1、工艺危害分析,2010-11,安全经验分享,安全经验分享,印迦挑夫挑100斤重的担子上山。 至半山腰，仍然健步如飞，毫无倦意。 他找了一个地方坐了下来瞑想。 旁人奇怪问为何。,他微笑着说“走得太急，我的灵魂没有跟上来，我在等我的灵魂。”,主要内容,工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论,案例： 联合碳化公司，印度，波帕,事件：1984年12月 设施类型：农药厂 25-40吨MIC泄漏，并扩散到方圆10公里的范围 3,500人死亡（非官方统计是接
2、近10,000人），200,000 人受到永久伤害 Union Carbide联合碳化公司股票暴跌，爆发财政危机，公司世界排名从37位降到200位,印度波帕惨案,印度波帕惨案,操作工的技能不足 (人员变更/培训） 异氰酸甲酯罐水被污染（操作纪律）没有将泄漏物引到备用罐（操作规程） 温度报警装置无法工作（设备完整性） 氟里昂改道至工厂的其它部分（技术变更） 排放点高度为33米，面防护系统是以15米高度而设计（设计阶段工艺安全分析） 废气燃烧装置的衔接部分正在进行维修（技术变更） 紧急报警用于召集而非疏散人群（应急响应） 未实施详细的PHA管理 。,印度波帕惨案,印度波帕惨案,DANGER,案例：
3、 英国石油公司，德克萨斯市，德州,事件：2005年3月23日 设施类型：石油精炼厂 表面原因：液位指示器失效 根本原因：包括违背安全操作方法、未能从过往的经验及吸取经验等多重原因 人员损失：15人死亡，超过170人受伤 财产损失：30亿美元,英国石油公司(BP)，德克萨斯市：主要发现,BP管理层没有将工作场所安全（如，滑倒-摔跤-跌落，驾驶安全，等） 工艺安全（如：安全的设计、危害分析、原材料确认、设备维护、工艺波动的报告，等）区分开来。,工艺安全管理(PSM)和工作场所安全,工作场所安全事故来源于可能导致人员伤害的经常操作的个别动作，较集中表现为个体行为（绊倒，摔倒，割伤）； 工艺安全管理(
4、PSM)的不完善会导致偶尔发生甚至罕见的，但是却是灾难性的事故，伴随着多种伤害，死亡以及对社区和环境的影响。 PSM关注工艺过程和系统功能（工艺危害，系统的机械整合等等）；二者都要求管理层的承诺和恒定目标。,工艺事故,2/3的人员死亡（特别是群死群伤） 发生在工艺事故中,工艺安全管理与业务经营,工艺安全管理的工作重点灾难性事故 这些事故会造成 群死群伤 严重破坏环境和健康 重大财产损失 中断生产经营 生产许可证被吊销 重大的财务损失等后果 员工的信心 严重威胁企业的生存。,要素#2：工艺危害分析,工艺危害分析定义,工艺危害分析 综合了科学、技巧以及判断，用以：系统地识别、评估并制定措施来控制工
5、艺过程中重大的危害完整的工艺危害分析报告用于跟踪已经接受的建议，并用于和所有受影响的人员进行沟通。,工艺危害分析定义：,识别已知与未知的危险事件 识别危害性物料与危险的工艺过程 为理解危险事件及如何对其作出响应提供背景框架 识别、消除或减少危险源的风险水平 识别危害事件的后果及对其他PSM要素的影响 在危险控制方面，寻求实现多学科的一致性 对分析结果文件化，供今后使用,什么时候需要进行工艺危害分析？,新的工艺和设施（在开发建设的不同阶段进行若干次不同的评审） 筛选性分析开发建设的早期阶段（项目建议书阶段） 项目批准前工艺危害分析在项目批准前（可行性研究阶段） 开车前工艺危害分析设计完成时 最终
6、项目工艺安全报告开车之前 现有设施 工艺危害分析基准分析在任何开车试运行变更之后 定期循环分析依据危害程度确定频率 工艺变更 事故调查 工艺设施的封存或者拆除,筛选性工艺危害评审,开车前工艺危害分析,最终项目工艺安全报告,周期性工艺危害分析 （每35年）,项目批准前工艺危害评审,封存、拆除安全分析,工艺危害基准报告,何时进行工艺危害分析,推荐的工艺危害分析频率,工作前安全分析 vs 工艺危害分析,工作前安全分析（JSA）,工艺安全危害分析（PHA）,工作前安全分析 vs 工艺危害分析,让我们休息一下,主要内容,工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If
7、) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论,实施工艺危害分析的步骤,计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 故障假设/检查表(What if/Checklist) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) 故障树分析 (FTA),实施工艺危害分析的步骤,其他需要考虑的因素 人员因素 设施布置与定位 本质较安全工艺 风险评估 建议与报告 管理层反馈,实施工艺危害分析的步骤,计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议与报告 管理层反馈,选择工艺单元/区块,将整个设施分解为不同
8、的单元或区块，且各单元或区块必须满足可以在4个月或更短时间内分析完的条件根据危害程度，将单元或区块划分优先等级根据单元或区块中危害程度，由主管部门确定整体PHA计划PHA是单位负责人的责任,选择与培训小组成员,由单位负责人选定组长，及3到6名全职成员组长的资质 良好的组织能力和聆听能力 在工艺危害分析方法方面，受过专门培训并有经验小组成员的资质 需具备工艺中各学科的组合，在工艺的实际操作和维护方面有经验,小组成员的合适人选,熟悉以下各方面技能的人员: 操作/生产 维护/机械 工程/技术 操作过该工艺的人员 对工艺危害分析方法熟悉的人员,小组成员的职责,组长 组织研究 决定工作 引导分析至完成
9、确保小组依计划行事 与管理层沟通进展 发出会议通知 依计划完成最终报告,成员 积极参与分析 识别主要危害 给出明确的建议措施 完成分配的任务,举行启动会议,讨论任务书管理层下达一份任务书，明确分析的范围，时间安排，承诺提供的必要条件以及期望。向组员描述工艺危害分析的过程确定工作计划委派任务，如，书记员确定需收集的最新版工艺安全信息，并在进行工艺危害分析之前分发给小组成员,工作场地的准备（例）,最新版的工艺安全信息,物料的危险性 工艺的设计依据 设备的设计依据 PI&Ds 操作程序 标准操作条件 变更管理的记录 相关事故调查报告 该工艺流程之前的工艺危害分析报告 类似工艺流程的工艺危害分析报告,
10、实施工艺危害分析的步骤,计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议措施与报告 管理层反馈,危害识别技术,审阅危害清单 建立化学反应矩阵 建立化学危害分类 回顾重大/未遂事故报告 审阅之前的工艺危害分析及报告 识别并罗列工艺潜在能量 召开“故障假设”讨论会（头脑风暴）,危害识别所用的信息,与分析对象有关的文件 严重的工艺事故报告 之前的工艺危害分析 变更管理记录 MSDS及化学反应矩阵 有经验的顾问 对分析对象进行现场考察 识别潜在的危害,危害,化学性 聚合反应反应压力失控 震动敏感类浓缩相爆炸 热不稳定性自我放热导致爆炸或者生成火花 易燃性闪火，聚集起火，引起
11、破裂的自燃 可燃性粉尘爆炸，散装原料起火，热蒸汽爆炸 过氧化反应氧化或者活跃过氧化致腐蚀 与水反应与水或者湿气的反应 氧化/变形与有机材料的反应 腐蚀/酸反应或释放 毒性释放暴露于人体,危害 （续）,热力性 热表面，材料释放，蒸汽，热膨胀 冷低温释放，冰冻，材料脆化 压力/体积性 高压压缩流体破裂，泄露，或喷溅 高压液体如上 真空罐储压缩流体储罐破裂或损毁,势能/位置性 工艺原料的提升容器摔落或液体溅落 装满液体的容器内的液体涌动 动力性 移动的原材料水击效应，冲击或侵蚀损坏 气动传送固体撞击，粉尘泄露，爆炸,危害（续）,外部环境 极端气候沙尘暴、洪水、高温天气、暴风雪 地震 流沙等 火灾 工
12、艺中易燃物地下油气、燃料油等着火 辅助物料着火 易燃品着火,爆炸 可燃粉尘爆炸 固态物爆炸 物理爆炸,危害 （续）,毒性 急性剧毒物H2S逸出 慢性有毒物SO2逸出 化学腐蚀 环境污染 固、液废弃物泄露 化学药剂泄露 油气泄露；等,健康危害 疾病食物中毒、传染病等 粉尘 噪音 辐射 电磁辐射 电离辐射,94,练习 - 工厂布置图,93,甲苯槽罐车卸货,硝酸（95%）,甲苯,甲苯,围堰,氮气,排气口,压力控制阀,减压控制阀,泵,泵,实施工艺危害分析的步骤,计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议措施与报告 管理层反馈,后果分析,对那些由于保护措施失效而造成的事
13、故的直接后果的分析 并分析这些直接后果对现场人员、厂外社区和环境所能造成的影响（包括可能的商业影响）,从危害到损失影响,危害 (失控反应),直接事件 / 事故情景 (积累形成局部受限的蒸汽云),后果 (冲击波 / 爆炸),影响 / 损失 (人员伤害和设备损坏),后果分析对于工艺危害分析小组的作用,进行后果分析的目的，是帮助工艺危害分析分析小组理解厂区内和厂区外可能产生的：人员伤害情况（类型、严重程度以及伤害人数）、财产损失情况、以及严重的环境影响情况。对后果分析用途的建议 应急预案与响应 法律法规符合性 设计方案比较 选址方案的确定 制定工艺危害分析建议,后果分析 (为危害分析提供评审的重点）
14、,确定可能事件的类型 火灾 爆炸 毒性物质释放 评估可能的释放量(包括最糟糕的情形和次之的情形） 事件/事故的后果(如：影响范围毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等)。 可能受安全和健康影响的人员（含周边的人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重性。,实施工艺危害分析的步骤,计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议措施与报告 管理层反馈,危害评估,危害评估是针对工艺上可能发生的危害事件进行的系统而全面的分析，由多种专业人员组成小组完成。小组成员运用特定的方法，分析危害事件的诱发原因，评估每个危害事件可能造成的有害影响，判断系统中现有的控制是否足够，是否
15、需要增加的防护措施。就需要增加的防护措施给出建议,123,实施工艺危害分析的步骤,计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议措施与报告 管理层反馈,其他因素,人员因素 在工作环境中，人员与设备、系统以及资料讯息的交互关系是怎样的？设施布置定位 建筑物和工作区域是否设计合理，并布置在一个发生危害事故时，能保护在其内工作的人员或安置在其内的关键工艺功能完好的位置？本质较安全工艺 能否通过改变所有或部分工艺达到消除或消减危害的目的？,人员因素,人员因素,在日常或紧急情况下，人员与其周围的工作环境如何交互影响的方方面面。 容易导致人员失误的情况有如下多种： 不完善的规
16、程、不遵守规程 不合适、无法操作或误导性的仪器仪表 不合理的控制盘布局和设计 不合理的任务设计 沟通有问题 任务优先性出现冲突,考虑人员因素的时机,整个工艺危害分析过程，人员因素都得到了考虑： 现场观察过程中 危害评估过程中 进行保护层讨论时 对于识别哪些操作可能对安全运行产生负面影响来说，操作工和机工提供的信息是至关重要的。 对于那些以手动操作为主的工艺，应考虑对操作规程进行全面审核,人员因素,培训、技能和表现 人员是否都经过合适的培训？ 是否进行了应急演练？ 检讨人员更换速度 操作规程 检讨其准确性、实用性 确定应急程序是否清楚、明确并且容易获取 维修规程 检查与危害事件相关的维修维护规程
17、的准确性,人员因素,人机工程学 手动切断阀和紧急制动按钮的可及性 人-机界面 显示屏、仪表盘的清晰程度 应急操作键是否有标识 控制区的设计能否减少操作员的烦躁感或枯燥感 注意力分散 - 特别是紧急情况下,设施布置定位,设施布置定位,目的：评估一个建筑/构建是否为身处其中的人员或安置其中的功能设施提供了应有的保护。 是工艺危害分析中关键的一部分 工艺危害分析中必须包括对设施布置定位的评估 设施布置定位分析可以在工艺危害分析外独立进行 在进行完设施布置定位的分析后，应能给出以下结论之一： 该建筑/构建符合其功能所要求 该建筑/构建不能提供应有的保护，需要进行相应的整改 需要进一步分析评估才能确定该
18、建筑/构建是否符合其功能要求。,本质较安全工艺,本质较安全工艺,通过消除危害-而不是控制危害，工艺可以从本质上达到的更安全。对工艺本质安全的考察可以结合到故障假设/检查表方法中。运用本质较安全工艺检查表,工艺本质化安全方法,集中强化（或最小化） 替代/消除 减弱（缓和） 限制影响 - 通过工艺设施的设计将危害物质或能量泄漏的影响降低到最小 简化/容错 - 通过工艺设施的设计让操作不容易失误，或者工艺能容忍一些操作失误,实施工艺危害分析的步骤,计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议措施与报告 管理层反馈,风险定义,风险是后果与发生频率/可能性/概率的产物严重
19、的后果并总是不意味着高风险较轻的后果，若发生的十分频繁，则带来更高的风险,确定风险等级,定性风险分析 可用“风险矩阵”来对风险分类 定量风险分析(QRA) 对于后果十分严重的事件 需要相关专家，有系统和部件故障率数据资源 通常不使用，除非进行此类分析的投入证明是必须的,风险评估矩阵,风险矩阵,矩阵 公司对于风险容忍程度的表达方式 任何两个公司的风险容忍程度都不会一样 用于确定： 风险是否可接受？ 风险是否太高？ 由两个轴组成： 后果 频率,后果,表达为 对人员的影响 对设施的危害 财务损失 环境影响能表达为成本,建立你的风险矩阵,收集与风险矩阵有关的信息 辨识风险矩阵时，考虑所在的行业标准 基
20、于贵公司的使命和价值观，考虑你们对于风险的态度 审阅公司处理风险方面的历史 考虑公司目前的标准和程序 使用为公司定制的风险矩阵来评估风险 应持续提升风险矩阵的标准,实施工艺危害分析的步骤,计划与准备 危害识别 后果分析 危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议与报告 管理层反馈,提出管理风险的建议,将危害事件的后果与发生的可能性进行对比，将现有防护措施（安全措施）考虑进去 使用风险矩阵定性的评估 代入风险矩阵。确定是否需要改进。需要的话，确定改进措施。,提出建议管理风险,在提出工艺危害分析建议时应考虑以下的关键因素 建议内容应与工艺危害和危害事件/事故直接相关 风险等级 建议应明确而可行
21、建议不应给出一个特定的设计解决方案 因为它可能妨碍创新的或更经济有效的设计提出。解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实。,将建议归档并区分优先次序,将建议按风险等级排序准备一份工艺危害分析报告，将工艺危害分析小组的发现项都归档将发现项向管理层汇报（在评审的过程中，任何有重大的发现都应该及时通知管理层）,建议措施 示例1,建议措施 示例2,工艺危害分析报告内容,封面 内容表 工艺危害分析团队成员签字 管理层对建议的反馈 介绍 简要的工艺过程描述 建议的概要 团队成员与资质 现场考察时有意义的发现项,工艺危害分析报告内容（续）,详细的工艺描述与图表 详细的危害清单 后果分析的结论 详细讨
22、论： 工程与管理控制的失效 人为因素 设施选择 本质更安全的工艺 建议项,工艺危害分析报告内容（续）,附录 团队章程 危险辨识细节 技术文件包 变更管理文件 严重事故报告 优先的工艺危害分析分析与建议项的状态表 后果分析支持文件 人员因素文件 设施布置定位文件 危害评估方法文件 工艺危害分析完成检查表 参考 通与培训包 与应急响应委员会交接后果分析的沟通信,工艺危害分析结果沟通,单位负责人负责： 与任何可能受影响的人总结并分享工艺危害分析结果，包括操作员、维修员、一线主管、技术人员、承包商，等。 将一份确定PSM关键设备的清单发给相关的部门，落实相关的工艺信息、机械完整性和质量保证的责任。 将
23、可用的后果分析研究结论归档，并将这些信息分享给负责相关应急响应的部门。,实施工艺危害分析的步骤,计划与准备 危害识别 后果分析 工艺危害评估 其他需要考虑的因素 风险评估 建议与报告 管理层反馈,管理层建议项的反馈,召开工艺危害分析结果验收会 接受建议，并安排实施、规定完成时限 更改建议，并安排实施、规定完成时限 拒绝建议（必须将原因归档并作为工艺危害分析报告的附件）跟踪执行的进度，以保证按时完成将工艺危害分析得发现项与所有在相关区域工作或可能被影响到的员工沟通,工艺危害分析文件化要求,小组提交的报告通过验收后，由单位负责人最终完成正式报告。在设施使用期内，需要将报告始终保存着。由单位负责人负
24、责分发给直线经理，有相似工艺的工厂团队，工艺危害分析各要素领导者及小组成员,主要内容,工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论,方法,包括定性与定量 根据每个工艺危害分析的情况，可单独使用或组合使用 可以要求专家提供顾问或分析 定性方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) 定量方法 故障树分析 (FTA) 事件树分析 (ETA),常用方法的主要特征,What-If使用“如果会怎样”
25、的问题来评估发生某些情况后的影响FMEA 识别设备的故障类型，并进行风险评估以便对后续措施进行优先排序HAZOP 以引导词为主的分析FTA 一种量化的图形式方法，用于确定 “顶上事件”的可能性,常用方法的适用性,95%到97%的危害性事件能够通过What-If或HAZOP识别出来3%到5%要用FMEA大概1%要用故障树形图分析(FTA),危害事件的发展顺序,原因 设备的故障、程序的失效、个人的疏忽。 偏离因原因导致的工艺状况的改变。后果 因偏离导致的不期望的安全事件。,各类方法分析逻辑示意图,原 因,后 果,偏 差,方法的选择,主要内容,工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障
26、假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论,故障假设法 “What-If”,团队成员通过使用头脑风暴的方法不断地提出故障假设的问题 建议是来自 对故障假设问题的回答 对现场保护装置与程序的的评估 非结构性 基于参与人员的经验 不受限制,检查表法,结构化的 基于经验 没有“通用”的检查表针对各种情况找到合适的检查表,故障假设/检查表法步骤 问题提出阶段,从流程开始入手，顺着工艺过程一步一步地分析，形成故障假设的问题 记录下每个问题 鼓励头脑风暴，此时不要回答问题 头脑风暴完成后，确认每个人的问题都被适当地
27、记录下来选择或建立合适的检查表，逐一核对检查表内容，补充故障假设问题，并予以记录。,故障假设/检查表法步骤 问题分析阶段,将提出的问题分配给每个成员，进行书面分析回复 书面回复提交给小组领导，其将把全面的内容呈交给评审小组成员工艺危害分析小组开会讨论所收集的信息，并可以采取以下行动之一： 完全认可所递交的分析回复 在认可之前讨论答案，还可选择修改答案 推迟认可，以进行进一步的调查,故障假设/检查表法记录表,故障假设/检查表记录表 位置：_ 工艺：_ 日期：_共_页第_页,故障假设/检查表法 示例,练习,故障假设/检查表法的优势与局限,局限 方法简单，易导致评审不充分 分析的深度有限 仅在提出正
28、确的问题时才起作用,优势 覆盖的危险范围广 无需很多先期培训，并且相对容易应用 作为学习工具十分有效 对设计提出挑战 可辨识相邻工艺的影响 可将工艺与之前的实践进行对比,在第一次评审工艺的时候使用,主要内容,工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论,对FMEA的描述,运用一定方法识别 设备部件的故障类型 故障的后果 对每个可能导致危害后果的工艺部件，询问： 此部件会出现怎样的故障？ 它的故障会怎样影响工艺其他部分以及整个系统？ 给出每个故障的后果
29、危害等级，并预测其发生的几率 用于评估相对风险，区分行动的优先次序,FMEA 典型步骤,确定系统 描述此系统 将各元件编号和描述列表 列出第一个元件的故障或者出错的模式 罗列故障对整个系统的安全影响 确定后果危害等级（H） 确定可能性（P） 计算关键度（C = H + P） 列出现有的保护措施 对于高危害的（H1或C-3），考虑保护措施的改进 下一个元件从第四步开始重复进行,后果危害等级,可能性表,故障假设/检查表法记录表,位置：_ 工艺：_ 日期：_共_页第_页,FMEA分析 示例,练习,FMEA的优势和局限,优势 分析故障及其影响的系统性的方法 把工艺过程分成各片段，进行重点分析 经过合适
30、的培训，易于使用和归档,局限 不质疑设计基础 要求有准确的资料或图纸,对每个设备部件的关键性（优先性）进行比较性评估,让我们休息一下,主要内容,工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论,HAZOP,系统的分析法 由引导词驱动 对工艺的每个部分提出疑问，以发现： 背离设计意图的偏差是如何发生的 会导致什么后果 注重于哪些保护措施已就位及其有效性 分析会出现重复，但十分彻底,HAZOP 法的引导词,None / 无 More of / 多于 Less
31、 of / 少于 Reverse / 反向 Part of / 部分的 As well as / 以及 Other than / 此外,HAZOP 分析步骤,选择节点,确认此节点的设计意图,选择参数和引导词,确定有意义的偏差,罗列现有的保护措施,评估是否需要提出改进建议进一步控制风险,重复所有的引导词,由此开始对每条工艺管线或容器进行分析,罗列所有安全防护措施失效所可能造成的后果,识别造成偏差的原因,选择节点，确认设计意图,储罐,泵,反应釜,爆破片,安全阀,选择参数和引导词,选择参数和引导词,建立偏差矩阵,偏差矩阵流量,偏差矩阵温度与压力,偏差矩阵时间,建立分析记录,节点管线或容器 _设计意图
32、 _ _,参数/ 引导词 偏差 后果 原因 保护措施 建议措施,HAZOP 示例,练习,HAZOP 的优势与局限性,优势 系统地分析所有和最初设计意图相背离的偏差 非常适合新技术和工艺 易于归档 针对化工工艺而设计，但可适用于其他工艺类型,局限性 假定设计对于正常情况是正确的 要求有准确的模型或图表 分析易跑题,主要内容,工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论,故障树分析法,图形式的定量的分析方法 用于确定“顶上事件”发生的可能性 图形化展示故
33、障事件的顺序 对能导致顶上事件的不同子事件的组合进行量化分析 较复杂，通常需要专家协助,FTA 过程,确定顶上事件 确定造成顶上事件的所有途径 确定故障率 计算顶上事件发生的概率 评估顶上事件的可接受程度 提出改进，以改善平均故障间隔时间,确定顶上事件,构建故障树,定性分析,定量分析,做出决定,接受系统的安全性,执行/ 建立改进,辨认所有子事件,故障树方法,子事件： 进行中的装载操作,例子：故障树,铁路槽车移动,顶上事件： 软管严重破裂导致有毒液体泄漏,子事件： 软管破裂,铁路槽车碰撞,软管缺陷,分道器未就位,故障树 示例,练习,FTA 优势与局限,优势 确定造成顶上事件的各种途径 量化顶上事
34、件发生的可能性 提供客观的数据，用于管理决策 分析各事件的相关性 分析人为失误,局限 不容易解读 需要专家的意见 可能需要投入大量的精力与费用，有时候故障树可能过于庞大无法操作,工艺危害分析工具,主要内容,工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论,我们会遇到什么问题？有什么好的解决方法?,重点内容回顾,实施工艺危害分析的责任主体？,单位负责人必须全面掌握本单位的工艺装置的安全风险状况，是工艺危害分析和整改工作的责任人。,重点内容回顾,工艺危害分析的实施步骤？,1.计划与准备 2.危害识别 3.后果分析 4.危害评估 5.其他需要考虑的因素 6.风险评估 7.建议措施与报告 8.管理层反馈,工艺危害分析实用工具,
