退火炉温度控制系统.doc

1、本科生课程设计题 目： 退火炉温度控制系统 课 程： 电力拖动自动控制系统 专 业： 电气工程及其自动化 班 级： 学 号： 姓 名： 指导教师： 完成日期： 2015 年 3 月 20 日 1任务书一、课程设计的目的通过电力拖动自动控制系统的设计、了解一般交直流调速系统设计过程及设计要求，并巩固交直流调速系统课程的所学内容，初步具备设计电力拖动自动控制系统的能力。为今后从事技术工作打下必要的基础。二、课程设计的要求1、熟悉交直流调速系统设计的一般设计原则，设计内容以及设计程序的要求。2、掌握控制系统设计制图的基本规范，熟练掌握电气控制部分的新图标。3、学会收集、分析、运用自动控制系统设计的有

2、关资料和数据。4、培养独立工作能力、创造能力及综合运用专业知识解决实际工程技术问题的能力。三、课程设计的内容退火炉温度控制系统由一台上位机操作台、一台 SIEMENS S7-200 PLC 控制柜、一台变频器控制柜，3 台风机，3 台水煤浆输送泵组成。 加热段的三个炉段，各段于炉顶设一支热电偶，根据热电偶采集的炉温信号，与设定值比较，经 PID 计算后输出控制信号变频器调节水煤浆流量，改变烧嘴的输出功率，实现温度自动控制。同时根据助燃风量的改变及空/燃比例阀的配比，手动调节助燃风流量燃气的流量，实现最佳空/燃配比。四、进度安排： 共 1.5 周本课程设计时间共 1.5 周，进度安排如下：1、设

3、计准备，熟悉有关设计规范，熟悉课题设计要求及内容。 （1.5 天）2、分析控制要求、控制原理设计控制方案（1.5 天）3、绘制控制原理图、控制流程图、端子接线图。 （2 天）4、编制程序、梯形图设计、程序调试说明。 （1.5 天）5、整理图纸、写课程设计报告。 （1.5 天）五、课程设计报告内容完成下列课题的课程设计及报告（课题工艺要求由课程设计任务书提供）退火炉温度控制系统2目录1. 工程概况 .31.1 概述 .31.2 退火工艺过程 .32. 控制系统方案设计 .52.1 控制原理方案 .52.2 主电路设计 .63. 控制系统器件选择 .73.1 温度变送器的选择 73.1.1 SBW

4、R 热电偶温度变送器介绍 .73.1.2 SBWR 技术参数 .73.1.3 最后确定温度变送器的型号、类别： 83.2 PLC 的选型： .83.2.1 PLC 选型要求 .83.2.2 PLC 及其扩展模块选择结果 .103.3 变频器的选型： 103.3.1 变频器选型要求 .103.3.2 变频器选择结果 103.3.3 变频器参数设置 114. PLC 外部接线图 .145. PLC 实现 PID 的控制方式 155.1 PLC 的 PID 程序介绍 155.2 PID 梯形图程序 166. 小结与体会 .19参考文献 2031. 工程概况1.1 概述退火是金属热处理中的重要工序，通

5、过退火可以达到细化组织、降低硬度、改善切削性能、消除内应力等目的。在退火炉的运行过程中，需要检测并控制的参数较多，但基本上都围绕温度这个核心。在燃气退火炉燃烧过程控制中，需要克服控制对象的多变性、非线性、噪声、不对称增益、较大纯滞后等多方面因素的影响，实现较精确的炉温和压力控制。根据统计分析，燃烧过程中空气过剩率控制要合适，因此，控制系统应该通过控制空气和天然气的比例保持最佳燃烧状态。此外，炉膛压力是随工况变化的，其变化影响炉温和热效率。要维持稳定的炉温，还需对炉膛压力进行调节。由此可见，要保证退火质量，实现最佳燃烧状态，控制系统应包括以下组成部分：天然气、空气流量调节回路；空气燃气最佳比例调

6、节回路；炉膛压力调节回路。本文以燃气退火炉为研究对象，结合某企业设备改造的需求，采用可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller, PLC)和工控组态软件以及 VB 语言完成对燃气退火炉的智能控制的开发，包括硬件系统平台和软件系统平台。1.2 退火工艺过程退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点 Ac3 以上的适当温度、在炉内保温缓慢冷却的工艺方法。其目的是细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。图1 为某企业常用退火材料的工艺曲线，所要求的一般工作情况是，在一段时间(3.0 h3.5 h)从常温较平稳地升温到 640 800之间的某一工艺要求温度(

7、根据待退火材料的种类而设定)，在此退火工艺温度下保温一段时间(如 5 h)。整个控制过程分为升温与保温 2 个阶段。升温时，无须使实际升温曲线紧跟设定曲线，只要求温度曲线是平稳上升的趋势；保温阶段是控制的重点，为了获得好的退火效果，需以尽量小的波动稳定在设定的保温温度，一般要求限于5范围内波动；保温结束后要求缓慢随炉冷却，此阶段无需控制。4某企业常用退火材料的工艺曲线某企业的燃气退火炉采用传统手动控制方式，在这种方式下现场操作人员需不断地将炉温观测值与给定值做比较，然后根据经验直接在操作器上手动设定天然气、空气和炉压阀位，以增大或减小供给炉体的热量，使炉温保持给定温度。但由于燃气退火炉的燃烧过

8、程受到多种因素的干扰，因此即使是经验丰富的操作工人，也很难全面考虑各种因素的影响，准确控制燃烧过程，常常造成产品质量不能保证。有时，对助燃风调节的盲目性造成烟囱冒出大量黑烟和能量消耗过大等，对环境造成污染。图 2 是该燃气退火炉改造前的一次退火热处理的温度记录曲线，从曲线中不难看出，这种手动控制时炉温波动大、控制精度低。实际生产中退火材料容易脱碳，难以达到工艺要求，严重影响了退火质量，限制了该企业的生产发展。退火炉改造前一次退火热处理温度记录曲线52. 控制系统方案设计2.1 控制原理方案本系统装有 3 套热电偶反馈的闭环流量控制系统，分别控制 3 台 3.7KW 变频器调节 3台水煤浆输送泵

9、化工泵转速，改变烧嘴的输出功率，实现温度自动控制。满足退火炉的工艺要求、温度实时显示。燃气退火炉是一个复杂的受控对象，具有多参数、非线性、时变性、纯滞后、多干扰等特点，对其进行精确的数学建模非常困难，模糊控制不需要被控对象的精确数学模型，并且可以引入专家经验，因此，可以较好地解决燃气退火炉的温度控制问题。但由于单独使用模糊控制不易消除稳态误差，且对控制器运算性能要求较高，而 PID 算法简单又可以较好地消除稳态误差， 因此本文将模糊控制与 PID 控制结合，利用模糊控制实时修正 PID参数，提高了系统的控制精度和鲁棒性。6自整定模糊 PID 控制器结构2.2 主电路设计主电路部分为一台 PLC

10、 控制三台变频器，分别用 PLC 的 KM1、KM2、KM3三个输出触点控制变频器的投切。PLC 电源由变压器提供。主电路图73. 控制系统器件选择3.1 温度变送器的选择3.1.1 SBWR 热电偶温度变送器介绍SBWR 热电偶温度变送器、SBWZ 热电阻温度变送器是 DDZ-S 系列仪表中的现场安装式温度变送单元。它采用二线传送方式（两根导线作为电源输入，信号输出的公用传输线） 。将热电偶、热电阻信号变换成输入电信号或被测温度或成线性的 420mA 的输出信号，变送器可以安装于热电偶、热电阻的接线盒内与之形成一体化结构。它作为新一代测温仪表可广泛应用于冶金、石油化工、电力、轻工、纺织、食品

11、、国防以及科研等工业部门。 二、两线制热电阻温度变送器，其特点是采用两线传输，即电源与输出信号共用相同的两根普通导线。变送器把测温元件所测得的微弱信号直接放大成(420)mA DC 信号，远传给控制室仪表，作指示、记录、调节之用，组成各种各样的检测，控制系统3.1.2 SBWR 技术参数（1）输入信号： 热电阻 Pt100、Cu50、Cu100,测量间距 10以上任何温度范围 输出信号：电流:(420)mA DC 电压:(15)V DC 输出阻抗：250 允许负载变化 0500 基本误差：0.1%、0.5% 热电阻温变 温度漂移：0.1%/10 热电阻温度 传输方式：两线制传输 工作环境温度：

12、 温度 -1075 湿度 90% 电 源：24V DC10%(或配电器、安全栅供电) 功 耗：0.5W,（2）温度变送器特点1、采用环氧树脂密封结构，因此抗震、耐温，适合在恶劣现场环境中安装使用。2、现场安装于热电阻、热电偶的接线盒内，直接输出 420mA，这样既省去较贵的补偿导线费用，又提高了信号长距离传送过程中的抗干扰能力。3、精度高、功耗低、使用环境温度范围宽、工作稳定可靠。4、量程可调，并具有线性化较正功能，热电偶温度变送器具有冷端自动补偿功能。应用面广，既可与热电偶、热电阻形成一体化现场安装结构，也可作为功能模块安装入检测设备中。（3）主要技术指标：1、输入：热电阻 Pt100、Cu

13、50、Cu100 热电偶 K、E、S、B、T、J、N2、输出：在量程范围内输出 420mA 直流信号可与热电阻温度计的输出电阻信号成线性，可与热电阻温度计的输入温度信号成线性；可与热电偶输入的毫伏信号成线性，也可与热电偶温度计的输入温度信号成线性。2、基本误差：0.2%、0.5%4、传送方式：二线制3、变送器工作电源电压最低 12V，最高 35V，额定工作电压 24V。 84、负载：极限负二载电阻按下式计算 RL（max）=50（Vmm-12） 即 24V 时负载电阻可在 0600 范围内选用）额定负载 250。注：量程可调式变送器，改变量程时零点与满度需反复调试；电偶型变送器在调试前须预热

14、30 分钟。7、环境温度影响0.05%18、正常工作环境：a、环境温度 -25+80b、相对湿度 5%95%c、机械振动 f55Hz 振幅0.15mm（4）接线方式：热电阻三线制变送器安装接线图热电阻二丝制变送器安装接线图热电偶变送器安装接线图导轨式变送器安装接线图一体化液晶显示变送器接线图热电偶温度变送器校验步骤1、校验时，在输入端接入电位差计，输出信号为电动势，在输出端接上 24VDC 稳压电源并串接上标准电流表。2、调零：反接信号输入线，使电位差计输出校验现场室温对应电动势，调整电位器Z，使电流表读数为 4mA。3、调满：正接信号输入线，使电位差计输出满量程对应电动势，调整电位器 S，使

15、电流表读数为 20mA。 （该电动势为满度电动势减去室温对应电动势后的值）例：在校验现场室温为 7，输入信号为 K，量程为 01000的温度变送器标定，通过查表得知 7对应电动势为 0.277mV，1000对应电动势这 41.269mV,反接后，电位差计输出 0.277mV，调整电位器 Z，使电流表读数为 4mA；正接后电位差计输出读数为40.992mV（41.269mV0.277mV） ，调整电位器 S，使电流表读数为 20mA。（5）热电阻温度变送器校验步骤1、标定时，按以上典型接线图接线，在输入端接入标准电阻箱（如 ZX-25a） ，在输出端接上 24VDC 稳压电源并串接上标准电流表。

16、2、改变信号源发生器（电阻箱） ，使之等于量程的下限值，调整电位器 Z，使电流表的读数为 4mA，改变信号源，使之等于量程的上限值，调整电位器 S，使电流表的读数为20mA 即可。例：输入型号为 Pt100 量程为 0100的温度变送器。正确接线后，电阻箱输出 100，调整电位器 Z，使电流表读数为 4mA；电阻箱输出读数为 138.50(即热电阻在100时相对应的电阻值） ，调整电位器 S，使电流表的读数为 20mA。3.1.3 最后确定温度变送器的型号、类别： 型号 传感器分度号 最大量程规定 规定最小值量程范围 （上限下限之差）SBWR-2160 E 0800 3003.2 PLC 的选

17、型：3.2.1 PLC 选型要求（1）输入输出（I/O）点数的估算 I/O 点数估算时应考虑适当的余量，通常根据统计的输入输出点数，再增加 10%20%的可扩展余量后，作为输入输出点数估算数据。实际订货时，还需根据制造厂商 PLC 的产品特点，对输入输出点数进行圆整。（2）存储器容量的估算 存储器内存容量的估算没有固定的公式，许多文献资料中给出了不同公式，大体上都9是按数字量 I/O 点数的 1015 倍，加上模拟 I/O 点数的 100 倍，以此数为内存的总字数（16 位为一个字） ，另外再按此数的 25%考虑余量。 （3）控制功能的选择 该选择包括运算功能、控制功能、通信功能、编程功能、诊

18、断功能和处理速度等特性的选择。 （4）机型的选择 1. PLC 的类型 PLC 按结构分为整体型和模块型两类，按应用环境分为现场安装和控制室安装两类；按 CPU 字长分为 1 位、4 位、8 位、16 位、32 位、64 位等。从应用角度出发，通常可按控制功能或输入输出点数选型。 2.输入输出模块的选择 输入输出模块的选择应考虑与应用要求的统一。例如对输入模块，应考虑信号电平、信号传输距离、信号隔离、信号供电方式等应用要求。对输出模块，应考虑选用的 输出模块类型，通常继电器输出模块具有价格低、使用电压范围广、寿命短、响应时间较长等特点；可控硅输出模块适用于开关频繁，电感性低功率因数负荷场合，

19、但价格较贵，过载能力较差。输出模块还有直流输出、交流输出和模拟量输出等，与应用要求应一致。 3. 电源的选择 PLC 的供电电源，除了引进设备时同时引进 PLC 应根据产品说明书要求设计和选用外，一般 PLC 的供电电源应设计选用 220VAC 电源，与国内电网电压一致。重要的应用场合，应采用不间断电源或稳压电源供电。 如果 PLC 本身带有可使用电源时，应核对提供的电流是否满足应用要求，否则应设计外接供电电源。为防止外部高压电源因误操作而引入 PLC，对输入和输出信号的隔离是必要的，有时也可采用简单的二极管或熔丝管隔离。 4. 存储器的选择 由于计算机集成芯片技术的发展，存储器的价格已下降，

20、因此，为保证应用项目的正常投运，一般要求 PLC 的存储器容量，按 256 个 I/O 点至少选 8K 存储器选择。需要复杂控制功能时，应选择容量更大，档次更高的存储器。 5. 冗余功能的选择 控制单元的冗余 (1)重要的过程单元：CPU（包括存储器）及电源均应 1B1 冗余。 (2)在需要时也可选用 PLC 硬件与热备软件构成的热备冗余系统、2 重化或 3 重化冗余容错系统等。 I/O 接口单元的冗余 (1)控制回路的多点 I/O 卡应冗余配置。 (2)重要检测点的多点 I/O 卡可冗余配置。3）根据需要对重要的 I/O 信号，可选用 2重化或 3 重化的 I/O 接口单元。 6. 经济性的

21、考虑 选择 PLC 时，应考虑性能价格比。考虑经济性时，应同时考虑应用的可扩展性、可操作性、投入产出比等因素，进行比较和兼顾，最终选出较满意的产品。 输入输出点数对价格有直接影响。每增加一块输入输出卡件就需增加一定的费用。当点数增加到某一数值后，相应的存储器容量、机架、母板等也要相应增加，因此， 点数的增加对 CPU 选用、存储器容量、控制功能范围等选择都有影响。在估算和选用时应充分考虑，使整个控制系统有较合理的性能价格比。 根据系统所需 I/O 点数，系统程序所需存储容量以及系统需要用 PID 进行调节。103.2.2 PLC 及其扩展模块选择结果最后经过校验，选择西门子 S7-200PLC

22、, CPU 为 221，模拟量输入输出模块为 EM 235 CN。EM 235 CN 端口连接图3.3 变频器的选型：3.3.1 变频器选型要求（1）采用变频的目的；恒压控制或恒流控制等。（2）变频器的负载类型；如叶片泵或容积泵等，特别注意负载的性能曲线，性能曲线决定了应用时的方式方法。（3）变频器与负载的匹配问题； 1.电压匹配；变频器的额定电压与负载的额定电压相符。2电流匹配；普通的离心泵，变频器的额定电流与电机的额定电流相符。对于特殊的负载如深水泵等则需要参考电机性能参数，以最大电流确定变频器电流和过载能力。3转矩匹配；这种情况在恒转矩负载或有减速装置时有可能发生。（4）在使用变频器驱动

23、高速电机时，由于高速电机的电抗小，高次谐波增加导致输出电流值增大。因此用于高速电机的变频器的选型，其容量要稍大于普通电机的选型。（5）变频器如果要长电缆运行时，此时要采取措施抑制长电缆对地耦合电容的影响，避免变频器出力不足，所以在这样情况下，变频器容量要放大一档或者在变频器的输出端安装输出电抗器。3.3.2 变频器选择结果综合以上情况，选择 MICROMASTER 420，经校验，满足要求。11MICROMASTER 420 框图3.3.3 变频器参数设置（1）方式选择 变频器控制方式的选择由负荷的力矩特性所决定，电动机的机械负载转矩特性根据下列关系式决定： p= t n/ 9550 式中：p

24、-电动机功率(kw) t-转矩(nm) n-转速(r/ min) 转矩 t 与转速 n 的关系根据负载种类大体可分为 3 种： 1.即使速度变化转矩也不大变化的恒转矩负载，此类负载如传送带、起重机、挤压机、压缩机等。 2.随着转速的降低，转矩按转速的平方减小的负载。此类负载如风机、各种液体泵等。123.转速越高，转矩越小的恒功率负载。此类负载如轧机、机床主轴、卷取机等。 变频器提供的控制方式有 v/f 控制、矢量控制、力矩控制。v/f 控制中有线性 v/f 控制、抛物线特性 v/f 控制。将变频器参数 p1300 设为 0，变频器工作于线性 v/f 控制方式，将使调速时的磁通与励磁电流基本不变

25、。适用于工作转速不在低频段的一般恒转矩调速对象。 将 p1300 设为 2，变频器工作于抛物线特性 v/f 控制方式，这种方式适用于风机、水泵类负载。这类负载的轴功率 n 近似地与转速 n 的 3 次方成正比。其转矩 m 近似地与转速n 的平方成正比。对于这种负载，如果变频器的 v/f 特性是线性关系，则低速时电机的许用转矩远大于负载转矩，从而造成功率因数和效率的严重下降。为了适应这种负载的需要，使电压随着输出频率的减小以平方关系减小，从而减小电机的磁通和励磁电流，使功率因数保持在适当的范围内。 可以进一步通过设置参数使 v/f 控制曲线适合负载特性。将 p1312 在 0 至 250 之间设

26、置合适的值，具有起动提升功能。将低频时的输出电压相对于线性的 v/f 曲线作适当的提高以补偿在低频时定子电阻引起的压降导致电机转矩减小的问题。适用于大起动转矩的调速对象。 变频器 v/f 控制方式驱动电机时，在某些频率段，电机的电流、转速会发生振荡，严重时系统无法运行，甚至在加速过程中出现过电流保护，使得电机不能正常启动，在电机轻载或转矩惯量较小时更为严重。可以根据系统出现振荡的频率点，在 v/f 曲线上设置跳转点及跳转频带宽度，当电机加速时可以自动跳过这些频率段，保证系统能够正常运行。从 p1091 至 p1094 可以设定 4 个不同的跳转点，设置 p1101 确定跳转频带宽度。 有些负载

27、在特定的频率下需要电机提供特定的转矩，用可编程的 v/f 控制对应设置变频器参数即可得到所需控制曲线。设置 p1320、p1322、p1324 确定可编程的 v/f 特性频率座标，对应的 p1321、p1323、p1325 为可编程的 v/f 特性电压座标。 参数 p1300 设置为 20，变频器工作于矢量控制。这种控制相对完善，调速范围宽，低速范围起动力矩高，精度高达 0.01%，响应很快，高精度调速都采用 svpwm 矢量控制方式。参数 p1300 设置为 22，变频器工作于矢量转矩控制。这种控制方式是目前国际上最先进的控制方式，其他方式是模拟直流电动机的参数，进行保角变换而进行调节控制的

28、，矢量转矩控制是直接取交流电动机参数进行控制，控制简单，精确度高。 （2）快速调试 在使用变频器驱动电机前，必须进行快速调试。参数 p0010 设为 1、p3900 设为 1，变频器进行快速调试，快速调试完成后，进行了必要的电动机数据的计算，并将其它所有的参数恢复到它们的缺省设置值。在矢量或转矩控制方式下，为了正确地实现控制，非常重要的一点是，必须正确地向变频器输入电动机的数据，而且，电动机数据的自动检测参数p1910 必须在电动机处于常温时进行。当使能这一功能 (p1910 =1)时，会产生一个报警信号 a0541，给予警告，在接着发出 on 命令时，立即开始电动机参数的自动检测。 （3）加

29、减速时间调整 加速时间就是输出频率从 0 上升到最大频率所需时间，减速时间是指从最大频率下降到 0 所需时间。加速时间和减速时间选择的合理与否对电机的起动、停止运行及调速系统的响应速度都有重大的影响。加速时间设置的约束是将电流限制在过电流范围内，不应使过电流保护装置动作。电机在减速运转期间，变频器将处于再生发电制动状态。传动系统中所储存的机械能转换为电能并通过逆变器将电能回馈到直流侧。回馈的电能将导致中间回路的储能电容器两端电压上升。因此，减速时间设置的约束是防止直流回路电压过高。加减速时间计算公式为： 13加速时间:ta=(jm+jl)n/9.56(tma-tl)减速时间:tb=(jm+jl

30、)n/9.56(tmb-tl)式中：jm 一 电机的惯量jl - 负载惯量n - 额定转速tma- 电机驱动转矩tmb - 电机制动转矩tl - 负载转矩加减速时间可根据公式算出来，也可用简易试验方法进行设置。首先，使拖动系统以额定转速运行(工频运行)，然后切断电源，使拖动系统处于自由制动状态，用秒表计算其转速从额定转速下降到停止所需要的时间。加减速时间可首先按自由制动时间的 1/21/3进行预置。通过起、停电动机观察有无过电流、过电压报警，调整加减速时间设定值，以运转中不发生报警为原则，重复操作几次，便可确定出最佳加减速时间。 （4）转动惯量设置 电机与负载转动惯量的设置往往被忽视，认为加减

31、速时间的正确设置可保证系统正常工作。其实，转动惯量设置不当会使得系统振荡，调速精度也会受到影响。转动惯量公式：j=t/d/dt电机与负载转动惯量的获得方法一样，让变频器工作频率在合适的值，510hz。分别让电机空载和带载运行，读出参数 r0333 额定转矩和 r0345 电动机的起动时间，再将变频器工作频率换算成对应的角速度，代入公式，计算得出电机与负载转动惯量。设置参数p0341(电动机的惯量)与参数 p0342(驱动装置总惯量 / 电动机惯量的比值)，这样变频器就能更好的调速。西门子变频器 M420 实现 PID 调节参数设置： 注意：端子 18 旁的 AIN1 拔到 ON，5-9 端子短

32、接P2285 延时启动， 9 端=24V,28 端=0V 28 与 4 短接 压力信号直接接入 3 端和 4 端，两线制（有源）4-20MA 输入 P756 =2 选择 4-20MA 输入 P757 =4 最小值 4MA P759 =20 最大值 20MA P761 =4 死区为 4MA P1000=1 频率设定的选择 即为面板 P2200=1 允许 PID 进行闭环控制 P2231=1 PID 设定值的保存 P2240=52% （PID-MOP 面板的设定值，允许用户以%值的形式 设定数字的 PID 设定值 P2253=2250 （已激活的 PID 设定值） P2257=20S 加速时间 P

33、2258=20S 减速时间 P2264=755.0 （模拟量输入 1 设定值） P2280=0.5 （PID 比例增益系数）经验值 P2285=10S （PID 积分时间）经验值 P2800=1 P2802=1 14P2849=722.0 P2850=5 秒 P2851=2 0154. PLC 外部接线图PLC 控制线路如图（7）所示，控制主电动机、空气压缩机正常运行、停车，以及控制变频器的投入与切出。PLC 经过 PID 运算后，得到控制量输出给变频器的数字输入端，控制主电动机的升、降速。PLC 接线图165. PLC 实现 PID 的控制方式5.1 PLC 的 PID 程序介绍1. PLC

34、-PID 控制器的实现本文以西门子 S7-200PLC 为例，说明 PID 控制的原理及 PLC 的 PID 功能指令的使用及控制功能的实现。2. PID 控制器的数字化PLC 的 PID 控制器的设计是以连续系统的 PID 控制规律为基础，将其数字化写成离散形式的 PID 控制方程，再跟据离散方程进行控制程序设计。在连续系统中，典型的 PID 闭环控制系统如图 1 所示。图 1 中 sp(t)是给定值，pv(t)是反馈量，c(t)是系统的输出量，PID 控制的输入输出关系式为:式中:M(t)控制器的输出量，M0 为输出的初始值;e(t)=sp(t)-pv(t)误差信号;KC 比例系数;TI积

35、分时间常数;TD微分时间常数。连续闭环控制系统方框图式(1)的右边前 3 项分别是比例、积分、微分部分，它们分别与误差，误差的积分和微分成正比。如果取其中的一项或两项，可以组成 P、PD 或 PI 控制器。假设采样周期为 TS，系统开始运行的时刻为 t0，用矩形积分来近似精确积分，用差分近似精确微分，将公式 1 离散化，第 n 次采样时控制器的输出为：（2 ）en-1第 n-1 次采样时的误差值;KI积分系数;KD微分系数。基于 PLC 的闭环控制系统如图 2 所示。图中的虚线部分在 PLC 内。其中spn、pvn、en、Mn 分别为模拟量在 sp(t)、pv(t)、e(t)、M(t)在第 n

36、 次采样时的数字量。17PLC 闭环控制系统方框图在许多控制系统内，可能只需要 P、I、D 中的一种或两种控制类型。如可能只要求比例控制或比例与积分控制，通过设置参数可对回路进行控制类型进行选择。3. 输入输出变量的转换PID 控制有两个输入量:给定值(sp)和过程变量(pv)。多数工艺要求给定值是固定的值，如加热炉温度的给定值。过程变量是经 A/D 转换和计算后得到的被控量的实测值，如加热炉温度的测量值。给定值与过程变量都是与被控对象有关的值，对于不同的系统，它们的大小、范围与工程单位有很大的区别。应用 PLC 的 PID 指令对这些量进行运算之前，必须将其转换成标准化的浮点数(实数)。同样

37、，对于 PID 指令的输出，在将其送给 D/A 转化器之前，也需进行转换。5.2 PID 梯形图程序PID 程序基于 EM 235 CN 扩展模块设计1819PID 程序206. 小结与体会在大学的最后一个学期，我们迎来了大学生活的最后一个课程设计，电拖课程设计。开始我们拿到题目的时候完全没有思路，但是在我们的互相讨论和老师的指导下，我们最后也顺利地结束了这次课程设计。在这次课程设计中，我学到了许多在课堂上面没有掌握的知识，之前在课堂上面学的东西，大部分是与考试比较相关的，而这次课程设计上学到的更多的是以后工作中需要掌握的知识。在课程设计中，我们同样遇到了许多困难。刚开始的时候，对于变频器的控

38、制几乎都不了解，在网上翻阅了一些资料后，我也有了点思路，最后在老师的指导下，才顺利地把这一块搞懂。同样，在 PID 控制上面，我们也遇到了一些难题，最后还是通过王老师的指导才顺利地搞懂。这次课程设计的完成只是我们人生中的一个小部分，以后的工作与学习生活中还会有一个接一个的困难在等着我，我只有更加充分地掌握专业知识，才能够胜任那些工作。最后，在此对我们这次课程设计的指导老师王老师表示衷心的感谢，没有老师的指导，我们一定很难完成这次课程设计，同时也感谢我们组的组员以及所有的同学，没有你们的帮助和合作，我也很难完成这次课程设计。21参考文献1陈伯时 主编 电力拖动自动控制系统(第二版), 机械工业出版社 19922陈伯时, 陈敏逊 交流调速系统. 机械工业出版社 19983张燕宾 著 SPWM 变频调速应用技术 机械工业出版社 19974王兆义 主编 可编程控制器教程5徐世许 主编 可编程控制器教程原理、应用、网络6 工厂常用电气设备手册 （第 2 版）上、下册 中国电力出版社