1、第 页 共 页一、概念部分1. 理解图示流程,着重经营规划,PP, MPS, MRP 内容和目的,制订方法和依据，能结合给定的前提指定相关计划注：pp：生产规划，mps：主生产计划，MRP：物料需求计划，RCCP：粗能力计划，Pouting：工艺线路，2. 独立需求、相关需求独立需求：某项物料的需求量不依赖企业内其他物料的需求量而独立存在相关需求：某项物料的需求量可由企业内其他物料的需求量来确定3. 经营规划,PP, MPS, MRP 内容和目的经营规划：在企业高层领导的主持下会同销售、市场、技术、生产、物料、财务等各部门负责人，共同制定PP（生产计划）：生产计划是关于企业生产运作系统总体方面
2、的计划，是企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产任务的计划和对产品生产进度的安排。MPS（主生产计划）根据企业的能力来确定要做的事情，通过均衡的安排生产实现生产规划的目标MRP（物料需求计划）：根据主生产计划、物料清单和库存记录，对每种物料进行计算，并指出何时回发生物料短缺，并给出建议以最小库存量来满足并避免物料短缺4. 安全库存及对 MRP 计算的影响安全库存：增加一定的库存量来起到缓冲的作用，是 MRP 计划的一种前提保障方式5. 批量及对 MRP 计算的影响批量：每次的订货数量。使所涉及的成本之和最小，使客户服务水平最高！6. 提前期及对 MRP 计算的影响指任一项目从完工
3、日期起倒推到开始日期的这段生产周期，是提供运行 MRP 的计算数据7. RCCP、RCPRCCP（粗能力计划）：粗能力计划是一种计算量较小、占用计算机机时较少、比较简单粗略、快速的能力核定方法，通常只考虑关键工作中心及相关的工艺路线RCP：8. 直接批量、固定批量、固定周期、ABC 分类、EOQ直接批量：又称为按需确定批量法，是根据各时区的净需求量决定订货量，需要多少定多少固定批量：可用于 MRP 控制下的所有物料，但在实践中通常只限于订货费用比较大的部分物料，订货数量可以根据经验决定固定周期：它根据 EOQ 计算间隔期(周期)，决定每年定货次数，属于动态方法ABC 分类：根据全年货币价值或其
4、他准则，把企业的物料按降序排列，然后分为 A.B.C 三类.ABC 分别占物料项目数的 10%-20%，20%，60%-70%，占预计货币价值的 50%-70%，20%，10%-30%第 页 共 页EOQ：经济订货批量 EOQ=(2RS/IC) R 为年需求量 S 为一次订货费用 I 为年保管费用占平均库存值的百分比 C 为物料单价9. 盘点、定期盘点、永续盘点、分区轮盘法、最低存量法、分类盘点盘点：对物料现存数量加以清点,确定物料的实际数量,并与帐薄进行对照,并作出适当的调整定期盘点：是指在资产负债表日将公司所有的存货都进行实物盘点。在进行这种盘点时，每个物料都必须被点到。因此在盘点时，整个
5、仓库必须冻结物料的移动永续盘点：是指在一个财政年度中按一定的时间间隔不断进行实物盘点的方法。无需关闭仓库分区盘点法：将库存项目按所在的区域分组，以提高盘点效率最低存量法：ABC 分类盘点：按照物料的重要性进行不同频率的盘点的方式来保证物料的供应，避免物料的短缺10. MTS、MTO、离散制造、流程制造、到冲法MTS（备货型生产）：企业根据市场需求（现实需求以及潜在需求） ，有计划的进行产品开发和生产，生产出的产品不断补充成品库存，通过库存随时满足用户需求MTO（面向订单生产）：收到客户订单之后才完成产品的生产环境并开始生产离散制造：通过机械加工、制造和装配零件达到产品的增值的目的流程制造：通过
6、能源、设备、及其他资源来混合或分离各种成分并引起化学反应，从而达到增值的目的到冲法：根据已生产的装配数量，通过开展物料清单用于改装配件或子配件、子项零件的数量，然后从库存记录中减掉该数量11. BOM、MBOM、PBOM、ECOBOM（物料清单）：产品结构文件，将原材料到零件、组件、直到最终产品的层次棣属关系表达出来MBOM：主物料清单是企业各部门所使用的各种分类形式的清单所组成的统一的物料清单PBOM：以物料清单格式表示的对物料或事件的认为的分组，用于主计划和物料需求计划的制定。叫做计划物料清单ECO（工程变更通知）：维护物料清单准确性的主要手段12. 实际成本法、标准成本法、平均成本法、直
7、接材料、直接人工、制造费用、固定费用、 （变动费用、成本逆差、成本顺差实际成本法：在生产过程中实际发生的成本，主要依据结算加工单和采购单时，得到的实际数据标准成本法：在正常生产条件下的平均先进成本平均成本法：每当有材料入库就重新计算一次材料入库的价格直接材料：直接用于产品生产，构成实体的原料、主要材料、外购半成品以及有助于产品形成的辅助材料或其他直接材料所产生的费用直接人工：是指直接参加生产的工人工资以及按生产工人工资总额和规定的比例计算提取的职工福利费制造费用:间接成本,包括:间接人工、间接材料、房屋和设备折旧、动力、税金、保险维修等固定费用：生产管理人员工资,办公.维修,折旧,照明等变动费
8、用：燃料,动力,废品成本逆差：超出标准成本的部分的费用成本顺差：低于标准成本的部分的费用13. 提前期、加工提前期、准备提前期、固定提前期、变动提前期提前期：产品或零件在各工艺阶段投入的时间比最后完工的出产时间所提前的天数加工提前期：生产加工提前期是指从生产加工投入开始至生产完工入库的全部时间准备提前期：熟悉图纸及技术条件，准备工具及调整得事件固定提前期：把与加工件数无关的提前期称为固定提前期变动提前期：通常把与加工件数有关的提前期称为变动提前期14. 需求时界、计划时界、计划期、时区、需求时区、计划时区、预测时区需求时界：天数等于或略大于最终产品的总装配提前期计划时界：天数等于或略大于最终产
9、品的累积提前期计划期：又称为计划展望期，指的是编制计划所覆盖的时间范围 第 页 共 页时区：又称计划时间周期，是组织和显示计划的时间单位需求时区：在主生产计划中，起点到需求时界这一段时区叫做需求时区计划时区：在主生产计划中，需求时界到计划时界这一段时区叫做计划时区预测时区：在主生产计划中，计划时界到时期这一段时区叫做预测时区二、理论部分1. MRP 五级计划的计划对象，计划内容，作用，制定依据计划层次阶段 MRPII 对应传统计划期计划时段 主要计划内容 编制依据软件经营规划五年计划长远规划37 年 年产品开发、市场占有率；销售收入、利润；经营方针策略、技改 市场分析 市场预测 技术发展无销售
10、与运作(生产)规划年度大纲1 3年月产品大类、产品平衡月产量；控制库存量 经营规划 销售预测宏观：战略主生产计划(MPS)3 18周周日月季最终成品；独立需求型物料计划 生产规划 合同、预测物料需求计划(MRP)不完全对应 3 18周周、日产品分解零部件相关需求型物料计划确定订单优先级MPS、BOM、工艺路线、提前期、库存信息微观：战术车间作业控制(SFC)车间作业计划1 周 日执行计划、确定工序优先级、调度、结算 MRP CRP软件功能范围2. MRP 原理及 MRP 计划包括的主要内容原理：1)预测决定独立需求和生产提前期较交货期短的项目2)需求阶段化,计算时消耗是间断 3)根据 BOM
11、计算确定相关需求(when,What,how many)4)预设提前期，生产过程总是通过库存信息来监控 BOM 和库存记录完整5)预设制造批量 6)预设安全库存主要内容：一.主生产计划(Master Production Schedule, 简称 MPS) 二、产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM) 三、库存信息3. 经典 MRP、闭环 MRP、MRPII 及 ERP 的关系经典 ERP 产-供-销部门物料信息的集成。 既不出现短缺，又不积压库存闭环 ERPMRPII 物料信息同资金信息的集成。 “财务帐”与“实物帐”同步生成ERP 客户、供应商、制造商信息的集成。
12、优化供需链协同合作竞争4. 库存管理衡量标准，直接批量、固定批量、固定周期、ABC 分类、EOQ、agner-Whitin 管理方法及适第 页 共 页用特点5. 预测消耗及方法如果订单是预测的一部分，则其数量应当从预测中减去。预测消耗逻辑的目标是根据当前预测和实际的客户订单，最准确的表示市场需求。按照预测消耗逻辑，应在客户订单所要求的时区内从预测量中减去客户订单量。如果在该时区内客户需求超过预测，系统可以从该时区之前或之后的时区中减去。6. ERP 系统编码方式及特点编码方式：连续顺序码、间隔顺序码、分区顺序码、群码 特点：l 简单性，分类展开性，完整性，单一性， 一贯性，可伸缩性， 组织性，
13、适应电脑管理，充足性，易记性7. 总账、应收账系统、应付账系统的核心功能（1） 、验收/退资料可以从采购管理或委外管理模块自动转入，也可以在本系统手动输入。其他应付帐款资料可于本系统自动输入（2） 、可处理预（暂）付款的登录及冲销（3） 、实际付款冲销时，可将所付的现金与票据分别进行处理8. 决定经营规划/企业战略目标的关键因素市场: 产品开发方向、质量标准、市场定位，市场占有率； 财务：营业额、销售收入与利润、资金周转次数、销售利润率和资金周转率（ROI） ； 资源配置： 技术改进，设施规划，企业并购； 员工培训及队伍建设9. 库存的成本构成，持有成本构成物资的购置成本，物资的购置成本，持有
14、成本，短缺损失。资金的机会成本。持有成本构成为：仓库运作运输和装卸； 仓库折旧或租金； 折旧和变质；保险10. 发票审核的三方匹配11. 车间作业制订的依据MRP 生成的建议计划或确认计划，及人工添加的定单1工艺路线文件2工作中心文件3工艺装备或专用工具文件12. 采购过程中质量、财务部门的职责13. 供应商管理的基本流程、合格供应商管理的作用基本流程：供应商申请，样品鉴定，现场评估供应商基础数据-产品、规格、等级、标准供应方式和协议外购件质量检测等级模型- 优选、推荐、暂停供应商数据更新14. 举例说明事务处理与帐务处理集成15. 车间管理的目的及步骤车间管理的目的: 1)提高完工的百分比;
15、2)提高工人和设备的利用率 ;3)降低在制品库存;4)减少加班时间,提高产品质量。 步骤 01: 按 MRP 计划生成车间任务 步骤 02: 作业调度: 分配和下达 1 作业分配:加工中心的选择的加权法 2 作业排序:确定工序优先级 03: 作业管理 04: 作业监控16. 标准成本法的作用是经营得目标和评价得尺度，作为预计企业收入、物料库存价值及报价得基础17. 实际成本与标准成本的差异主要原因18. 直接材料成本差异主要包括材料消耗和材料采购价格19. 人工成本差异主要由实际工时与标准工时差异以及工资率的差异在产品成本中除了直接材料成本和人工成本其他成本费用对产品成本影响也比较大，导致实际
16、成本与表现准第 页 共 页成本形成差异20. RCP 能力平衡能力方法调整劳动力，延长工时，暂代工序线路，外协或购买21. 影响预测的因素22. 主生产计划的编制方法和内容a.根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测b.根据生产预测,，已收到的的客户订单，配件预测以及该最终项目的非独立需求数量，计算中需求C.根据总需求量及事先确定的订货策略与批量，安全库存量和初期库存量，使用如下公式从最初市区开始计算各市区的预测可用量和主生产计划量E.用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性，模拟优选，给出主生产计划报告23. MRPII 的模块、流程，模块之间的数据传递内容三、计算部分1、某企业
17、全年 12 个月对某产品的需求如下表所示，已知每次订货的订货费用是 50 元，年保管费用为 10%，该产品的单位成本是 60 元/箱，用最小总费用法确定各个时段的订货量，将数据填写到下表中，必须给出计算过程。时段（月） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12需求量 10 30 0 20 20 10 0 20 0 0 30 60订货量 60 50 90对应单位库存 0 30 90 0 10 70 0 60解：单位库存时区费：K=60*0.1/12=0.5EPP=50/0.5=100（箱）画出 LTC：时区 净需求量 存在的时区数 可能的批量 单位库存时区1 10 0 10 02 3
18、0 1 40 303 0 2 304 20 3 60 905 20 4 80 170则应该选择 90 比较接近 EPP=100，则可计算出各时区的需求，如上2、某企业年需要润滑液 2400 瓶，每次的订货成是 200 元，每瓶的订购价格是 300 元，保管费用按库存物资价格的20%收取? 同时生产厂家给出如下的优惠条件：每次采购多于或等于 600 瓶则每瓶的订购价格为 200 元，请确定经济订购批量和年总成本解：已知 D=2400 S=200 I=20%当订购在 1-599 时 单位产品库存保管费用为：300*0.2=60当订购在=600 时 单位产品库存保管费用为：200*0.2=40单价为
19、 300 时 经济批量：EOQ=（2ds/ci）=（2*2400*200/60）=126TC(600) 能使保管费用最低的最佳批量是 600 箱3、产品的产品结构如下图所示，产品 A 由 5 个组件 B 和 10 个零件 C 组成，组件 B 和零件 C 装配为产品 A 的提前期（在所给批量下的固定和变动之和，下同）为 1 周；组件 B 由 10 个零件 D 和 5 个零件 E 组成，并且装配过程中零件 E 有 20%的损耗 ，零件 D 和零件 E 装配为 B 的提前期为 2 周；零件 E 由一个毛坯 F 加工而成，提前期为 4 周；零第 页 共 页件 C 由一个毛坯 G 加工，提前期为 3 周
20、；零件 D 的采购提前期为 2 周。产品 A 的现有库存为 0,批量为 2,安全库存量为 0；组件 B 的现有库存为 2,批量为 5,安全库存量为 0；零件 D 的现有库存为 5,批量为 12,安全库存量为 4。主生产计划确定的产品 A 为第 10 个计划时段出产 2 件，第 11 个计划时段出产 5 件，用图表或文字列出满足该 MPS 的组件 B 和零件 D 在各个时段的毛需求、计划投入量和预计库存量（即满足该 MPS 后的剩余量） 。计划时段(周) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11毛需求量计划投入量现有库存 批量 安全库存A 0 2 0B 2 5 0D 5 12 4B:计划同
21、数1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11毛需求量10 30 0预计库存量2 2 2 2 2 2 2 2 -8 -38 -30计划投入量0 0 0 0 0 0 10 30 0 0 0计划同数1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11毛需求量100 300预计库存量5 5 5 5 5 5 -95 -395计划投入量0 0 0 0 108 300 0 0 0 0 04、某产品 A 的产品结构如下图，1 个零件 D 和 5 个零件 E 用 1 个时段的时间可装配成一个组件 B；1 个组件 B 和 2个零件 C 用 2 个时段的时间可装配成一个产品 A；零件 E、零件 D、 零件 C 的工艺
22、线路如下表，其中零件 D 和零件C 的是省略的，MPS 为第 4 个时区完工 10 件产品 A，第 5 个时区完工 20 件产品 A，第 6 个时区完工 10 件产品 A。构造产品 A 的能力清单（只构造 10 号工作中心，其他省略） ，计算第 2 个时区 10 号工作中心的粗能力计划。第 页 共 页解：由题可知：Ups 为第四个时区：加工 10 件产品 A第五个时区：加工 20 个产品 A第六个时区：加工 10 个产品 A第二个时区 10 号工作，工作中心与其能力计划Item 数量 准备时间 加工时间C 2 6 20D 1 0 4E 5 2 25Item 工作中心代号 准备时间产品 AD/E
23、10 2B 105、某工作中心制造 A 产品需要的标准工时为 10，制造 B 产品需要的标准工时为 20，制造 C 产品需要的标准工时为5，该工作中心在工作日历第 1 至 4 周的平均能力是 200, 60,200,200。若该工作中心过去没有生产任务，现 MRP 计划安排给该工作中心在第 1 至 4 周的任务为：请给出该加工中心第 1 至 4 周的总负荷、负荷率；说明哪些周的能力不足、累计负荷是否平衡。简答:由题可知：第一周：10*6+20*4=140第二周：2*10+2*20+4*5=808840C产品6624B产品8426A产品第4周第3周第2周第1周第 页 共 页第三周：4*10+20
24、*6+5*8=500第四周：8*10+20*6+8*5=240周期 1 2 3 4可供 200 60 200 200实际 140 80 200 240负荷率 70% 133% 100% 120%第二周及第四周能力不足70%+133%+100%+120%=423%=400%，不平衡。6、某产品的产品结构、直接材料、直接人工见下表，制造费用为直接人工费的 50%，若组件的直接材料费用为构成该组件的所有零组件的标准成本之和，绘制该产品的树状产品结构图，并计算 A001, A002，F000 的单件材料费及F000 的标准成解：F000A001 A002 P004P001 P002 P0032 1 1
25、0000004 2 5A001 A002 F000 的单件材料费A001=P001+P002=(10+10)*4+(20+8)*2+40=176 A002=P003=(20+6)*5+60=190F000=2*A001+A002+10*P004+160=8427初始库存量=175，产品的提前期=1，安全库存量=0 根据下表编制一个可行的 MPS 并计算向前看的累计 ATP20652A002P0036011F000A00248101F000P00481040160单件直接人工费单件制造费2010单件直接材料费242-装配数量2210层A001A001F000项目的父件P002P001A001F000项目代号第 页 共 页
