1、塑件脱模机构,一、概述 二、简单脱模机构 三、定模脱模机构 四、双脱模机构 五、顺序脱模机构 六、二级脱模机构 七、浇注系统的去除,一、概述,组成及工作原理 设计要点,2、设计要点,使塑件留在动模 塑件顶出后不变形 顶出痕迹不能影响塑件外观 便于制造和安装 结构可靠、运动灵活,二、简单脱模机构,顶杆脱模机构 顶管脱模机构 顶板脱模机构 活动镶件或凹模推出的脱模机构 气压脱模机构 联合脱模机构 顶出的辅助机构,1 顶杆脱模机构,顶杆顶出机构的工作原理 设计注意事项 顶杆与顶出板连接形式,b设计注意事项,顶杆的分配位置，考虑脱模阻力的平衡 不要在浇口下部和浇口直线方向的根部设置顶杆。 在不影响塑件
2、的外观的位置，尽可能多设顶杆。 设置在气体排除困难的位置，代替排气槽。 顶杆与孔的配合为H7 顶杆与孔的配合长度一般为（23）d 顶杆的淬火硬度为HRc55,b设计注意事项,应该使顶杆的端部以尽可能大的面积和制品接触 对于阶梯顶杆，尽量缩短细杆处的长度 顶出杆与顶出固定板应留有间隙 顶杆应高出型芯， 制品不允许设置顶出的，可以在制品外设置顶出杆,b设计注意事项,制品带斜面，顶杆斜面应有花纹处理 顶杆的定位。,顶杆的形式,推件板推出,推出耳形式,防止顶杆转动的结构,2 顶管脱模机构,顶管顶出机构的工作原理 设计注意事项 顶管与顶出板固定形式,b设计注意事项,适合顶管顶出的制品 不论是从强度还是从
3、加工角度考虑，顶管的壁厚都应在1.5mm以上，细的顶管可以作成阶梯顶管。 淬火硬度为HRC50左右，淬火长度要限制在最小限度，但必须超过顶管与其内部型芯间的活动行程和配合长度之和。 顶管和型芯的配合长度要尽量短.,适合顶管顶出的制品,3 顶板脱模机构,顶板顶出机构的工作原理 设计注意事项 顶板顶出形式,b设计注意事项,要充分注意斜度处的配合，以防止溢料。因为一旦溢料，不仅会使制品产生毛边，而且会由于推板不能返回直接造成模具的损坏。由于上述原因，同时也为了防止卡死和磨损，一定要进行高频淬火、氮化等热处理。 当分型面复杂时，由于加工精度及热处理变形等问题，最好考虑用其它的顶出方式。 为了防止型芯外
4、周和推板内侧卡死，需有310的斜度。型芯和椎板的间隙最大为0.05mm (PA为0.01mm)。,型芯与顶板的配合,b设计注意事项,多型腔的情况下，一般要在推板和型腔相接触的部位，安装套筒，用以防止偏心。 当推板后退至最后时，顶出板和安装板之间应留有2-3mm的间隙,以利于对模具的保护。 当以细长型芯成型通孔时，为了防止其偏心及倾倒，要在型腔中设支承。,c顶板顶出形式,有各种顶出形式,4、活动镶件或凹模推出的脱模机构,塑件复杂，采用成型镶件成型制品，顶出机构将成型镶件顶出模具，制品在模具外取出，或手工取出塑件。适于塑件形状复杂，数量较少的制品,5、气压脱模机构,适合盒类制品,推板启动推出,1
5、菌形阀芯 2 弹簧 3 进气口 4 推板,6 多种脱模方式联合的脱模机构,塑件形状结构复杂，仅采用一种脱模方式使塑件局部受力过大，造成制品变形，采用多种脱模形式联合脱模，塑件受力均匀，可获得高精度塑件。,7 顶出的辅助机构,导向机构 回程机构,a导向机构,保证顶出连接板正常移动,b回程机构,确保顶出连接板准确回到顶出之前的位置。,回程杆复位,顶杆弹簧复位机构,三、定模脱模机构,制品留在定模，需要在定模位置设置脱模结构。,定模顶板脱模机构,1 支架 2 动模垫板 3 成型镶片 4 动模 5 定距拉钉 6 推板 7 定模板 8 定模底板 9 主流道 10 导柱,四、双脱模机构,塑件对动模、定模的包
6、紧力相差不大，制品留在定模和动模不能确定，采用定模和动模都设置脱模机构,五、顺序脱模机构,由于模具结构复杂，模具需要按一定的顺序完成模具的开启，需要采用顺序脱模机构。,弹簧滚珠顺序分型机构,1 锁块 2 支座 3 弹簧座 4 滚柱 5 强力弹簧,双弹簧滚柱顺序分型机构,1 锁块 2 支座 3 强力弹簧 4 滚柱 5 盖板,锁块滚轮式二次分型机构,1 锁块 2 限制秆 3 滚轮 4 挡块,便于控制合模顺序,六、二级脱模机构,特殊结构的塑件，需要按几个步骤完成脱模过程，采用多级脱模机构。,楔板滑块二级脱模机构,1 限位销 2 滑块 3 压缩弹簧 4 楔形块 5 推杆 6 中心顶杆 7 推板 8 主型芯,七、浇注系统的去除,对于自动化生产，浇注系统的去除，需要特殊的装置，尤其是潜伏式浇口和点浇口模具设计。,潜伏式浇口的脱除,顶板和顶杆分别切断潜伏式浇口,1 定模板 2 导柱 3 顶板 4 动模板 5 支架 6 中心顶杆 7 顶杆,利用斜面拉断点浇口,1 拉料杆 2 主型芯 3 定模 4 定模底板,
