1、1 混凝土的施工1.1 施工前准备1.1.1 施工和监理单位应确定并培训专门从事混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。1.1.2 应针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，会同设计、监理各方，共同制定施工全过程的质量控制与保证措施。1.1.3 应制定严密的施工技术方案，特别应制定明确的混凝土养护措施方案。1.1.4 应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。1.1.5 应明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段应符合本技术条件的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。1.1.6
2、应针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。1.1.7 应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。1.1.8 施工前形成的主要施工技术文件至少应包含以下内容：1 保障混凝土耐久性的施工组织设计。2 混凝土施工质量保证体系及其验证制度。3 混凝土原材料的质量要求及其检验方法。4 落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施。5 按照混凝土验收标准的要求对施工试件所做出的具体规定。6 混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法。7 预应力混凝土结构及其连接缝施工的
3、专门操作细则和质量检验方法。8 实体混凝土质量检验评定方法。9 设计和施工技术文件未明确的混凝土专项检查的方法、设备及标准。1.2 原材料储存与管理1.2.1 混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可使用。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂（场） 。1.2.2 混凝土原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐” ，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、 “质量证明书”编号、 “复试检验报告”编号及检验结果等。 “原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全
4、，并经监理工程师签认。1.2.3 混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥储运过程中，还应符合下列规定：1 装运水泥的车、船应有棚盖。2 贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。3 在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。4 应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于 1.5m。堆垛应架离地面 0.2m 以上，并距离四周墙壁 0.20.3m ，或预留通道。5 临时露天堆放时应上盖下垫。6 储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。1.2.4 混凝土用粗骨料应按要求分级采购、分级运输
5、、分级堆放、分级计量。1.2.5 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。1.3 配合比的选定1.3.1 混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。1.3.2 选定混凝土配合比应遵循如下基本规定：1 C30 及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于 400 kg/m3，C35C40
6、混凝土不宜高于450 kg/m3，C50 及以上混凝土不宜高于 500 kg/m3。2 为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉或硅灰等矿物掺合料。不同矿物掺合料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。混凝土中粉煤灰掺量大于 30%时，混凝土的水胶比不得大于 0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境的混凝土中粉煤灰的掺量不宜大于 30%。3 混凝土中应掺加适量符合本技术条件要求的混凝土外加剂，优先选用多功能复合外加剂。4 混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量应满足设计要求，当设计无要求时，钢筋混凝土及预应力混凝土应满足表 6.3.2-1 的要求；
7、素混凝土应满足表 6.3.2-2 的要求。表 6.3.2-1 钢筋混凝土及预应力混凝土最大水胶比和最小胶凝材料用量（ kg/m3)使用年限级别环境类别 环境作用等级一（100 年） 二（60 年） 三（30 年）T1 0.55， 280 0.60， 260 0.65， 260T2 0.50， 300 0.55， 280 0.60， 260碳化环境T3 0.45， 320 0.50， 300 0.50， 300L1 0.45， 320 0.50， 300 0.50， 300L2 0.40， 340 0.45， 320 0.45， 320氯盐环境L3 0.36， 360 0.40， 340 0.4
8、0， 340H1 0.50， 300 0.55， 280 0.60， 260H2 0.45， 320 0.50， 300 0.50， 300H3 0.40， 340 0.45， 320 0.45， 320化学侵蚀环境H4 0.36， 360 0.40， 340 0.40， 340D1 0.50， 300 0.55， 280 0.60， 260D2 0.45， 320 0.50， 300 0.50， 300D3 0.40， 340 0.45， 320 0.45， 320冻融破坏环境D4 0.36， 360 0.40， 340 0.40， 340M1 0.50， 300 0.55， 280 0.6
9、0， 260M2 0.45， 320 0.50， 300 0.50， 300磨蚀环境M3 0.40， 340 0.45， 320 0.45， 320表 6.3.2-2 素混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量(kg/m 3)设计使用年限级别环境类别 环境作用等级一（100 年） 二（60 年） 三（30 年）碳化环境 T1、T2 、T3 0.60， 280 0.65， 260 0.65， 260氯盐环境 L1、 L2、 L3 0.60， 280 0.65， 260 0.65， 260H1 0.50， 300 0.55， 280 0.60， 260H2 * 0.50， 300 0.50， 300H
10、3 * * *化学侵蚀环境H4 * * *D1 0.50， 300 0.55， 280 0.60， 260D2 * 0.50， 300 0.50， 300D3 * * *冻融破坏环境D4 * * *M1 0.55， 280 0.60， 260 0.65， 260M2 0.50， 300 0.55， 280 0.60， 260磨蚀环境M3 * 0.50， 300 0.50， 300注：“*”表示不宜使用素混凝土。5 对于硫酸盐侵蚀环境中的混凝土结构，除了配合比参数应满足表 6.3.2-1、表 6.3.2-2 的要求外，混凝土的胶凝材料组成还应满足表 6.3.2-3 的要求，胶凝材料的抗蚀系数应不
11、小于 0.80。6.3.2-3 硫酸盐侵蚀环境下混凝土胶凝材料的要求环境作用等级 水泥品种水泥熟料中的 C3A含量，%粉煤灰或矿渣粉的掺量，%最小胶凝材料用量，kg/m3普通硅酸盐水泥 8 20 300H1中抗硫酸盐硅酸盐水泥 5 / 300普通硅酸盐水泥 8 25 330中抗硫酸盐硅酸盐水泥 5 20 300H2高抗硫酸盐硅酸盐水泥 3 / 300普通硅酸盐水泥 6 30 360中抗硫酸盐硅酸盐水泥 5 25 360H3，H4高抗硫酸盐硅酸盐水泥 3 20 360注：胶凝材料抗蚀系数试验按附录 B 进行。6 当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在 0.100.20%时，混凝土的碱含量应满足表6.3
12、.2-4 的规定；当骨料的碱 硅酸反应砂浆棒膨胀率在 0.200.30% 时，除了混凝土的碱含量应满足表 6.3.2-4 的规定外，还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和复合外加剂，并应按附录 C 方法试验证明抑制有效。表 6.3.2-4 混凝土最大碱含量（kg/m 3）使用年限级别 一（100 年） 二（60 年） 三（30 年）干燥环境 3.5 3.5 3.5潮湿环境 3.0 3.0 3.0环境条件含碱环境 * 3.0 3.0注：1 *号表示混凝土必须换用非碱活性骨料。2 混凝土的总碱含量包括水泥、矿物掺合料、外加剂及水的碱含量之和。其中，矿物掺合料的碱含量以其所含可溶性碱计算。
13、粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣粉的可溶性碱量取矿渣总碱量的1/2，硅灰的可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2。3 干燥环境是指不直接与水接触、年平均空气相对湿度长期不大于75%的环境；潮湿环境是指长期处于水下或潮湿土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的环境；含碱环境是指直接与高含盐碱地、海水、含碱工业废水或钠（钾）盐等接触的环境；干燥环境或潮湿环境与含碱环境交替变化时，均按含碱环境对待。4 处于含碱环境中的设计使用寿命为30年、60年的混凝土结构，在限制混凝土碱含量的同时，应对混凝土表面作防水、防碱涂层处理。否则应换用非碱活性骨料。7 钢筋混凝土中氯离子总含量（包
14、括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的 0.10%，预应力混凝土的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的 0.06。8 无抗冻要求的混凝土含气量不应小于 2.0%（干硬性混凝土除外）。当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗冻等级的要求经试验确定。1.3.3 混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计） 、试配和调整：1 核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总
15、用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。当设计无明确要求时，可参考 6.3.2的要求进行选定。2 参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足 6.3.2 的要求。否则应重新选择原材料或调整计算的配合比，直至满足要求为止。3 采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在 15 L 以上。该配合比作为基准配合比。4 改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性
16、能与要求值基本接近的配合比 35 个。5 按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比宜制作 4 组，标准养护至1d、3d、28d、56d 时试压，试件的边长可选择 150mm 或 100mm（强度等级 C50 及以上的混凝土试件边长应采用 150mm）；抗裂性对比试验可参照附录 D 规定的方法进行。6 从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。7 根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能
17、优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。8 采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：校正系数 = 实测拌合物密度值 理论配合比拌合物密度值9 当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据 6.3.2 的要求选择水胶比、胶凝材料用量或矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。10 当混凝土原材料、施工环境温
18、度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。1.4 搅拌1.4.1 混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）1%；外加剂1% ；骨料2%；拌合用水1%。1.4.2 搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。1.4.3 应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均
19、匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于 30s，总搅拌时间不宜少于 2min，也不宜超过 3min。1.4.4 冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足 6.6.3 的规定。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于 80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于 60。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。1.4.5 炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制
20、水泥的入搅拌机温度不大于 40。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足 6.6.3 的规定。1.5 运输1.5.1 应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。1.5.2 应保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。1.5.3 应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季） 。应
21、采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。1.5.4 应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。1.5.5 若采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。1.5.6 采用混凝土泵输送混凝土时，除应按 JGJ/T1095 规定进行施工外，还应特别注意如下事项：1 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌合物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情
22、况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于 3m。2 泵送管路起始水平管段长度不应小于 15m。除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。3 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于 12，以防止混入空气引起管路阻塞。4 混凝土宜在搅拌后 60min 内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。5 因各种原因导致停泵时间超过 15min，应每隔 45m
23、in 开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。1.6 浇筑1.6.1 浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。1.6.2 浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为 4 个/m 2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块
24、的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于 0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于 50MPa。1.6.3 混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在 530。1.6.4 混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于 2m；当大于 2m 时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出
25、现分层离析现象。1.6.5 混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过 90min，不得随意留置施工缝。1.6.6 混凝土的一次摊铺厚度不宜大于 600mm（当采用泵送混凝土时）或 400mm（当采用非泵送混凝土时） 。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入 50100mm 厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土） 。1.6.7 在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过 40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于 5或最低气温低于-3时）浇筑混凝土时，应采取适当的保
26、温防冻措施，防止混凝土提前受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。1.6.8 浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在 800mm 以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。1.6.9 新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间浇筑时的温差不得大于 15。1.6.10 预应力混凝土预制梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过 6h，最长不超过混凝土的初凝时间。在预应力混凝土梁浇筑过程中，应随机取样制作混凝土
27、强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应分别在浇筑底板、腹板及顶板的同时取样。1.7 振捣1.7.1 可采用插入式振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。1.7.2 按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，应在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过 30s，避免过振。1.7.3 采用插入式振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，
28、不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。1.7.4 预应力混凝土梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣的方式振捣。1.7.5 在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。1.8 养护1.8.1 混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。1.8
29、.2 混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于 5，灌筑结束 46h 后方可升温，升温速度不宜大于 10/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过 60，最大不得超过 65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于 10/h。1.8.3 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。1.8.4 混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布
30、或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。1.8.5 混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。1.8.6 混凝土终凝后的持续保湿养护时间宜满足表 6.8.6 的要求。表 6.8.6 不同混凝土湿养护的最低期限大气潮湿(RH50%)，无风，无阳光直射大气干燥(RH50%)，有风，或阳光直射混凝土类型 水胶比日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）0.455T1010T2020T2114105T1010T2020T282114胶凝材料中掺有矿
31、物掺合料0.455T1010T2020T141075T1010T2020T2114100.455T1010T2020T141075T1010T2020T211410胶凝材料中未掺矿物掺合料0.455T1010T2020T10775T1010T2020T141071.8.7 在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于 15。1.8.8 混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过 20（截面较为复杂时，不宜超过 15） 。大体积混凝土施工前
32、应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。1.8.9 混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。1.8.10 混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护 14d 以上，且确保混凝土获得 75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。1.8.11 直接与海水或盐渍土接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计等级以前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于 6 周。1.8.12 对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件
33、，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。1.8.13 混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。1.8.14 当昼夜平均气温低于 5或最低气温低于3时，应按冬季施工处理。1.8.15 混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。1.9 拆模1.9.1 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：1 侧模应在混凝土强
34、度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。2 底模应在混凝土强度符合表6.9.1的规定后，方可拆除。表6.9.1 拆除底模时所需混凝土强度结构类型 结构跨度（m） 达到混凝土设计强度的百分数（%）2 5028 75板、拱8 1008 75梁8 1002 75悬臂梁（板）2 1003 芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。（ tang）1.9.2 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于 20（截面较为复杂时，温差大于 15）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于 0时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。1.9.3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。1.9.4 拆模后的混凝土结构应在混凝土达到 100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
