1、第三章 工程分析一、现有工程工程概况及污染源调查（一）产品及规模现有工程主要产品及生产规模为：烧碱30000ta，液氯18000ta，盐酸21000ta。（二）生产工艺该厂现有万吨年烧碱装置为金属阳极隔膜电解法，其工艺过程主要包括化盐、电解、氢处理、氯处理、液氯、碱蒸发、盐酸等工段。1、盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液，并经精制反应、澄清、过滤、中和等过程使之成为电解所需的合格的精盐水。在盐水生产过程中，排放物主要是盐泥。2、电解工段将化盐工段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解槽，在直流电的作用下，盐水被电解生成H 2、Cl 2、NaOH溶液。在阳极上产生的氯气经氯气管送
2、至氯气处理工序；在阴极上产生的氢气导入氢气管送至氢气站，电解液自阴极箱导出管导出，流入电解液总管，送蒸发工段。反应原理为：阳极反应：2Cl2e Cl 2阴极反应：2H 2O2e H 22OH -Na+ OH NaOH总反应式：2NaCl2H 2O2NaOHCl 2H 2由上述食盐水溶液电解反应式可知，电解过程中每生成一吨100NaOH电解液，可同时产生0.886吨氯气及0.025吨氢气，需要折合100NaCl1.461吨。3、氢气处理工段自电解工段来的8090的高温氢气通过冷凝，除去所含水份，再用罗茨鼓风机加压送入氯化氢合成工段。4、氯气处理及液氯工段由电解来的8090的高温氯气首先经过冷却，
3、然后经三组并联的泡沫干燥塔，在塔板上与溢流下来的浓硫酸呈泡沫状充分接触，氯气中的水份被浓硫酸除去。冷却时产生的含氯废水，现有装置直接排全厂循环水池。由氯气处工序来的压缩氯气，经液化机组以氨制冷，将氯气在低温下液化，冷凝下来的液氯进入计量槽和液氯贮槽，并灌瓶包装出售，液化尾气送盐酸工段。5、电解液蒸发工段来自电解工段的电解液含碱浓度只有10左右，把电解液用泵送入三效蒸发器，经过蒸发，碱液被浓缩至32-35，然后进行冷却、配碱，分配合格的碱用泵送入碱栈台。6、盐酸合成工段反应式：H 2+Cl2=2HCl自氯氢处理来的氯气和氢气分别进入各自的缓冲器，再经各自的阻火器后，进入合成炉反应，生成的氯化氢气
4、体由顶部加入的来自尾气吸收塔的稀盐酸吸收，再冷却制成盐酸，未被吸收的氯化氢气体经尾气吸收塔用水吸收，生成稀盐酸流入合成炉，剩余尾气由水喷射泵抽走。制成的盐酸送入成品酸罐出售。工艺流程见图31。电 解 氯 处 理 液 化化 盐原 盐 水 精 盐 水 氯 气 氯 气氢 处 理氢 气 氢 气 盐 酸 工 段氯 气 盐 酸 成 品液 氯 包 装电 解 液回收盐水蒸 发 工 段固 碱 工 段30%、 42%成 品 液 成 品 固 碱洗 槽 水 氯 水蒸 发 水 图 例废 水废 渣盐 泥图31 工艺流程图（三）主要原辅材料及能源消耗主要原辅材料及能源消耗消耗情况见表表31。表31 主要原辅材料及能源消耗一
5、览表消耗量序号 材料名称 单位吨NaOH耗 年耗来源 原盐 t 1.67 5104 外购 碳酸钠 t 0.023 700 外购 浓硫酸 kg 9 27104 外购 煤 t 0.85 2.55104 外购 水 m3 28.8 86.4104 自采 电 Kwh 3100 9300104 外购（四）主要生产设备表3-2 主要生产设备一览表序号 设 备 数 量1 化盐桶 2 道尔澄清桶 3 隔膜法金属阳极电解槽 664 氢气冷却塔 5 段钛冷却器 6 段钛冷却器 7 泡沫干燥塔 8 筛板干燥塔 9 氯压机 10 三效蒸发器 11 浸没蒸发器 12 闪蒸蒸发器 13 双级氨压缩机 14 合成炉 15 一
6、、二级吸收器 16 锅炉 （五）给排水1、给水该厂现有深井眼，包括两眼400米深井，600米和800米深井各一眼，供水能力为180m3h，实际供水110m 3h。2、排水该厂各工段废水全部进入废水处理池处理后，大部分循环使用，20m 3h废水排入厂外排干渠，干旱季节基本上被渗漏、蒸发，雨季可与雨水混合经由老黄南排干入海。（六）供电、供热公司电源引自距离1.5公里处的黄骅110KV变电站，厂内现有35KV变电站一座，动力变压器二台，总计4000KVA，整流变压器二台，总计15902KVA。厂内现有20th蒸汽锅炉和10th蒸汽锅炉各两台，各开一备一，均燃用大同烟煤（低位发热值24000kJ/kg
7、，灰分416，全硫分1.5），每天耗煤80吨。（七）污染源调查与监测1、废水（废液）现有装置外排废水主要是氯处理工段产生的氯水、电解工段修槽工序产生的洗槽水、电解液蒸发工段产生的蒸发废水等，各工段废水全部汇入废水处理池（循环水池）絮凝沉淀后，回用工艺，废水处理池污水排放量为20m 3h。氯处理工段产生废硫酸，浓度78，产生量360t/a，出售给有关单位利用。现有工程主要废水排放及治理措施见表33。表33 现有工程主要废水排放及治理措施 名称 来源 污染物 mg/L 排水量 排放方式 处理措施氯水 氯处理 活性氯 8234 0.5 m3/h 连续 排循环水池洗槽水 修槽工序 SS 227 2 m
8、3/d 间断 排循环水池循环水池中的水溢流外排，排水口废水流量为20 m3/h。根据监测，厂排水口废水中pH：11.4，SS:212mg/L，活性氯:36.4mg/L，皆超过烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准（GB15581-95）中的二级标准； CODcr:138mg/L，符合污水综合排放标准（GB8978-1996）中表4的二级标准。全 厂 废 水 排 放 量 为 160000 m3/a， 按 照 年 产 30000吨 烧 碱 计 ， 吨 产 品 排 水 量 为 5.3m3/t， 符 合 烧 碱 、 聚 氯 乙 烯 工 业 水 污 染 物 排 放 标 准 。2、废气正常生产时，电解工段电解
9、槽排放的含氢废气部分回收，部分直排大气；盐酸工段氯化氢尾气经尾气吸收塔吸收后，经15米排气筒排放。液氯生产过程中由于泄漏等原因造成氯气的损失一般为0.1-0.2kg/t液氯；0.5m 3/h高浓度氯水中50的氯挥发进入大气，气态氯排放量为1.7kg/h。这两类氯气属面源无组织排放。非正常生产时，电解槽开停车过程中及氯气系统事故状态下产生的废氯气，目前经由氯气管道上的水封外排。辅助工程废气主要是锅炉烟气，该厂现有20th和10th蒸汽锅炉各两台，20t两台锅炉采用水膜除尘器，公用烟囱高30米；两台10吨锅炉各采用文丘里水膜除尘器，两烟囱各高25米。废气污染物排放情况见表34。表34 现有装置废气
10、排放情况处理前 处理后污染源 排气量m3/h浓度mg/m3处理措施 排气量m3/h浓度mg/m3效率%高度mSO2 2049 SO2 1332 3520t锅炉 35140 烟尘 2134麻石水膜除尘器 38654 烟尘 249.3 88.3 30SO2 2013 SO2 1168 4210t锅炉 17880 烟尘 2097文丘里水膜除尘器 20563 烟尘 239.4 88.6 25HCl尾气 尾气吸收塔 1050 21 99.8 15电解氢气 1632 H2:62500部分回收多余排放 500 H2:62500利用70 20事故氯气1100m3/次Cl2 950893 (60%)水封吸收无组
11、织排放 基本不变 基本不变 微 1氯气无组织排放量 2.04kg/h由表34可以看出，电解氢气只利用了70，其余皆放空；氯化氢合成尾气排放速率为0.022kg/h，符合大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）。在调查监测期间,氯气无组织厂外监控点浓度低于大气污染物综合排放标准。由于事故氯气没有得到有效的处理，一旦事故发生，由于氯气的溶解度较小，管道水封几乎起不到任何作用，将造成大量氯气的外泄，引起环境污染，对厂区及附近居民或农田造成危害。10t/h锅炉烟气经文丘里水膜除尘器除尘和脱硫后，烟尘及SO 2符合锅炉大气污染物排放标准（GB13271-91），但排放高度不达标，其高度应大于4
12、0米。20t/h锅炉烟气经麻石水膜除尘器除尘和脱硫后，烟尘符合排放标准，SO 2不达标，排放高度也不达标，其高度应大于45米。3、废渣盐水工段产生的盐泥，排放量为1680ta，其中含NaCl9、泥沙61，目前排入废水处理池沉淀后，定期捞出沉淀物送盐泥池堆存；漂白液废渣，产生量300t/a，主要成分为Ca(OH) 2，漂白液废渣经压滤后用来铺路；锅炉燃煤产生大量炉渣及除尘后的粉煤灰，产生量为5938ta，粉煤灰、炉渣一起卖给用户烧砖。废渣排放见表35。表35 废渣排放一览表序号 产生源 主要成分 产生量（t/a） 处置措施1 盐水工段盐泥 泥沙、NaCl 1680 堆存2 漂白液废渣 Ca(OH
13、)2 300 铺路3 锅炉粉煤灰 5938 出售4、噪声厂内噪声源主要来自各种泵、罗茨鼓风机、氨压缩机等。主要噪声源见表36。表36 主要噪声源序号 噪声源 排放方式 声压级dB(A) 降噪措施1 氯压机 连续 100 室内布设2 氢压机 连续 95 室内布设3 纳氏泵 间断 95 室内布设4 锅炉引风机 间断 95 隔声厂区内高噪声设备较多，大部分设备位于车间内部，且厂区较大，厂界噪声经监测大部分点位符合工业企业厂界噪声标准，只有厂区西南角处厂界噪声夜间为56.1dB（A），超过标准值1.1dB，主要是锅炉房噪声所致。（八）现有环保措施根据1989年黄骅氯碱厂委托天津大沽化工厂设计所编制的华
14、北制药厂黄骅氯碱分厂1万吨/年烧碱改造扩建工程初步设计（环境保护篇），以及1991年7月1日编制的华北制药厂黄骅氯碱分厂年产3万吨烧碱扩建项目工程可行性研究报告，氯碱厂目前应有以下环保措施：1、废水处理措施（1）废氯处理设施，包括脱氯塔和漂液设施，氯水先经脱氯塔脱氯后，氯气回工艺，废氯水生产漂白液。目前本装置未设脱氯塔，氯处理产生的氯水直排下水道，汇入循环水池；现有漂液装置的氯源为液氯工段的废氯。由于氯水中活性氯浓度极大，仅仅由于稀释的原因使得排水口浓度降低，但仍超标。（2）修槽废石棉绒过滤池，修槽时含石棉绒的冲洗水经沉淀过滤，加以回收，外售作石棉瓦。目前电解车间未设石棉绒过滤池，造成电解车间
15、排水中石棉悬浮物浓度较高。（3）废水处理（中和）池，各车间排出的废水通过下水道汇集在废水处理池中，通过检测pH值，适量加入酸碱，调整pH值，达到国家排放标准。该厂现有循环水池一套，总面积13000m 2，全厂所有废水都汇集于此，经沉淀，澄清后回用全厂循环水系统。水位高出一定水平时，池水溢流外排。循环水池的利用提高了全厂水循环利用率，同时外排水经过较长时间的沉淀也在感官上较澄清。循环水pH值每天由环保科监测，但只考虑到工艺的满足条件，外排水碱性较大，超标严重。2、废气处理措施（1）开、停车氯气处理措施，开停车时由于设备内有空气存在，氯气的纯度较低，全部送漂液工段处理。漂液装置与电解装置正处于厂区
16、的对角位置，废氯输送较困难，并且漂液装置也并未用于事故氯气的处理。事故状态氯气由于压力升高会从氯气总管上的水封泄漏，以保证后续工段的安全，水封对氯气的吸收相当有限，基本上起不到吸收作用，因此该厂发生过氯气泄漏事故。（2）HCl合成工段的HCl尾气吸收装置，吸收不完全的尾气经排气筒排放。装置运行良好。（3）蒸汽锅炉（20t）配备花岗岩水膜除尘器，烟筒直径1.8米，高30米。目前10t/h及20t/h蒸汽锅炉的除尘装置已具备，但除尘器脱硫效率有限，致使20t/h锅炉烟气SO 2浓度超标。3、废渣的处理措施（1）盐泥板框压滤机装置，盐水工段排放的盐泥经压滤后运至海边掩埋。目前盐泥水直接排入循环水池，
17、经沉淀后，将盐泥捞出，排入盐泥池堆存。盐泥水排入烧碱废水不符合烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准，造成循环水及外排水悬浮物及全盐量较高。（2）锅炉排放的炉渣（灰）出售。（3）漂洗废渣出售。4、厂区绿化绿化面积25.16亩，占厂区面积的18.5。厂区绿化面积较小，远未达到原设计要求。5、环保机构设置安全环保科，分管环保三人。有专门的环保科，机构健全，人员较多，但职能不健全，环保工作在全厂工作中没有得到应有的重视。以上措施部分已得到落实，未落实的措施应在拟建工程建设过程中进行落实，并作为工程验收项目。二、拟建项目工程分析（一）工程概况1、项目名称沧州大化集团有限责任公司万吨年单极式离子膜烧碱技术开
18、发。2、项目性质扩建。3、产品及生产规模产品品种、项目规模及商品量见表37。表37 产品品种、项目规模及商品量序号 产品品种 项目规模(t/a) 商品量(t/a)132离子膜烧碱(折100NaOH)10000 98912 液氯 5800 58003 31高纯盐酸 10000 8350拟建项目完成后，全厂氯的产耗对照见表38。表38 氯产耗对照表序号装置名称规模t/a单耗(产)氯产氯量t/a耗氯量t/a备注1 隔膜法烧碱 30000 0886 26580 原有2 离子膜烧碱 10000 0886 8860 新增3 液氯 30000 1.005 30150 原有4 液氯 10000 1.005 1
19、0050 新增5 高纯盐酸 10000 0.31 3100 新增6 工业盐酸 30000 0.31 9300 原有7 合计 35440 52600 全厂氯加工能力大于产氯量，可保证氯碱生产系统安全生产。4、工程投资项目总投资4941.4万元，新增环保投资240.2万元，占拟建工程投资的4.9。5、占地面积在现有工程原厂址就地建设，无需征地，装置占地面积3850m 2。6、劳动定员新项目完成后，需新增各类人员140人，均在本公司内解决。7、生产时间拟建工程与现有工程相衔接，年生产时间8000小时。（二）生产工艺离子膜烧碱工艺与现有隔膜法烧碱工艺主要区别在于电解工艺，氯氢处理、高纯盐酸、液氯等工段
20、仍采用现有工艺和装置。新上电解工艺主要包括二次盐水精制、电解及淡盐水脱氯。1、二次盐水精制现有装置生产的一次盐水经涂有纤维素的烧结炭素管过滤器除去悬浮物后，再经螯合树脂塔离子交换去除盐水中的钙、镁、铁等重金属离子，制成合格的二次盐水。离子树脂的再生采用配制好的高纯烧碱和高纯盐酸，再生产生的酸碱废水，经中和后排放。2、电解二次精制后的盐水用纯水调节NaCl含量为3055g/l后，送入阳极液循环槽中与淡盐水混合，用高纯盐酸调节pH值为2.5-3后泵入电解槽阳极室，在直流电的作用下，被电解成氯气。在阳极液循环槽中，氯气从淡盐水中分离出来，送入氯气处理工序，一部分淡盐水在电解槽阳极室和阳极液循环槽之间
21、循环，另一部分淡盐水送脱氯塔。在电解槽阴极室，电解产生阴极液和氢气，一部分阴极液在电解槽阴极室和阴极液循环槽之间循环，另一部分阴极液作为成品碱，冷却后送到贮罐，出售给用户；氢气从阴极液循环槽内从阴极液中分离出来，送入氢气处理工序。3、淡盐水脱氯由阳极液循环槽来的淡盐水，加入盐酸调节pH为1-1.5，送脱氯塔顶部与塔底吹入的空气逆流接触，脱除其中大部分的游离氯，脱氯后的淡盐水游离氯含量为5-10mg/L，加烧碱调节pH值后，加入亚硫酸钠除去残留的游离氯，脱氯后的淡盐水送一次盐水工序。淡盐水脱氯工段脱除的废氯气汇入湿氯气总管。单极式离子膜烧碱生产工艺流程及排污节点见图32。 冷 却干 燥 塔废 水
22、盐 水盐 泥 氯 水 废 酸浓 硫 酸碱 液 、 亚 硫 酸 钠氯 气 淡 盐 水淡 盐 水高 纯 盐 酸 稀 盐 酸氢 气 氯 化 氢碱 液氢气氯 气氯 气图 例 废 水 废 气碱 液 槽阴 极 室过 滤 器离 子 交 换 电 解 槽阳 极 室喷 淋 塔钛 冷 却 塔合 成 炉液 氯 工 段尾 气 塔液 氯 贮 槽脱 氯 塔 盐 水 过 滤 器图32 单极式离子膜烧碱生产工艺流程及排污节点图（三）主要原辅材料及动力消耗主要原辅材料消耗及动力供应见表39。表39 主要原辅材料及动力消耗消耗量序号 材料名称 单位吨碱耗 年耗来源1 原盐 t 1.5 1.5104 外购2 亚硫酸钠95 Kg 1.
23、5 1.5104 外购3 -纤维素 Kg 0.3 3000 外购4 螯合树脂 L 0.016 160 外购5 硫酸98 Kg 9 9104 外购6 高纯盐酸31 Kg 165 165104 本厂7 纯水 m3 10.4 10.4104 本厂8 高纯碱31 Kg 18.7 18.7104 本厂9 离子膜 m3 0.01 100 外购10 交流电 Kwh 1800 1800104 电网11 直流电 kwh 328 328104 本厂12 蒸汽 t 0.72 7200 本厂13 工艺空气 Nm3 20 20104 本厂14 仪表空气 Nm3 66.4 66.4104 本厂（四）主要生产设备本项目主要
24、生产工艺生产装置为1万吨/年离子膜电解装置，包括纯水制备、二次盐水精制、电解及淡盐水脱氯等装置设备。其他皆在原装置基础上填平补齐：氯处理工序增加氯气泵、硫酸干燥、气液分离等设备；氢处理增加氢气泵、泵后冷却器等设备，提高氢气处理能力；液氯工序增加冷冻机、液化槽等设备；盐酸工序增加三合一合成炉，增加高纯盐酸相应装置；新增主要设备见表310。表310 新增主要设备一览表 序号 设备 规格 数量 备注1 管式过滤器 壳11004600过滤面积6m 2 2 壳体2万吨/年过滤1万吨/年2 螯合树脂塔 11004600树脂1380mm 2 3 离子膜电解槽 BMC-2.5型 9 单台年产1099吨4 阴极
25、液循环槽 2 5 阳极液循环槽 1 6 碱液贮槽 1 7 淡盐水贮槽 1 8 脱氯塔 1 9 阳离子交换器 10004050 2 0017树脂10 阴离子交换器 10004365 2 2017树脂11 混合离子交换器 8003750 2 0017及2017（五）给排水1、给水本装置建成后，全厂新鲜水用量为131m 3h，循环水用量为654m 3h,循环水利用率80；拟新增2眼新井，以满足需要。现有循环水池系统容积为13000m 3蓄水能力尚有余量，可满足本工程需要。拟建工程建成后，全厂水量平衡表见表3112、排水生产中所产生的废水全部排入循环水池，絮凝沉淀后，循环使用，外排废水22m3h；废水
26、沿目前排水路线经排水渠汇入老黄南排干。3、水平衡拟建工程建成后，全厂水平衡见图33。表311 全厂水量平衡表 单位：m 3/h序号 装置名称 新鲜水 脱盐水 耗水量 排水量 循环水1二次盐水精制及氯氢处理38 1040(进烧碱)2(蒸发)6 5902工业盐酸及高纯盐酸15 0.5 4.5(进盐酸) 11 343 整流 0 2.5 2.5(损失) 0 304 锅炉 32 30(进蒸汽) 2 5 纯水站 16 13(进工艺) 3 其他 22 4(损失) 18 6 合计 123 13 96(损失) 40 6547 循环水池排入水40系统补水826(蒸发) 22 654（六）供电、供热拟建项目在现有电
27、源基础上，需再上一路35KV电源进线，距离公司2.5公里处有一220KV变电站一座，可为氯碱厂35KV变电站提供另一路电源，完全可以保证1万吨/年离子膜烧碱装置用电。现有锅炉开2备2，供汽尚有余量，新项目投产后，现有4台锅炉仍然开2备2,可满足需要。年新增耗煤量1000吨。纯 水 站整 流工 业 盐 酸及高 纯 盐 酸二 次 盐 水 精 制及氯 氢 处 理其 他锅 炉新 鲜 水 1316循 环 水 池132.5100.538153223损 失 2.5 3030单 位 ： m3/h产 品 42产 品 4.5蒸 汽 30损 失 4蒸 发 2628 排 放 25903418循 环 水 6544559
28、6694图33 水平衡图（七）主要污染物排放情况及治理措施1、废水（废液）拟建工程建成后，新增主要废水为：二次盐水精制工序离子交换树脂再生时产生的酸碱废水及纯水站离子交换树脂再生产生的酸碱废水，排放量8m 3/h，自中和后排全厂废水处理池。其他装置废水在原基础上有所增加，处置方式采用现有（或应有）措施，处理能力不足时，增加相应设施。新增氯气干燥产生的废硫酸排放量为120t/a，仍然作为副产品回收。其他主要新增废水排放及处理情况见表312。表3-12 主要新增废水的排放及治理 序号名称 污染物排放量m3/h排放方式处理措施1螯合树脂塔及纯水站再生废水盐类 9 间断 中和后排入废水处理池2 氯处理
29、氯水 Cl2 0.5% 0.2 连续 脱氯后排入废水处理池经处理后，废水排放总量为40m 3/h，汇入废水处理池后，大部分回用，22m 3/h由全厂总排水口外排。全部氯水经脱氯塔脱氯后，其中的活性氯一般可脱除90，则活性氯浓度为820mg/L。按照厂排水口排水量推算，厂排水口活性氯浓度为26.1 mg/L。符合烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准混合排放废水标准。落实修槽废石棉绒过滤池，将使电解车间排水中石棉悬浮物浓度降低。盐泥水不排废水处理池，改排盐泥池处理，也会降低废水中悬浮物的浓度。这样处理后，废水中悬浮物可低于147mg/L。符合烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准混合排放废水标准。拟建工
30、程建成后，由于盐泥水及修槽水的处理可使全厂排水口CODcr浓度降低10，为124 mg/L。符合污水综合排放标准。全厂废水排放量22m 3/h，吨产品排水量4.4t。符合烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准。2、废气拟建工程建成后，废气排放位置不变。采取氯水脱氯后，氯气的无组织排放基本上只是液氯生产过程中由于泄漏等原因造成氯气的损失，排放量为0.34kg/h。20t/h锅炉麻石除尘器及10t/h锅炉文丘里除尘器除尘效率尚有提高的余地，应通过大修及改进结构使除尘效率达到一般水平（9294）。两种除尘器脱硫效率已达到较高水平，要进一步降低SO 2排放量，使之达标排放，可采用碱性水脱硫；由于全厂碱性水
31、排放较多，如三效蒸发器排放的碱性蒸发水，甚至全厂循环水池的碱性水都可以提高脱硫效率，脱硫效率可提高1015，因此，应以废治废，采用碱性水脱硫，使SO 2达标排放。同时20t/h锅炉烟筒高度提高至45米；10t/h锅炉烟筒高度提高至40米。增加事故氯气处理装置，杜绝事故状态大量氯气的泄漏。离子膜烧碱装置投产后，废气排放情况见表313。 表313 废气排放状况一览表处理前 处理后污染源 排气量m3/h浓度mg/m3处理措施 排气量m3/h浓度mg/m3效率%高度mSO2 1639 SO2 1065 4820t锅炉 35140 烟尘 2134用碱性水运行麻石水膜除尘器38654烟尘 239.3 92
32、45SO2 1610 SO2 934 5410t锅炉 17880 烟尘 2097用碱性水运行文丘里水膜除尘器20563烟尘 230.6 9240HCl尾气 - -尾气吸收塔处理 1400 21 99.8 15电解氢气 2200 H2:62500部分回收多余排放 670 H2:62500利用70 20事故氯气1100m3/次 950893事故氯气处理装置大部分氯气被吸收，其余装置顶部排气筒排放 10氯气无组织排放 0.34kg/h各种尾气采取相应的措施后，除事故氯气外，其余皆能达标排放。3、废渣拟建工程将新增过滤盐泥间断排放，新增排放量570t/a，排放总量变为2250t/a，送现有一次盐水工段
33、回收NaCl，然后经板框压滤机压滤后，干盐泥送海边掩埋。锅炉粉煤灰新增排放量300t/a，排放总量变为6238t/a，出售处理。漂液生产改产NaClO，因此不再有漂液废渣排放。4、噪声连续噪声主要来源于氨压机及其它各种机泵，新增主要噪声源见表314。表3-14 新增主要噪声源序号 工段 噪声源声压级dB(A)运行台数排放方式1 二次盐水及电解 精制盐水泵 85 1 连续2 电解 烧碱液泵 85 1 连续3 二次盐水电解 鼓风机 100 1 连续4 氯处理 氯压机 100 2 连续5 氢处理 氢压机 95 2 连续对新增高噪声设备采取多种隔声、消声措施，使噪声对工人及外界的影响减小。同时对现有锅
34、炉风机靠近厂界一侧增加隔声墙，可使噪声降低1020dB，保证厂界噪声达标。第四章 大气环境质量现状及影响评价四、卫生防护距离的计算源强参数：Cl 2无组织排放量为0.34kg/h，属面源排放。卫生防护距离计算公式采用制定地方大气污染物排放标准的技术方法（GB1320191）中的公式，即：DCLrBLAmQc50.2).(1Cm标准浓度限值（mg/m 3）L工业企业所需卫生防护距离（m）r有害气体无组织排放源所在生产单元的等效半径(m),根据生产单元的占地面积S(m2)计算，r=(S/) 0.5。A、B、C、D卫生防护距离计算系数，无因次。由制定地方大气污染物排放标准的技术方法（GB132019
35、1）中表5查取。 Qc有害气体无组织排放量可以达到的控制水平（kg/h）。Qc取0.34kg/h，S为1000m 2。Cm为0.10mg/m 3（一次浓度限值）时， A、B、C、D分别取470、0.021、1.85、0.84。Cm为0.03mg/m 3（日均浓度限值）时， A、B、C、D分别取350、0.021、1.85、0.84。按照一次浓度限值计算本项目的卫生防护距离为200米，按照日均浓度浓度限值计算本项目的卫生防护距离为400米。考虑目前到周围存在居民定居点，确定卫生防护距离为400米，从电解工段和氯处理工段的边界算起，目前新立村尚在卫生防护距离以外，今后在此距离内应禁止建设居民定居点
36、。第七章 环保措施可行性分析一、废水（液）处理措施可行性分析（一）再生废水的处理在二次盐水精制过程中，离子交换树脂塔二台串联使用，相互切换，轮流再生，再生产生的酸碱废水，先经工段中和后排入全厂废水处理池。纯水站生产工艺为阴阳离子交换，离子交换树脂的再生，采用高纯盐酸和高纯烧碱，酸碱废水工段内中和后排厂废水处理池。由于二次盐水工段进水为较清净的一次盐水，纯水站进水为新鲜水，所含杂质均较少，通过离子交换树脂去除的为钙、镁、铁等金属离子，所以再生废水中主要污染物为盐类，属于清净下水，工段内酸碱中和后经全厂废水处理池外排是可行的。以上两种酸碱水，在工段内中和时，由于存在酸碱不平衡的情况，为减少酸或碱的
37、用量，结合全厂各股用排水水质情况，当酸过量时，可引全厂循环水池中的水进行稀释，稀释后直排循环水池，可对降低循环水池的pH值有一定的积极作用；当碱过量时可引碱性水排锅炉房湿式除尘器的循环水池，增加除尘水的碱性，提高除尘器的脱硫效率。（二）氯处理工段氯水处理电解产生的高温氯气经钛管冷却器冷却时，产生含氯废水，送脱氯塔脱氯，脱出的氯气送氯气总管。采用脱氯塔脱氯是目前各氯碱厂的通常做法，拟建工程建成后，对全厂的所有氯水也采用脱氯塔脱氯，脱氯原理是氯气总管的热量加热氯水，减小氯在水中的溶解度，同时用风机将逸散出来的氯气送走，低浓度氯水排放。目前国内各隔膜法电解生产厂含氯废水的原始浓度一般在616g/L之
38、间，设有专门脱氯装置的生产厂含氯废水中活性氯排放浓度在700800mg/L之间（排放标准的确定原则是以最佳治理水平710mg/L除以氯水稀释倍数）。通过脱氯，一方面回收了部分氯，另一方面有效减少了活性氯的污染。（三）修槽废水处理目前国内各生产厂对修槽水的处理一般有以下方法：重力沉降技术、加压过滤技术、真空过滤技术、过滤池砂滤技术、石棉绒回收及废水循环利用技术。各项技术处理后石棉浓度一般都能控制在200mg/L以下，同时回收石棉。修槽废水目前直排废水处理池，使石棉绒全部混入全厂废水中，根据氯碱厂修槽水的排放量，可采用原隔膜法烧碱设计方案中的沉淀处理方式，使修槽时含石棉绒的冲洗水经沉淀过滤，回收石
39、棉后，过滤水再排全厂废水处理池。回收的石棉绒外售给有关用户综合利用。（四）全厂废水处理各车间排出的废水通过下水道汇集在废水处理池中，通过平流沉降，部分排污后，澄清水作为循环水补充水。通过对现有工程的废水污染源监测可知，废水碱性较大，悬浮物浓度较高。为控制外排水的pH值，应在全厂废水处理池出口处设置废水pH值调节池，装置自动监测、调节pH值的装置，使排放水pH在69之间。氯碱厂废水中悬浮物主要来自盐泥水的排放，当废水中排入盐泥水时，悬浮物浓度很高，降低悬浮物的有效措施是采用板框压滤技术，滤出液回用，实现干排盐泥。盐泥水与其他废水不混合后，可使悬浮物浓度大为降低，符合排放标准。（五）废硫酸处置氯气
40、干燥塔产生的废硫酸，浓度为78左右，排放量60kg /h，作为副产品回收后出售，目前该厂有稳定的废硫酸用户，出售是可行的。二、废气处理措施可行性分析（一）含氢废气处理正常生产时，电解工段电解槽排放的含氢废气部分回收，部分直排大气。氢气性质稳定，无味、无毒，对大气环境的影响较轻。按理论计算，每年生产10000吨100NaOH可产生247t氢气。以年产8350t31%的盐酸计，需氢气约71吨。因此60以上的氢气流失。建议企业增加氢气回收装置，减少过多氢气的逸散。（二）脱氯废气处理淡盐水脱氯工段脱除的废氯气汇入湿氯气总管；氯气处理工段废氯水脱出的氯气也汇入湿氯气总管回收利用；以上措施工艺上成熟可行，
41、同时减少了废氯的外排。现有液氯工段灌瓶排放的废氯气全部送漂液工段生产漂液，拟建工程建成后，将改产NaClO，生产工艺简单，无固体废物产生。（三）合成尾气处理高纯盐酸工段氯化氢尾气吸收塔排放的残余尾气，经二级水吸收后，排尾气吸收塔处理后经15米排气筒排放。HCl处理装置示意图见图71。尾气塔二塔吸收盐 酸HCl气水 HCl气图71 HCl处理装置示意图HCl气在水中的溶解度很大，在0.1Mpa状态下，HCl气的溶解度见表71。表71 气态HCl在0.1Mpa情况下的溶解度温度 0 10 20 30 40 50溶解度Nm3/m3H2O507 474 442 412 386 362经过二级逆向水吸收
42、，吸收效率一般在99.8以上，再经尾气吸收塔处理后HCl排放浓度经监测为21mg/m 3，排气量1400m 3/h，排放速率0.029kg/h，符合大气污染物综合排放标准。（四）非正常排放氯气的处理非正常生产时，电解槽开停车过程中及氯气系统事故状态下产生的废氯气外溢会造成人员中毒、植物破坏、污染环境。在现有装置中无事故氯气处理装置，原则上废氯气或事故氯气全部导入漂液装置处理，但从装置的布置及实际情况看，发生事故时，难以实施，废氯气通过氯气管道上的两个水封外泄，污染环境。在拟建工程的可行性研究报告中提出：为防止系统内氯气外泄危害环境，由泵将这一部分氯气在负压状态下送到次氯酸钠系统用烧碱吸收。但可
43、研报告并未对次氯酸钠系统及事故操作流程作进一步的交待。据调查，氯气外泄事故的主要原因是停电或电解下游装置故障，造成氯气管道内部呈正压状态，从而造成氯气外泄。为预防氯气外溢，在电解槽出口，氯处理之前应设置氯气事故处理装置，其流程见图72。高 位 槽喷 淋 塔氯 气 总 管 电 磁 阀 液 下 泵30%NaOH引 风 机碱 液 贮 槽H图72 事故氯气处理流程该流程主要设备有碱液贮槽、高位槽、喷淋塔、液下泵、引风机等。当系统内发生不正常情况，氯气压力超过一定值时，由于电器连锁装置的作用，立即启动液下泵和引风机，将碱液由液下泵打入喷淋塔内喷淋，同时氯气通过水封自动进入塔内被碱液吸收。尾气由引风机抽吸
44、，排入大气。喷淋塔下来的碱液流入碱液贮槽，再由液下泵打入塔内，如此循环吸收氯气，直至事故处理完毕。当动力全部中断，液下泵不能启动时，便由碱液高位槽直接向塔内喷淋，为保证停电时的氯气得到完全吸收，高位槽装纳的碱液应足以反应1100m 3的氯气。为了彻底消灭事故氯气的外逸，在液氯贮槽、汽化器、液化槽等部位的安全阀打开后，排除的氯气也可以导入这套装置处理。这种装置的利用率虽然不高，却是安全生产中不可缺少的。（五）锅炉废气处理设施1、除尘器与除尘效率目前，国内燃煤锅炉采用的除尘器主要有干法和湿法两种，干法除尘器采用较多的有旋风除尘器（多管旋风除尘器）、电除尘器及袋式除尘器等，湿法除尘器主要有麻石水膜除
45、尘器、旋风水膜除尘器、文丘里水膜除尘器等。旋风除尘器除尘效率可达8590，广泛应用于中小型锅炉除尘。电除尘器除尘效率高达99以上主要应用于电站锅炉及大中型锅炉。袋式除尘器除尘效率高，但造价及运行费用较高，目前较少用于锅炉除尘。湿式除尘器结构简单，造价较低，安装、维护、管理均较方便，除尘效率可达98以上，能适应高温高湿气体以及粘性大的粉尘，并能净化部分有害气体。缺点是：需消耗一定的水量，排烟温度低，不利于扩散。从本工程采用的锅炉及燃用煤质来看，除尘效率应在88以上，才能使烟尘达标排放，工程现有锅炉采用湿式除尘器在一般运行状态下，可以保障烟尘达标排放。2、脱硫与脱硫效率燃煤锅炉降低SO 2排放量的
46、措施一般有三种，即燃烧前脱硫（洗煤降低煤中含硫量）、燃煤中脱硫（石灰石直接喷射入炉膛内脱硫）和燃烧后脱硫（烟气脱硫，如用湿法石灰石一石膏法和喷雾干燥吸收法）。从目前各类脱硫技术的发展水平来看，燃烧前脱硫技术成本较高，燃烧中脱硫则受燃烧条件的限制，而燃烧后的烟气脱硫技术发展较快，应用较广。湿式除尘器除尘效率较高，也有一定的脱硫效率。尽管占地较大，需消耗大量的水，但建设单位场地相对较宽裕，除尘用水可循环使用，故本工程选用湿式除尘器是行之有效的方法。湿式脱硫的效率很难超过40，在湿式脱硫效率处于上限时，可采用碱性水脱硫，利用厂内各生产装置产生的碱性废水脱硫，是一种以废治废的好办法，脱硫效率可提高10
47、15，可以使烟气中的二氧化硫达标排放，同时可适当将低全厂废水的碱性。3、烟囱高度据锅炉大气污染物排放标准（GB13271-91）中表4的要求，20t/h锅炉所在锅炉房烟囱高度应大于45米，10t/h锅炉所在锅炉房烟囱高度应大于40米，目前均不符合标准，企业应加高烟囱至标准高度以上。三、固废处理措施可行性分析拟建工程建成后，主要固体废物为一次盐水工序所排盐泥、锅炉排渣及除尘器所排粉煤灰。（一）盐泥处理现有工程将盐泥排入厂内盐泥池长期堆存。盐泥中主要成分为NaCl、Mg(OH) 2、CaCO 3等。应采用板框压滤机压滤盐泥水，滤出液可送一次盐水工序化盐，干盐泥送海边掩埋。外排干盐泥目前是各烧碱厂的
48、通常做法，是可行的。盐泥来源于原盐，生产中主要添加物为NaOH，海边掩埋，对海水的影响较小。（二）炉渣处理锅炉产生的炉渣粉碎后直接作为建筑材料，目前在当地农村有广泛的市场，供不应求，作为建筑材料出售是可行的。（三）粉煤灰处理粉煤灰由于活性较差，象炉渣那样作建筑材料效果不太好，目前，已有多种粉煤灰的综合利用途径：制作加气混凝土砌块和空心砌块，利用粉煤灰、石灰、水泥和石膏为主要原料，经铝粉发气等工艺制成，它特别适用于高层建筑填充墙。粉煤灰混凝土小型空心砌块则是将粉煤灰、水泥、砂、石等原料加水搅拌，经振动加压成型，再经养护而成。可作民用和工业建筑的承重和非承重墙。做筑路材料，用粉煤灰、石灰石及其他掺入材料按合适的比例，最佳含水量，合理的工艺配合拌制均匀而成的混合料修筑路基和代替土修筑路堤。本企业所排粉煤灰数量不是很大，售给有关用户综合利用，是可以的。粉煤灰在一定风速下会造成二次扬尘，考虑到本地风速较大，因此，对粉煤灰堆放场地，需采用相应的防尘措施，设置灰场喷淋洒水系统，定量喷水抑尘。（四）回收石棉绒处理回收的石棉绒每年约1吨，具有一定的经济价值，但由于量小，自身回收再利用不能保证质量，同时又产生酸性废水，目前，氯碱厂协议出售给有关用户回收利用是可行的。四、噪声防治措施可行性分析厂区所在区域不是噪
