad一定（不论生产多少） 在这一工序，单件加工时间t，批量为Q Q不能太小， Tad一定，Q太小不合算，不能保证设备充分利用。 按这一思路： K允许调整时间损失系数，取值在0.030.15，由企业根据具体情况确定，与生产类型（大批、中批、小批）、零件价值等有关。批量越小、零件价值越高，K值越大
5、多道工序：关键设备的工序确定批量,12,（2）经济批量法（EOQ） ：最小费用法,是根据设备调整费用和库存保管费用来确定合理生产批量的方法。这两项费用与批量的关系。,13,经济批量法,年设备调整费用=,A设备每次调整费用,年库存保管费用=,在制品年平均库存量,C单位产品（零件）年平均保管费,经济批量：,14,经济批量法,例：某产品年产量8000件，每件年平均保管费用0.60元，每次调整费用为6元，求经济批量？最低费用？,总费用为：Y=年设备调整费用+年库存保管费用,解：,15,（3）以期定量法,批量=生产间隔期平均日产量 生产间隔期批量。,设一个月工作24天，月产量为A生产间隔期 批量 投入产
6、出批次 1天 A/24 24 3天 A/8 8 6天 A/4 4 12天 A/2 2 24天 A 1 72天 3A 一季一次 144天 6A 半年一次,优点：（1）简单易行，对产量变化的适应能力强（2）易于保证产品与零部件生产的成套性，有利于组织均衡生产。,16,2、生产周期,从原材料投入开始，到成品验收入库为止，所经过的整个生产过程的全部日历时间。每一工艺阶段的生产周期：每一工艺阶段各项工作的时间之和。包括工艺时间、检验时间、运输时间、自然过程时间，等待时间等。工序生产周期。成批生产要计算的生产周期：各工序生产周期各工艺阶段生产周期产品的生产周期（总生产周期）,17,（1）工序生产周期：一批
7、制品在某一工序的生产周期,ti i工序单件时间定额（分） n 制品批量 Tad 准备与结束时间（设备调整时间）（分） Fc 每一工作日工作小时数（小时） Si 第i工序工作地数（设备数） Kt 工时定额完成系数,（日）,18,（2）工艺阶段生产周期：一批制品在某一工艺阶段,工艺阶段生产周期的长短，在很大程度上取决于在制品在各道工序间的移动方式。（平行，顺序，平顺移动） 计算时，一般先按顺序移动方式计算，再用平行系数加以修正。,（日）,：一批制品在某一工艺阶段的生产周期（日）,Ti ：一批制品在这一工艺阶段的第i工序的生产周期 m：工序数,19,例题,机加工车间生产一批车轴50根，每天2班，每班
8、工作8小时，工序间平均间隔时间为8小时，平行系数取为0.8，共6道工序，试计算生产周期。设Si（每工序工作地数）=1 ，Kt（工时定额完成系数）=1。,20,（3）产品的生产周期：总生产周期,一批产品的生产周期=毛坯制造生产周期+保险期+机械加工 生产周期+保险期+产品装配生产周期 即：各工艺阶段生产周期之和+每两个工艺阶段之间保险期 保险期：运输，入库等预留时间；为了防止异常情况产生误期，预留时间。根据经验而定。 实际中，确定产品的生产周期如用公式法，比较复杂，而且有时还会脱离实际，因此，为了简便，企业通常会用图表法来确定生产周期。,21,3、生产提前期,指产品、零部件、毛坯等在各工艺阶段投
9、入和出产的日期比成品出产日期应提前的时间。 投入投入提前期； 出产出产提前期含义: 交货期成品出产日期每种零件、部件应何时投入或出产。提前期的计算方法有两种：图表法和公式法 反工艺顺序进行。毛坯加工机加工装配,22,（1）图表法,装配车间出产日期=成品出产日期,0,毛坯加工,机加工,成品装配,23,（2）公式法：两种情况,前后工艺阶段批量相同,某车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间生产周期 某车间出产提前期=后车间投入提前期+保险期,某车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间生产周期 某车间出产提前期=后车间投入提前期+保险期+（本车间生产间隔期-后车间生产间隔期）,前后工艺阶段批量（生产
10、间隔期）不等：（前车间批量为后车间批量若干倍）,反工艺顺序：装配车间机加工车间毛坯车间,24,例题,某工厂成批生产一种产品A，经过毛坯、机加工、装配三个工艺阶段，各阶段保险期为2天，部分期量标准如下表。 试将表中的数据填全。装配车间出产日期=成品出产日期。,某车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间生产周期 某车间出产提前期=后车间投入提前期+保险期+（本车间生产间隔期-后车间生产间隔期）,0,10,22,32,40,20,25,三、单件小批生产类型期量标准的制定,特点：产品品种多，产量少，一般根据订单进行生产。 生产作业计划重点：按期按量交货 期量标准：产品生产周期图表，提前期对产品生产各工
11、艺阶段的生产周期、投入出产提前期，都有所规定。 编制：反工艺顺序,26,第三节 生产作业计划的制定,制造企业生产作业计划分为两级第一级是车间生产作业计划 工厂生产任务分配给各车间，确定车间的 生产任务和计划进度。第二级是（车间内）班组生产作业计划 车间生产任务分配 给各班组。,27,一、大量流水生产作业计划的编制方法,单一品种流水线，主要是根据流水线的生产能力和节拍，直接将生产任务分配给车间。 问题：生产任务 生产能力。需提高流水线生产能力。 方法：加快流水线节拍 、增加流水线有效工作时间。,28,例题,某流水线上月有效工作时间为22800分钟，实际产量为4000件，节拍为5.7分/件，计划期
12、（本月）生产任务为4800件，试计算计划期应达到的节拍？若每月工作时间为25天，求计划期每日出产进度？,解：,29,二、大量非流水生产作业计划的编制方法,特点：品种少，产量大，车间分工、相互联系稳定，各基本车间之间有依次提供半成品的关系。生产作业计划编制重点：保证各车间生产数量上的街接与平衡。常用编制方法：在制品定额法 用在制品定额各车间的投入量、出产量（任务）， 保证各车间生产数量上街接与平衡。,30,在制品定额法,计算公式 （1）车间的出产量 No1=Nin2+Ns1+(Zst-Zst) 本车间的出产量 = 后续车间投入量+本车间半成品外销量+（期末车间之间库存半成品定额-期初车间之间半成
13、品库存量）,31,在制品定额法,（2） 车间的投入量 Nin1=No1+Nw+(Zc-Zb) 本车间的投入量 = 本车间出产量+本车间废品量+（本车间期末在制品定额-本车间期初在制品量）,机加工车间,车间内,计算时，按反工艺顺序。,32,例题,某厂大量大批生产A产品，计划规定五月份需出产成品1000台，假定各车间的废品率均为10%（废品率=废品量/投入量），无外销半成品，各车间有关数据见下表，求该月各车间的计划出产与投入量？,成品车间：X成投=1000+10%X成投+100-56,1160,1340,1240,1120,1140,机加工车间：出产量=1160+0+60-100=1120,投入量
14、 X机投=1120+10%X机投+160-74,33,三、成批生产作业计划的编制方法,生产作业计划解决问题：确定车间生产的 产品品种； 产品的投入量和出产量； 产品的投入期和出产期。编制生产作业计划常用方法：累计编号法 累计编号法（提前期法）：用生产提前期和累计数 来协调和规定车间作业计划任务的一种方法。,34,累计编号法,累计编号：指从年初或从开始生产这种产品起，依照成品投入或出产的先后顺序，为每一件产品编上一个累计号码。累计编号法：用累计号数来确定各车间投入量和出产量的方法,计算过程 1、确定各车间在计划月份出产和投入应该达到的累计号数。 2、确定各车间在计划期应完成的出产量和投入量。 3
15、、对以上算出的各车间出产、投入量，根据各种产品（零件）的批量进行修正，使出产、投入量与批量相等或成整数倍关系。,产品投入或出产的累计号数-产品的投入或出产数量。,35,累计号数的计算,1、本车间出产累计号数=最后车间出产累计号数 +最后车间平均日产量*本车间出产提前期本车间投入累计号数=最后车间出产累计号数 +最后车间平均日产量*本车间投入提前期,2、本车间计划期应完成的出产量=期末出产累计号数-期初出产累计号数本车间计划期应完成的投入量=期末投入累计号数-期初投入累计号数,出产量和投入量的计算：,36,例题,某厂9月份生产作业计划规定产品A计划出产100台，到8月底，A产品在装配车间已累计出
16、产到156号，投入到176号；加工车间已累计出产到186号，投入到200号。装配车间平均每日产量为4台，装配生产周期为5天，加工生产周期为6天，两车间保险期为2天。试求9月底各车间的出产累计号和投入累计号？9月份各车间的出产量和投入量？（装配阶段为最后工艺阶段）,装配出产提前期0天,37,例题（续）,第二步，计算各车间9月底出产、投入累计号数。列表计算如下。,装配车间,加工车间,出产累计号,出产累计号,投入累计号,投入累计号,8月,9月,日 期,156,176,186,200,156+100=256,38,例题（续）,第三步，计算各车间9月份出产量和投入量。,装配车间出产量=100台投入量=2
17、76-176=100台 加工车间出产量=284-186=98台投入量=308-200=108台,39,第四节 作业排序,一、作业排序概述 在编制作业计划时，经常会遇到作业排序问题。 一般来说，凡是有多个不同的任务要完成，就有作业计划，作业排序问题。,40,作业计划与作业排序,作业排序：确定工件在机器上的加工顺序 作业计划：除了确定工件在机器上的加工顺序，还 要确定机器加工每个工件的开始时间与完工时间。 机器、工件：广义。排序最早应用于制造业，现扩展到服务业。 凡是提供服务的：机器 凡是接受服务的：工件 尽管作业排序与作业计划有区别，但人们在使用时又常不加区别的混用。,41,二、作业排序问题的分
18、类,1、按排序的对象分类,劳动力作业排序：确定人员何时工作（服务业） 生产作业排序：将不同工件安排在不同的设备上（制造业）,2、按加工设备的种类和数量不同分类,单台设备排序：多种工件在一台设备 多台设备排序：多种工件在多台设备,3、按加工路线的特征不同分类,流水型排序：N个工件经过M个工序，所有工件工艺顺序都相同 非流水型排序：N个工件经过M个工序，工件工艺顺序不完全都相同,42,二、作业排序问题的分类,4、按工件到达车间的情况不同分类,静态排序：排序时，所有工件都已经到达，一次性进行排序。 动态排序：排序时，工件陆续到达，需要随时安排加工顺序。,5、按目标函数的性质不同（排序追求目标的不同）
19、,多目标排序 单目标排序,43,三、作业排序的优先准则,给工件赋予优先权时所遵循的准则称为优先准则。,（1）先到先服务准则（FCFS）（First Come First Served ）按工件到达车间的先后顺序安排加工，先到先加工。,（2）后到先服务准则（LCFS）（Last Come First Served ）,（3）最短加工时间准则（SOT或SPT）（Shortest Operating Time）,加工顺序按加工时间，从短到长排列。可使工件加工的平均流程时间最短。,44,作业排序的优先准则,（4）最早交货期准则（EDD）（Earliest Due Date）按交货期早晚，从早到晚排序。
20、使最大交货拖期量最小。 （5）剩余缓冲时间最小准则（STR）剩余缓冲时间 = 当前时间距交货期的剩余时间- 工件剩余加工时间准则：按剩余缓冲时间长短，从短到长排序。 （6）临界比最小准则（SCR）临界比,45,作业排序的优先准则,（7）随机安排准则：随机地选择一个工件进行加工。 以上准则各有特点 先到先服务准则：对工件比较公平 最短加工时间准则：使工件平均流程时间最短，减少在制品占用量 最早交货期准则 临界比最小准则 作业排序时选择那一种优先准则，应根据排序的目标来确定。,使最大交货拖期量最小。,46,四、优化排序方法,1、N个工件在一台设备上加工的作业排序（单一设备排序） 流程时间（完工时间
21、）：从被加工对象投入开始，到被加工完为止所用全部时间。 最大流程时间：从被加工对象投入开始，到最后一个零件被加工完为止的时间。 单一设备：最大流程时间固定，与排序无关。 单一设备优化排序的评价标准（追求目标）通常为： 平均流程时间最小、最大交货拖期量最小或为0,47,单一设备排序方法,（1）最短加工时间（SOT）准则 按工件加工时间长短，从短到长排序。 优点：可使平均流程时间最小。减少在制品占用量，减少流动资金占用。 缺点：由于未考虑交货期，可能发生交货期延迟现象。 （2）最早交货期（EDD）准则 按工件交货期先后，从先到后排序。 优点：最大交货拖期量最小，保证交货期，减少拖期罚款。 缺点：平
22、均流程时间有所增加。,48,单一设备排序方法,步骤 在尚未排序的工件集合中，找工件。满足,在找出的工件集合中，找加工时间最长的工件，将此工件排在最后加工。 在剩余尚未排序的工件集合中，重复 步，直到把所有工件排完为止。,（3）EDD约束下的SOT准则,49,例：教材，例,解：（1）SOT准则：加工时间从短到长排序。,排序结果,加工时间ti,交货期di,完工时间Ci,拖期量Di,最大拖期量,平均流程时间,1 4 8 13 20,0 0 0 7 0,Dma7,单位：日,50,（2）EDD准则,排序结果,加工时间ti,交货期di,完工时间Ci,拖期量Di,最大拖期量,平均流程时间,5 6 10 17
23、 20,0 0 0 0 0,Dma0,单位：日,51,3、EDD约束下的SOT准则,排序结果,加工时间ti,交货期di,拖期量Di,最大拖期量,1 6 9 13 20,0 0 0 0 0,Dma0,完工时间Ci,平均流程时间,单位：日,52,三种排序方法的比较,排序结果 最大拖期量 平均流程时间 SOT准则 J3J1J5J4J2 7 9.2EDD准则 J4J3J5J2J1 0 11.6 EDD约束下 J4J3J5J2J1 0 9.8 的SOT准则,单位：日,53,2、N个工件在两台设备上加工的流水型排序,流水型： N个工件加工的工艺顺序都相同 N个工件总加工周期：从第一个工件在第一台设备上加工
24、开始，到最后一个工件在第二台设备上加工完为止的时间。两台设备流水型排序的目标：使总加工周期最短。常用的排序方法：约翰逊法。,54,约翰逊法的步骤,（1）列出所有工件在两台设备的作业时间 （2）找出作业时间最小者 （3）如果该最小值在设备1上，将对应工件排在前面；如果前该最小值在设备2上，将对应工件排在后面 （4）排除已安排好的工件，在剩余的工件中重复步骤（2）、（3），直到所有工件都安排完毕,55,例题,某一班组有两台设备，A、B本周要完成5个工件的加工任务。每个工件在设备上的加工时间如下表所示。求总加工周期最短的作业排序。,J1 J2 J3 J4 J5,工件编号,设备1,3 6 7 1 5,
25、设备2,2 8 6 4 3,工件在两台设备加工时间,排序结果：J4J2 J3 J5 J1,约翰逊法,56,总加工周期：图解法,1,2,1,3,6,7,5,2,8,6,4,3,（a） J1 J2 J3 J4 J5,1,2,1,3,6,7,5,4,8,6,3,2,（b） J4 J2 J3 J5 J1,o,o,o,o,30,26,57,练习,1、某零件月计划产量为30台，每件年均库存费用为100元，每次设备调整费用为20元，求经济批量及该批量下的总费用？,2、6零件在2台设备上流水加工，工序时间见下表，试排出加工顺序使总加工周期最短，并求此时总加工周期？,J1 J2 J3 J4 J5 J6,M1,M
26、2,4 3 2 3 5 1,6 8 9 12 7 10,58,练习,3、名词解释：最小批量法、经济批量法，在制品定额,4、下表所示为5种零件的单工序排序问题，试分别用SOT准则、 EDD准则、 EDD约束下的SOT准则进行排序，并计算各种排序下的完工时间、平均流程时间、最大拖期量？,J1 J2 J3 J4 J5,工时ti,交货期di,28 25 13 8 19,4 8 2 6 5,59,练习,5、某产品7月份计划出产累计号数为800号，平均日产量为20台，装配车间的生产周期为6天，机加工车间的生产周期为16天，保险期为4天；6月份机加工车间已累计出产到764号，投入到1056号，求7月份装配车间的投入累计号数，机加工车间的投入累计号数、出产累计号数和投入量、出产量?,6、某工厂机加工车间生产一批产品，每天一班，每班工作8小时，工序间平均间隔时间为半天，平行系数 kp =0.8，共四道工序，Si =1 ，Kt=0.8。试计算生产周期？,
