1、1 / 6洗煤厂储装运系统技术改造可行性报告一、洗煤厂基本情况*集团*分公司洗煤厂是*两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂，1986 年开工，1989 年投产，设计年入洗能力 180 万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采用跳汰重介浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产 8-11 级 1/3 焦煤和肥煤。洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个2 万吨的储煤场，入洗煤仓有 3 个，每仓容量 1200 吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有 6 个，仓容6300 吨，呈南北方向一字排开，其中 1#-4#仓贯通相连，双系统在铁路专用线 3 道、4 道装车外运，5#、6
2、# 仓相连与中煤仓合用一个装车系统在 1 道装车外运。投产以来，随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足，主要表现在：1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化，本矿井生产能力萎缩，年生产能力仅为 50-60 万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不统一，需分存、分癣合理配洗。而洗2 / 6煤厂正常生产的情况下，外调煤每天调运量在 3000 吨左右，一般有两个以上矿点，而外调煤储煤场只有 1 个，面积约XXm2、储量约 8000 吨，很难适应既要分离原煤又要保证
3、调运量的需要。2、分储配煤能力不足 。由于入洗原煤来源点多、复杂多变，各矿层原煤性质差异较大，煤种不统一，分选密度差异大，配煤入洗的比例随机变化较大，一方面影响产品质量波动和分选效果，另一方面损失精煤产率和经济效益，因此，要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运，合理配洗的均质化、按比例配洗的能力 。而洗煤厂只有 2 个储煤场即 1 个 113 外调 煤尝 1 个筛分破碎后的 228 储煤场和 3个配煤仓，只能满足 3 种原煤的少量配洗要求，特别是外调煤场，只能满足单种煤配入，不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。3、配煤手段不完善，自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率，获得最佳经济效益，特别
4、 10#高硫煤的入洗，不仅要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素影响大，自动化程度低，不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。4、精煤仓储和配装能力不足，现有 6 个精煤仓储量为6300 吨每个仓有 1100 吨，2 个主导产品配列就需 6 个仓，3 / 6其它产品没有仓位，只有通过相互挤占适应外运，往往造成某品种库满，需装车的品种不足，加班生产，成本费用增加，给管理上带来很多不便，经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤 5#、6# 不能同 1#-4#仓同用，与中煤装共用一个装车系统，相互影响，精煤 6 个仓不能同
5、线装车，是两点装车 ，装车时间长，不能实现多品种配装。同时精煤仓下 gz8q 型给煤机和 dt100050/650 型推拉杆运行不可靠，事故率高 ，影响装车。5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象，无法顺利放煤 ，影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能满足用户 7%的要求 ，另外浮精水分也造成蓬仓贴壁，影响装车。三是矸石线运输能力不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大，矸石含量增加，设计矸石小时排矸量 76 吨，而实际排矸量达 120-160 吨 ，矸石仓容仅有 140 吨，每班生产约有 80-120 吨的矸石
6、落地，这样造成小时排矸能力不足、影响生产效率，使洗煤厂整体设备不能发挥最佳效能，导致小时入洗能力一直不能达产，进而影响到小时配煤量。 1 2 3 4 因此，针对储装运系统存在的问题与不足，为满足生产及外运的需求，有必要对储装运系统进行改造。4 / 6二 、改造方案1、改造原则a、提高生产效率和精煤产率，获得最大经济效益。b、投资省，见效快，不影响生产。c、方案简单 、灵活，设备选型先进 、可靠。d、改造方案分期分步实施，逐步 完善。2、改造方案、增建 101 回煤 系统和 10#煤储煤场在原 113 煤场南侧平 整煤场 2500 平方， 可扩大原煤储量 1 万吨 ；并增建一条 60 米长的回煤
7、暗道，两个受煤坑，安装 1 米的皮带运输机一部，k3 给煤机 2 台及给通风排水设施 ，该系统与原煤 201、202 系统联接，提 高了回煤能力；在原煤 202 皮带中部，走廊 中间支承点以上 2 米处 ，增设临时卸煤点。以确保高硫煤仓库满时高硫煤落地，不影响井下高硫煤的生产，同时在高硫煤不多时也可储存其它外调煤，增加了外调煤的储存量。、原煤仓下增加自动配煤系统原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下 12 台 gz-7q 型给煤机和 dt1000-50/650 型推拉杆更换为先进的 xzg7 型变频调速给煤机和 dtXX-50/750 型推拉杆，并完善推拉杆的限位自停控制系统
8、；安5 / 6装由可编程序控制器、图形工作站、煤量调节设备、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统，实现以精确的配煤比例配煤入洗。 、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造将精煤仓下两部装车皮带向中心平移米，向南延长 41米，贯通到 5#、6#仓，使 6 个精煤仓可一线装车；并拆除仓下运行不可靠的原 24 台 gz-8q 型给煤 机和 dt1000-50/650 型推拉杆，更换为新型的、运行可靠的 xzg8 型变频调速给煤机和 dtXX-50/750 型推拉杆 。、原煤仓增设破拱系统在原煤仓外排矸车间西南 12 米处增建一面积 36m2高 5m 的压风机房，安装一台 5l-40/8
9、型压风机，并在原煤仓内增设高压风管、电磁阀及控制阀门，利 用压风机产生高压风、电磙阀间断控制，实现高压风破拱。、产品脱水系统改造在主厂房水洗车间四层安装一台 zkx2460 型振动筛，改造前后溜槽及筛下水管，用于跳汰精煤的脱水；在主厂房浮选车间三层安装一台 zyk-110 型真空泵，与原有真空泵串通 ，形成两台真空泵对一台过滤机或三台真空泵对两台过滤机，提高配气率，以降低浮精水分 。、矸石运输能力改造将矸石皮带提速并增设落地返回设施，将 581 皮带电6 / 6机由 y180-422kw 改为 y200-430kw；减速器由 zq65i=改 zq65i=；皮带速度由/s 提高到/s, 运输能力可增加到/h。同时在 581 矸石皮带走廊中部增加 落地设施，并在落地口附近增设返回设施：灌筑混凝土基础，制作了高 16 米、底宽 40 米的支架，安装一部 t4080 斗提机，完善机头溜槽及配套电控部分 ，这样在矸石能力不足时，矸石落地，停车后返回外排。
