1、第 1 章 缸体的机械加工工艺规程设计1.1 零件的分析 设计的具体要求包括：1. 零件图 1 张2. 机械加工工艺过程卡 1 份3. 机械加工工序卡 4-5 张4. 专用夹具装配图 1 张5. 课程设计说明书 1 份1.1.1 零件的作用题目所给定的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固要求零件的配合符合要求。 图 1-1为铣床杠杆的零件图图 1-1 杠杆的零件图1.1.2 零件的工艺分析杠杆的 25(H9)孔的轴线和两个端面垂直度的要求,28(H7)孔的轴线与25H9孔的轴线有平行度要求.现分述如下:本夹具用于在立式钻床上，加工 8(H7)孔。工件以 25(H9) 孔及端面和水平面底、3
2、0 的凸台分别在定位销、活动 V形块上实现完全定位。钻8（H7）mm 孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承，当辅助支承 7与工件接触后，用螺母 2锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为 40mm的上下平台、粗精铣 30凸台的上下表面、钻 25(H9)的小孔 、钻 28(H7)的小孔 、钻 10(H7)孔。加工要求有：40mm 的平台的表面粗糙度各为 Ra6.3um（上平台）、Ra3.2（下平台）。25（H9）、8（H7）和10(H7)孔表面粗糙度都为 Ra1.6um。2 8（H7）孔有平行度分别为0.1um（A）、0.15um(A)。10(H7)孔的平行度为 0.1um（
3、A）。杠杆有过渡圆角为 R5，则其他的过渡圆角则为 R3。其中主要的加工表面是孔 8(H7),要用8(H7)钢球检查。1.1.3确定生产类型规定零件的生产类型为：大批量生产，生产数量在 5000件以上。1.2 确定毛坯类型及尺寸1.2.1确定毛坯类型零件的材料 HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，因此采用润滑效果较好的铸铁。由于零件年产量为 5000件，达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率,保证加工质量。1.2.
4、2确定毛坯尺寸根据工件的原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的加工余量及毛坯尺寸:查参考文献（机械加工工艺简明手册）得：各加工表面表面总余量加工表面 基本尺寸加工余量等级 加工余量数值(mm)说明40mm的上下平台及宽度 30mm的平台4030GH43加工上下底面加工上表面30mm的凸台上下面30 H 3 凸台上下面10(H7)孔 10 H 3 加工内孔8（H7）孔 8 H 3 加工内孔25（H9）孔 25 G 4 加工内孔又由参考文献得出：主要毛坯尺寸及公差主要尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 CT28（H7）之间的中心距离168 168 410（H7）孔尺寸 10 2.0 10 3
5、25（H9）孔尺寸 25 5.0 25 48（H7）孔尺寸 8 2.0 8 3零件的毛坯图如下图图 2-1-4 零件的毛坯图1.3 机械加工工艺路线设计1.3.1 定位基准的选择（1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为 40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组 V形块支承 40mm的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y 四个自由度。再以一面定位消除 x、x 两个自由度，达到完全定位,就可加工 25（H9）的孔。（2）精基准的选择。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。
6、本工序中为了便于装夹，采用25(H7)的孔作为精基准。1.3.2 制定工艺路线工序 1：铸造工序 2：时效工序 3：涂底漆工序 4：粗铣 40mm的上端面和宽度为 30mm的平台， 59-58.54mm,Ra12.5工序 5：半精铣 40mm的上端面和宽度为 30mm的平台,58-57,54mm,Ra6.3工序 6：粗铣 40mm的下端面,55-54.54mm,Ra12.5工序 7：精铣 40mm的下端面,54-53.54mm,Ra3.2工序 8：钻孔 25（H9）mm，使尺寸达到 23mm,Ra12.5工序 9：扩孔 25（H9）mm，使尺寸达到 24.8mm,Ra6.3工序 10：粗铰孔
7、25（H9）mm，使尺寸达到 24.93mm,Ra3.2工序 11：精 铰孔 25（H9）mm，使尺寸达到 25(H9)mm,Ra1.6工序:12：钻孔 10（H7）mm，使尺寸达到 9.8mm,Ra12.5工序 13：粗铰孔 10（H7）mm，使尺寸达到 9.92mm,Ra3.2工序:14：精铰孔 10（H7）mm，使尺寸达到 10（H7）mm,Ra1.6工序 15：粗铣 30mm凸台面的上端面,12-11.4mm,Ra12.5工序 16：粗铣 30mm凸台面的下端面,57-57.4mm,Ra12.5工序 17：钻孔 8（H7）mm，使尺寸达到 7.8mm,Ra12.5工序 18：粗铰孔 8
8、（H7）mm，使尺寸达到 7.96mm,Ra3.2工序 19：精铰孔 8（H7）mm，使尺寸达到 8（H7）mm,Ra1.6工序 20：钻孔 8（H7）mm，使尺寸达到 7.8mm工序 21：粗铰孔 8（H7）mm，使尺寸达到 7.96mm工序:22：精铰孔 8（H7）mm，使尺寸达到 8（ H7）mm,Ra1.6工序 23：半精铣 30mm凸台面的上端面，11-10.57mm,Ra6.3工序 24：半精铣 30mm凸台面的下端面，58-58.74mm,Ra6.3工序 25：清洗去毛刺工序 26：检验入库1.4 加工机床及工艺设备的选择1.4.1 选择机床由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以
9、采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。粗精铣宽度为 30mm的凸台表面。采用 X5012立式铣床钻孔 25（H9）使尺寸达到 23mm。采用 Z518型钻床扩孔钻钻孔 25(H9)使尺寸达到 24.8mm。采用立式 Z518型钻床铰孔 25（H9）使尺寸达到 25(H9)。采用立式 Z518型钻床钻 28(H7)的小孔使尺寸达到 7.8mm。采用立式 Z518型钻床粗铰 28(H7)小孔使尺寸达到 7.96mm。采用立式 Z518型钻床精铰 28(H7)小孔使尺寸达到 8（H7）
10、。采用立式 Z518型钻床钻 10（H7）的内孔使尺寸达到 9.8mm。采用立式 Z518型钻床粗铰 10(H7)内孔使尺寸达到 9.96mm。采用立式 Z518型钻床精铰 10（H7）内孔使尺寸达到 10（H7）mm。采用立式 Z518型钻床（参考资料和文献均来自：机械制造技术基础课程设计指导教程，主编：邹青 呼咏，机械工业出版社出版）1.4.2 选择刀具及量具粗精铣宽度为 30mm的凸台表面。刀具选 D=50mm的削平型铣刀，专用量检具和游标卡尺。钻孔 25（H9）使尺寸达到 23mm刀具选莫氏锥柄麻花钻（莫氏锥柄 2号刀）D=23mm，专用检具。扩孔钻钻孔 25(H9)使尺寸达到 24.
11、8mm。刀具选 D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度 3号刀）,专用检具。铰孔 25（H9）使尺寸达到 25(H9)。刀具选 D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒145的倒角和专用检量具。钻 28(H7)的小孔使尺寸达到 7.8mm。刀具选用 D=7.8mm的直柄麻花钻，专用检量具。粗铰 28(H7)小孔使尺寸达到 7.96mm。选择刀具为 D=8mm直柄机用铰刀，专用量检具。精铰 28(H7)小孔使尺寸达到 8（H7）。选择刀具为 D=8mm的直柄机用铰刀，专用的量检具。钻 10（H7）的内孔使尺寸达到 9.8mm。刀具选用 D=9.8mm的直柄麻花钻，量检具。粗铰 10(H7)内孔使尺寸达到
12、 9.96mm。刀具选用 D=10mm的直柄机用铰刀，专用量检具。精铰 10（H7）内孔使尺寸达到 10（H7）mm。选择刀具 D=10mm的精铰刀，使用专用量检具。（参考资料和文献均来自：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版）1.4.3 选择夹具该零件为大批量生产都是选用专用夹具1.5 确定每道工序尺寸主要尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 CT28（H7）之间的中心距离168 168 410（ H7）孔尺寸 10 2.0 10 325（ H9）孔尺寸 25 3.0 25 48（H7）孔尺寸 8 2.0 8 3各加工表面表面总余量加工表面 基本尺寸 加工余量等级加工余量数值
13、(mm)说明40mm的上下平台宽度30mm 的平台4030GH43加工上下底面加工上表面30mm的凸台上下面30 H 3 凸台上下面10(H7)孔10 H 3 加工内孔8（H7）孔8 H 3 加工内孔25（ H9）孔25 G 4 加工内孔各加工表面的工序尺寸40mm 的上、下平台，宽度 30mm 的平台工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸毛坯 62 1.862 1.8粗铣 56 3（单边） 0.4 04.56精铣 541（单边） 0.4 046.30mm的左凸台上下表面工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸毛坯 54 1.854 1.8粗铣 57 3（单边） 0.4 4.
14、057精铣 581（单边） 0.4 74.0825（ H9）孔加工表面 加工方法 加工余量 公差等级 工序尺寸25(H9) 钻孔 11.5（单侧） 2325(H9) 扩孔 0.9（单侧） 24.825(H9) 粗铰孔 0.07（单侧） 24.9425(H9) 精铰孔 0.03（单侧） H9 25(H9)10(H7)孔加工表面 加工方法 加工余量 公差等级 工序尺寸10(H7) 钻孔 4.9（单侧） 9.810(H7) 粗铰孔 0.08（单侧） 9.9610(H7) 精铰孔 0.02（单侧） H7 10(H7)28（H7）孔加工表面 加工方法 加工余量 公差等级 工序尺寸28(H7) 钻孔 4.
15、9（单侧） 7.828(H7) 粗铰孔 0.08（单侧） 7.9628(H7) 精铰孔 0.02（单侧） H7 8(H7)1.6 确定切削用量和基本时间粗、精铣 40 上端面和宽度为 30 的平台面1、加工条件工件材料：灰铸铁，铸造。加工要求：粗、精铣 40 上端面和宽度为 30 的平台面，使表面粗糙度达到Ra=6.3。机床：X5012 万能立式升降铣床（查机械制造技术基础课程设计指导教程 表4-16）刀具：根据机械加工工艺师手册（机械工业出版社），选择高速钢圆柱形铣刀铣 40 上端面和宽度为 30 的平台面，铣刀直径可根据铣削深度 ，铣削宽度pa，按下式计算确定：wa端铣刀： =5664mm
16、wad）（ 6.140式中： 为铣刀直径， 为铣削宽度0根据表 21.2，铣刀直径选择 50mm，根据表 21.4，圆柱形铣刀规格（GB1115 85），铣刀直径 D=50mm，极限偏差 js16 ；L=80mm ，）（ 80.极限偏差 js16 ；d=22mm，极限偏差 H7 ；）（ 80.）（ 021.；粗铣用粗齿，齿数 Z=6；精铣用细齿，齿数12,5430n，Z=8。粗铣平面选用 =38mm，精铣平面选用 =0.11mm。由于铸造加工papa余量（+6.5mm-4.5mm ），查金属机械加工工艺人员手册（第三版）P1012 表12-2 选精度等级为 14 级。（2）铸造件在表面粗糙度许
17、可的要求下，一般通过一次粗铣就能达到尺寸要求，但由于尺寸有余，故考虑一次进行铣削。此时，在确定好铣削量的同时，使刀尖避开工件表面的铸硬度粗铣 =3mm，精铣 =1mm。papa（3）进给量的选择查金属切削手册（上海科学出版社）表6-12取圆柱铣刀铣削铸造件的进给量粗铣 =0.25mm/齿，精铣 =0.06mm/齿。zf zf（4）切削速度查金属切削手册（上海科学出版社）表6-14由于粗铣铸造件时，切削负载和载荷较大，故 V 应取较小值。V=15m/min。精铣 26m/min。（5）铣刀直径和工作台的进给量查金属切削手册（上海科学出版社）表10-38和10-39得D=50mm 则粗铣：=100
18、015/3.1450=95.54r/min 取 =96r/minsn sn按机床（X5012 万能立式升降铣床）选取=95r/minwnv=3.149550/1000=14.92m/min当 时，工作台的每分钟的进给量 ，min/95rw mf=0.25695=142.5m/minmzf精铣：=100026/3.1450=165.6r/min 取 =166r/minsn sn按机床（X5012 万能立式升降铣床）选取=150r/minwnv=3.1450150/1000=23.55m/min当 时，工作台的每分钟的进给量 ，min/150rnw mf=0.068150=72m/minmzf（6
19、）切削工时=83mm， =8.3mm, =3mml1l2l粗铣：94.3/142.5=0.66min12mltf精铣：94.3/72=1.31min12mltf粗、精铣 40 下端面1、加工条件工件材料：灰铸铁，铸造。加工要求：粗、精铣 40 下端面，使表面粗糙度达到 Ra=3.2 。m机床：X5012 万能立式升降铣床刀具：根据机械加工工艺手册（机械工业出版社），选择高速钢圆柱形铣刀铣粗、精铣 40 下端面，铣刀直径可根据铣削深度 ，铣削宽度 ，按下式计pawa算确定：端铣刀： =5664mmwad）（ 6.140式中： 为铣刀直径， 为铣削宽度0根据表 21.2，铣刀直径选择 50mm，根
20、据表 21.4，圆柱形铣刀规格（GB1115 85），铣刀直径 D=50mm，极限偏差 js16 ；L=80mm ，）（ 80.极限偏差 js16 ；d=22mm，极限偏差 H7 ；）（ 80.）（ 021.；粗铣用粗齿，齿数 Z=6；精铣用细齿，齿数12,5430n，Z=8。粗铣平面选用 =38mm，精铣平面选用 =0.11mm。由于铸造加工papa余量（+6.5mm-4.5mm ），查金属机械加工工艺人员手册（第三版）P1012 表12-2 选精度等级为 14 级。（2）铸造件在表面粗糙度许可的要求下，一般通过一次粗铣就能达到尺寸要求，但由于尺寸有余，故考虑一次进行铣削。此时，在确定好铣削
21、量的同时，使刀尖避开工件表面的铸硬度粗铣 =3mm，精铣 =1mm。papa（3）进给量的选择查金属切削手册（上海科学出版社）表6-12取圆柱铣刀铣削铸造件的进给量粗铣 =0.25mm/齿，精铣 =0.03mm/齿。zf zf（4）切削速度查金属切削手册（上海科学出版社）表6-14由于粗铣铸造件时，切削负载和载荷较大，故 V 应取较小值。V=15m/min。精铣 30m/min。（5）铣刀直径和工作台的进给量查金属切削手册（上海科学出版社）表10-38和10-39得D=50mm 则粗铣：=100015/3.1450=95.54r/min 取 =96r/minsn sn按机床（XA6132 万能
22、立式升降铣床）选取=95r/minwnv=3.149550/1000=14.92m/min当 时，工作台的每分钟的进给量 ，min/95rw mf=0.25695=142.5m/minmzwfn精铣：=100030/3.1450=165.6r/min 取 =190r/minsn sn按机床（XA6132 万能立式升降铣床）选取=190r/minwnv=3.1450190/1000=29.83m/min当 时，工作台的每分钟的进给量 ，min/190rnw mf=0.038190=45.6m/minmzf（6）切削工时查金属切削手册（上海科学出版社）选=30mm， =8.3mm, =3mml1l
23、2l粗铣：41.3/142.5=0.29min12mltf精铣：41.3/45.6=0.91min12mltf粗精铣 30 凸台面1、加工条件工件材料：灰铸铁，铸造。加工要求：粗、精铣 230 凸台面，使表面粗糙度达到 Ra=6.3 。m机床：XA6132 万能立式升降铣床（查 机械制造工艺手册表4-16）刀具：根据机械加工工艺师手册（机械工业出版社），选择高速钢圆柱形铣刀粗、精铣 230 凸台面，铣刀直径可根据铣削深度 ，铣削宽度 ，按pawa下式计算确定：端铣刀： =4248mmwad）（ 6.140式中： 为铣刀直径， 为铣削宽度0根据表 21.2，铣刀直径选择 50mm，根据表 21.
24、4，圆柱形铣刀规格（GB1115 85），铣刀直径 D=50mm，极限偏差 js16 ；L=80mm ，）（ 80.极限偏差 js16 ；d=22mm，极限偏差 H7 ；）（ 80.）（ 021.；粗铣用粗齿，齿数 Z=6；精铣用细齿，齿数12,5430n，Z=8。粗铣平面选用 =38mm，精铣平面选用 =0.11mm。由于铸造加工papa余量（+6.5mm-4.5mm ），查金属机械加工工艺人员手册（第三版）P1012 表12-2 选精度等级为 14 级。（2）铸造件在表面粗糙度许可的要求下，一般通过一次粗铣就能达到尺寸要求，但由于尺寸有余，故考虑一次进行铣削。此时，在确定好铣削量的同时，使
25、刀尖避开工件表面的铸硬度粗铣 =3mm，精铣 =1mm。papa（3）进给量的选择查金属切削手册（上海科学出版社）表6-12取圆柱铣刀铣削铸造件的进给量粗铣 =0.25mm/齿，精铣 =0.06mm/齿。zf zf（4）切削速度查金属切削手册（上海科学出版社）表6-14由于粗铣铸造件时，切削负载和载荷较大，故 V 应取较小值。V=15m/min。精铣 26m/min。（5）铣刀直径和工作台的进给量查金属切削手册（上海科学出版社）表10-38和10-39得D=50mm 则粗铣：=100015/3.1450=95.54r/min 取 =96r/minsn sn按机床（X5012 万能立式升降铣床）
26、选取=95r/minwnv=3.149550/1000=14.92m/min当 时，工作台的每分钟的进给量 ，min/95rw mf=0.25695=142.5m/minmzwfn精铣：=100026/3.1450=165.6r/min 取 =166r/minsn sn按机床（XA6132 万能立式升降铣床）选取=150r/minwnv=3.1450150/1000=23.55m/min当 时，工作台的每分钟的进给量 ，min/150rnw mf=0.068150=72m/minmzwfn（6）切削工时查金属切削手册（上海科学出版社）选=30mm， =8.3mm, =3mml1l2l粗铣：41
27、.3/142.5=0.33min12mltf则粗铣 230 凸台面：2 =20.33=0.66minmt精铣：41.3/72=0.57min12mltf则精铣 230 凸台面：2 =20.57=1.14minmt钻、扩、粗铰、精铰 25H9mm孔1、加工余量的确定查参考文献得，钻孔余量为 23.0mm，扩孔的余量为 1.8mm，粗铰的余量为0.14mm，精铰的余量为 0.06mm.2、切削用量的计算（1）钻孔工步1）背吃刀量的确定 ap=23.0 mm。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为 f=0.4 mm/r。3）切削速度的计算 由于该材料为 HT200，由参考文献初选切削
28、速度为 V为 20 m/min。由公式： 可求得该工序的钻头转速 n=276.93 dvn/10r/min，参照参考文献所列 Z550 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=250 r/min，再将此转速代入公式： 便求得该工序的实际钻削速度为：v/min/18023514.ndv（2）扩孔工步1）背吃刀量的确定 ap=1.8 mm 。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为 f=1.2mm/r。3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为 V 为 4 m/min。由公式：可求得该工序的钻头转速 n=51.36 r/min，参照参考文献所列dvn/10Z550 型立式钻床的主轴转速，
29、取转速 n=47r/min，再将此转速代入公式：n=1000V/d 便求得该工序的实际钻削速度为： min/6.3108247.3nv（3）粗铰工步1）背吃刀量的确定 ap=0.14 mm。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为 f=1.0mm/r。3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为 V 为 3m/min。由公式：可求得该工序的铰刀的转速 n=38.28 r/min，参照参考文献所列dvn/10Z550 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=47r/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：dvn/10min/806.31094.27.3（4）精铰工步1）
30、背吃刀量的确定 ap=0.06 mm。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为 f=0.8 mm/r。3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为 V 为 5 m/min。由公式：可求得该工序的铰刀的转速 n=63.69 r/min，参照参考文献所列dvn/10Z550 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=63/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：dvn/10min/95.40263.3、时间定额的计算（1）基本时间 tj 的计算1） 钻孔工步由参考文献，钻孔的基本时间可由公式 tj= L/fn=(ll1l2)/fn 求得。其中1=54 mm，l2=1 mm，
31、l1=(Dcotkr)/2(12)=(23.0 cot56 )/2(1 2)=8.7mm；f=0.4 mm/r;n=250 r/min。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm8.7mm1 mm）/（0.4 mm/r250 r/min ）=0.637min2）扩孔工步由参考文献表 5-41，钻孔的基本时间可由公式 tj= L/fn=(ll1l2)/fn 求得。其中 1=54 mm，l2=3 mm，l1=(D-d1) cotkr/2(12)=(24.8-23.0)cot60/2(12)=2.525mm；f=1.2 mm/r；n=47r/min 。将上述结果代入公式，可得到该
32、公序的基本时间：tj=（54 mm2.525mm3 mm）/（1.2 mm/r47 r/min）=1.055min3）粗铰工步由参考文献钻孔的基本时间可由公式 tj= L/fn=(ll1l2)/f 求得。式中l1， l2 由参考文献按 kr=150、ap=(D-d)/2=(24.94-24.8)/2=0.07mm 的条件查得l1=0.37mm；l2=15mm ；l=54mm；f=1.0 mm/r ； n=47r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm0.37mm 15mm）/（1.0 mm/r47 r/min）=1.48min4）精铰工步由参考文献表 5-41
33、钻孔的基本时间可由公式 tj= L/fn=(ll1l2)/f 求得。式中 l1，l2 由参考文献按 kr=150、ap=(D-d)/2=(25.0-24.94)/2=0.03mm的条件查得 l1=0.19mm；l2=13mm；l=54mm；f=0.8 mm/r；n=63r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm0.19mm 13mm）/（0.8 mm/r63 r/min）=1.33min（2）辅助时间 ta 的计算由参考文献可知，辅助时间 ta 与基本时间 tj 的关系为 ta=(0.150.2)tj，在这里取 ta=0.15tj，则各本工序的辅助时间为：钻孔的
34、辅助时间：ta=0.1538.22s=5.73s扩孔的辅助时间：ta=0.1563.3s=9.5s粗铰的辅助时间：ta=0.1588.8s=13.32s精铰的辅助时间：ta=0.1579.8s=11.97s（3）其它时间 tm 的计算除了作业时间（基本时间与辅助时间）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间 tb、休息与生理需要时间 tx 和准备与终结时间。由本例杆杠的生产类型为大量生产，分摊到每个工件的准备与终结时间很少，可忽略不计；布置工作地时间和休息与生理需要时间与作业时间的关系为：tbtx=6%（tj ta ）；所以工序 4 的钻孔的其它时间：tb tx=6% （38.225.73
35、）s=2.67s工序 4 的扩孔的其它时间：tb tx=6% （63.39.5）s=4.37工序 4 的粗铰的其它时间：tb tx=6% （88.813.32）s=6.13s工序 4 的精铰的其它时间：tb tx=6% （79.811.92）s=5.51s（4）单件时间 tdj 的计算本工序的单件时间为四个工步的时间总和：其中钻孔工步 钻= （2.6438.225.73）s=46.6s扩孔工步 扩=(4.3763.39.5)s=77.53s粗铰工步 粗铰=(6.1388.813.32)s=108.25s精铰工步 精铰=(5.5179.811.97)s=97.28s所以工序 4 的单件时间为：总
36、= 钻+ 扩 粗铰+ 精铰=(46.6+77.53+108.25+97.28)s=329.66s钻、粗铰、精铰 28（H7）孔1、加工余量的确定查参考文献得，钻孔余量为 7.8mm，粗铰的余量为 0.16mm，精铰的余量为0.04mm.2、切削用量的计算（1）钻孔工步1）背吃刀量的确定 ap=7.8 mm 。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为 f=0.3mm/r。3）切削速度的计算 由于该材料为 HT200，由参考文献初选切削速度为 V为 22 m/min。由公式： 可求得该工序的钻头转速 n=1000 dvn/10r/min，参照参考文献所列 Z518 型立式钻床的主轴转
37、速，取转速 n=1000 r/min，再将此转速代入公式： 便求得该工序的实际钻削速度为：v/min/2108.74.3ndv（2）粗铰工步1）背吃刀量的确定 ap=0.16 mm。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为 f=0.3mm/r。3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为 V 为 11m/min。由公式：可求得该工序的铰刀的转速 n=438 r/min，参照参考文献所列dvn/10Z518 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=450r/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：dvn/10min/25.1096.745.3（3）精铰工步1）背吃刀量的
38、确定 ap=0.04 mm。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为 f=0.3 mm/r。3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为 V 为 18 m/min。由公式：可求得该工序的铰刀的转速 n=717 r/min，参照参考文献所列dvn/10Z518 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=720/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：dvn/10min/1.80724.33、时间定额的计算（1）基本时间 tj 的计算1） 钻孔工步由参考文献，钻孔的基本时间可由公式 tj= L/fn=(ll1l2)/fn 求得。其中1=15 mm，l2=1 mm，l1=(D
39、cotkr)/2(12)=(7.8cot56)/2(12)=8mm；f=0.3 mm/r;n=1000 r/min。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（15 mm8mm 1 mm）/（0.3 mm/r1000 r/min）=0.076min则 2tj=0.152min2）粗铰工步由参考文献钻孔的基本时间可由公式 tj= L/fn=(ll1l2)/f 求得。式中 l1，l2 由参考文献按 kr=150、ap=(D-d)/2=(7.96-7.8)/2=0.08mm 的条件查得l1=0.37mm；l2=15mm ；l=15mm；f=0.3 mm/r ； n=450r/min；将上述结
40、果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（15mm 0.37mm15mm）/（0.3mm/r 450 r/min）=0.50min则 2tj=1min3）精铰工步由参考文献表钻孔的基本时间可由公式 tj= L/fn=(ll1l2)/f 求得。式中l1，l2 由参考文献按 kr=150、ap=(D-d)/2=(8-7.96)/2=0.04mm的条件查得 l1=0.19mm；l2=13mm；l=15mm；f=0.3 mm/r；n=720r/min ；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（15 mm0.19mm 13mm）/（0.3mm/r 720 r/min）=0.14min则 2
41、tj=0.28min（2）辅助时间 ta 的计算由参考文献可知，辅助时间 ta 与基本时间 tj 的关系为 ta=(0.150.2)tj，在这里取 ta=0.15tj，则各本工序的辅助时间为：钻孔的辅助时间：ta=0.150.152=0.02min粗铰的辅助时间：ta=0.151=0.15min精铰的辅助时间：ta=0.150.14=0.02min钻、粗铰、精铰 10（H7）孔1、加工余量的确定查参考文献得，钻孔余量为 9.8mm，粗铰的余量为 0.16mm，精铰的余量为0.04mm.2、切削用量的计算（1）钻孔工步1）背吃刀量的确定 Ap=9.8 mm。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为 f=0.3mm/r。3）切削速度的计算 由于该材料为 HT200，由参考文献初选切削速度为 V为 22 m/min。由公式： 可求得该工序的钻头转速 n=1000 dvn/10r/min，参照参考文献所列 Z518 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=1000 r/min，再将此转速代入公式： 便求得该工序的实际钻削速度为：v/
