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宫明龙-13-14章冷轧-板型控制1.ppt

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资源描述

1、13 冷轧板、带材生产,冷轧板带钢 原料:热轧带钢或钢板 温度:常温 成品厚:0.1-3mm 成品宽:100-2000mm 优点:产品规格繁多;尺寸精度高;表面质量好;机械性能及工艺性能均优于热轧板带钢,13.1 冷轧板带生产工艺特点,1.时间:20年代始,70年代迅猛发展 2.冷轧机:二辊式 四辊式或多辊式 3.轧制方式:单片无张力轧制 成卷带张力可逆轧制 辊系全连续轧制 冷轧机介绍 可调控板型的新轧机:HC轧机、MKW轧机(偏八辊) 极薄带材轧机:多辊轧机如:森吉米尔式多辊轧机 冷连轧机:轧速高达35-41.6m/s;卷重高达60t;生产能力大 70年代作为第三代冷轧机的起始 其特点为:采

2、用全液压压下,实现操作自动化;采用板形控制系统;建立动态变规格的全连续轧机 当前,过程联合全连续生产线(FIPL):酸洗 冷轧 热处理,原因:冷轧常温下,金属晶粒破碎不能再结晶回复而产生加工硬化 影响因素:随变形程度变大而加深 结果:金属变形抗力增大;塑性降低;轧制压力升高;导致脆断 措施:热处理 轧程:每次软化热处理之前完成的冷轧工作,称之为一个轧程,1.金属的加工硬化,a-为变形前的退火状态组织; b-为变形后的冷轧变形组织,图为冷轧前后晶粒形状变化,冷轧板带生产工艺特点,冷却原因:轧速高而产生的变形热和摩擦热使轧辊温度升高,引起工作辊淬火层硬度下降,层内发生残余奥氏体分解,出现附加组织应

3、力;使润滑剂失效,油膜破裂,使轧制不能正常进行。润滑作用:减小金属变形抗力,降低能耗,提高轧辊寿命,改善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状态便于生产厚度更小的产品。效果:取决于润滑油量的多少和变形区内润滑剂的动态,选用牛脂为基的动物油最好,其次为植物油,矿物油最差兼顾润滑和冷却作用的油和水的混合剂乳化液:当以一定流量喷到轧件和辊面上时,既能有效地吸收热量;又能保证油剂以较快速度均匀而且确有一定数量从乳化液中析离粘附在轧件和辊面上,以及时均匀地形成厚度适中的油膜,2. 工艺润滑与冷却,冷轧板带生产工艺特点,概念:轧件在轧辊中的变形是在一定值的前张力和后张力的作用下实现的张力作用 1.自动调节带钢的横

4、向延伸 2.降低轧制压力(前张力作用大于后张力)及能耗 3.平直厚板形,轧出更薄的产品 4.调整主电机负荷 5.传递能量,使各机间相互连接,3. 张力轧制,冷轧板带生产工艺特点,冷轧板带钢产品:金属镀层薄板(包括镀锡板与镀锌典型)、电工用硅钢板与不锈钢板,冷轧板、带材工艺流程 根据产品的要求不同而不同,一般用途冷轧板带钢生产工序如下: 热轧原料带卷酸洗除磷 冷轧 脱脂 退火 平整 检查(分类) 成品包装(带卷)剪切 检查(分类) 成品包装(窄带卷及薄板) 成张交货横剪;成卷交货必要时纵剪 要求:能够说明各工序的原因,13.2 冷轧板带生产工艺流程,酸洗与除鳞,氧化铁皮的结构:热轧带钢在800-

5、900表面形成大约0.1mm的氧化铁皮。结构如所示 酸洗及操作:几乎全部采用盐酸酸洗:溶解三种氧化铁皮,速度快,表面质量好,反应产物易洗净;省去破鳞机,减少机械划伤槽内也无氧化铁皮的积存;不宜发生过酸洗和氢脆现象;易于回收再生,且资源丰富(相对于硫酸) 酸洗槽中加入缓蚀剂;降低酸耗,防止酸雾,改善车间环境,如氯化钠,冷轧机按轧辊配置方式分为:四辊式和多辊式 冷轧机按机架排列方式分为:单机架可逆式:适于产品规格繁多,数量少,合金钢比例大的情况;生产能力低,投资小,建厂快,灵活性的,适于中下型企业。多机架连续式:适于规格单一或变动不多的产品,生产效率高,生产的规格范围:板带宽度450-2450mm

6、,厚度为0.076-4mm,根据产品规格来确定机架的数目。,冷轧机分类,冷轧板带生产,1、轧机组成及布置 冷轧机的分类 按轧辊辊身长度(带钢宽度)分类: 窄带轧机:辊身长度小于500mm 中带轧机:辊身长度在500-800mm之间 宽带轧机:辊身长度800mm以上,按辊系分类: 二辊式:仅用于很窄的带钢轧制 四辊式:最常见的冷轧机型式 多辊式:有六辊、八辊、十二辊、二十辊、三十二辊等多种型式。多辊式由于采用小工作辊和良好的支撑辊系,轧机刚性好,多用于宽而薄的产品、箔材以及一些特殊钢带材。 特殊辊系轧机:HC轧机(High crown mill)CVC轧机(Conriuously Variabl

7、e Crown mill)、PV轧机(Paired Crossed Mill)等。,冷轧板带生产,单机架可逆式冷轧机: 生产规模小,一般年产10-30万吨,具有设备少、占地面积小、建设费用低、生产灵活等特点。单机架可逆式冷轧机采用二辊、四辊、多辊等辊系的轧机,二辊冷轧机一般仅作为平整机使用。 目前用于冷轧板带材轧制的轧机以四辊轧机和二十辊轧机为主。 多机架连续式带钢冷轧机(简称冷连轧机组): 有三机架冷连轧机、四机架冷连轧机、五机架冷连轧机、六机架冷连轧机等形式。,冷轧板带材生产的轧机组成,可逆式冷轧机组由四部分组成,板卷运输及开卷设备、轧机、前后卷取机 卸卷装置及钢卷收集设备 过程如下:带钢

8、送至轧机后,机前卷取机咬入带钢头部,然后开始第一道轧制,轧完第一道后,带钢尾部咬入轧机后的卷取机中,轧机转换轧制方向开始下一道轧制,如此按照轧制规程往复进行,至轧制要求的厚度。,精整主要包括脱脂、退火、平整机剪切,脱脂概念:板带冷轧后进行清洗以去除板带表面上的油污 作用:避免优质在退火炉中挥发所生产的挥发物残留在板带表面形成油斑,影响表面质量。 方法: 电解清洗;以碱液为清洗剂,电解放出氢气与氧气,起到机械冲击作用,加速脱脂过程。 机上清洗:以矿物油为主的乳化液作为工艺润滑剂的冷轧,在轧制的最后道次喷以除油清洗剂的方法,燃烧脱脂,退火,初退火:为冷轧做准备,使带钢具有良好的塑性和一定的组织;降

9、低热轧板卷的硬度,消除粗晶组织,提高塑性,利于冷轧。用于含碳量较高的碳素结构钢,合金结构钢等。其工艺制度因钢种而定,一般在640-750,保温十多小时,在酸洗前进行,不采用保护气体。 中间退火:消除加工硬化,以利于下一步轧制,在保护气氛中进行光亮退火 成品退火:使板带进行回复,再结晶及晶粒适当长大以改善其加工性能,也要满足最终性能要求,平整,概念:采用小压下率(0.3-3%)的冷轧 作用:消除屈服平台,表面不出现冲压“滑移线”;使板带的屈服极限达到最低,提高板带的成型性能;改善板形,提高板带的平直度。,14 板带材高精度轧制和板形控制,高精度:指厚度(纵向和横向)的精确度。是由辊缝的大小和形状

10、决定的。 板带材轧制中的厚度控制 横向厚差与板形控制技术,14.1 板带材轧制中的厚度控制,1.P-h图的建立与运用 2.板带厚度变化的原因和特点 3.板带厚度控制方法 4.关于板带钢轧制中的最小可轧厚度问题,横向厚差与板形控制技术,板形与横向厚差的关系 影响辊缝形状的因素 轧辊辊型设计 辊型及板形控制技术,1. p-h图的建立与运用,板带轧制产生两个过程:轧件塑性变形过程和轧机弹性变形(弹跳)过程。 轧机弹性变形(弹跳)过程:h=s0+p/k -(1) h- -轧出带材厚度 s0- -轧辊理论空载辊缝 p- -轧制力 k- -轧机的刚度,p-h图的建立与运用,(1)式为轧机的弹跳方程:由虎克

11、定律知轧机弹性变形与应力成正比,则弹跳值应为p/k。该式可绘成近似的直线A线,又称轧机弹性变形线,斜率k为轧机的刚度,轧制力的经验公式:,轧件塑性变形过程:,p-h图的建立与运用,轧件塑性变形过程:,当来料厚度一定,由一定h值对应一定p值可得近似直线B线,又称轧件塑性变形线(斜率M为轧件塑性刚度)。与A线相交纵坐标为轧制力p,横坐标为板带实际厚度h,A,B,p-h图的建立与运用,A,B,P-h图的运用,由p-h图看出: 无论A线、B线发生变化,实际厚度都要发生变化 保证实际厚度不变就要进行调整。 例如:B线发生变化(变为B),为保持厚度不变,A线移值A,是交 点的坐标不变。C线等厚轧制线 作用

12、:板带厚度控制的工艺基础 板带厚度控制的实质:不管轧制条件如何变化,总要使A线和B线交到C线上。,p-h图的建立与运用,为了保持h不变,无论B线怎样变化,A线总要与B线相交在同一条直线C上,该线为等厚轧制线 厚度控制实质:不管轧制条件如何变化,总要使A,B两线交于C线,即可得到恒定厚度(高精度)的板带材。由此可见,p-h图的运用实是板带厚度控制的基础,p-h图的建立与运用,2. 板带厚度变化的原因和特点,三点: S。-由轧辊的偏心运转、磨损与热膨胀及轧辊轴承油膜厚度的变化所决定。它们都是在压下螺丝定位时使实际辊缝发生变化的 K -在既定轧机轧制一定宽度的产品时,认为不变 P -主要因素:故可影

13、响到轧制力的因素必会影响到板带的厚度精度(使B线发生偏移)如图,原始辊缝的影响,原始辊缝减小,板厚度变薄。,原始辊缝对轧出厚度的影响,3.板带厚度控制方法,(1)调压下 (2)调张力 (3)调轧制速度 多种厚控方法有机结合使用,才能取得更好效果。最主要、最基本、最常用的还是调压下的方法。特别是液压压下,板带厚度控制的方法,1、调压下 原理:改变原始辊缝 (1)来料厚度发生变化的调整,调整压下改变辊缝控制板厚度原理图,(a)板坯厚度变化时;(b)张力、速度、抗力及摩擦系数变化时,M/K-厚控增益系数 当来料波动h时,压下必须调h。M/K的压下量才能消除厚度差。这种调厚原理用于前馈(预控AGC),

14、在入口处预测料厚的波动,以调整压下,消除影响,与入口厚度偏差 的关系:,M-轧件的塑性刚度系数(M=tan) K-轧机的刚度系数(K=tan),后馈AGC,压下有效系数、辊缝传递(转换)函数,h/S。 -压下有效系数/辊缝传递函数,1,轧机刚度k愈大,其值也愈大,是决定板厚控制性能好坏的一个重要参数。轧制力AGC或厚度计AGC:把轧辊本身当作间接测厚装置,通过所测得的轧制力计算出板带厚度来进行厚度控制,为反馈(后馈)控制,原理:利用前后张力来改变轧件变形曲线的斜率以控制厚度 举例:当来料厚差 (增加)时,轧件出口厚度出现偏差 ,如何通过调张力来控制厚度? 加大张力,使B斜率改变(变为B”),从

15、而可以在 S0 不变的情况下使h保持不变,2、调张力,利用前后张力来改变轧件塑性变形线B的斜率以控制厚度。可不必移动A线,即S。不必改变,就使h保持不变。一般用于冷轧薄板;热轧末架采用张力微调。张力变化不可过大,往往与调压下配合使用 调张力之缺点:对热轧带钢和冷轧较薄品种时,张力变化不可过大,往往与调压下配合使用;只用于厚度波动小的情况。这就是说,冷连轧中,张力厚控也只是用于后几架的精调AGC,调轧制速度,轧制速度的变化影响到张力、温度和摩擦系数等因素的变化。故可通过调速来调张力和温度,从而改变互动 在实际生产中为了达到精确控制厚度的目的,往往是将多种厚控方法有机的结合起来使用,才能取得更好的

16、效果。,最主要、最基本、最常用的是调压下,4.关于板带钢轧制中的最小可轧厚度问题,最小可轧厚度:在轧机上轧制一定产品时,钢板愈薄,压下愈困难;不管如何压紧压下螺丝或加大液压压下的压力,不管反复轧制多少道,也不能使产品再薄的厚度 影响因素: a.钢的屈服极限s愈小;轧件宽度愈小;工作辊径D愈小;工艺润滑效果愈好,使最小可轧厚度愈小 b.轧制速度愈高;轧辊材质的弹性模数E值愈大,使最小可轧厚度愈小,获得最小可轧厚度采取如下措施,1)有效地减小金属在轧制过程中的实际变形抗力,减小工作辊径,采用高效率的工艺润滑剂,适当采用张力轧制,适当穿插软化热处理 2) 增加轧机的刚性,主要是有效地减小轧辊的弹性压

17、扁,14.2 横向厚差与板形控制技术,板形与横向厚差的关系 影响辊缝形状的因素 轧辊辊型设计 辊型及板形控制技术,14.2.1 板形与横向厚差的关系,横向厚差:沿宽度方向的厚度差。决定于板带材轧后的断面形状,或轧制时的实际辊缝形状。用板带中央与边部厚度之差的绝对值或相对值表示,借助厚度测定便可得出的具体指标。断面厚差最好为零。但目前还尚未达到。 中厚法:在无张力或小张力轧制时,为了保证轧件运动的稳定性,使操作可靠,轧件自动对中不致跑边和刮框,要求实际工作辊缝稍具凸形,亦即一定的中厚量。,板形:板带材的平直度,指浪形,瓢曲或旁弯的有无及程度而言。决定于延伸率沿宽度方向是否相等,即压缩率是否相同。

18、 若边部延伸率大,则产生边浪,中部延伸大,则产生中部浪形和瓢曲。一边比另一边延伸大,则产生“镰刀弯”。常见的板形缺陷有“镰刀弯”,浪形和瓢曲“肋状皱”和“眼晴”(小的局部浪皱)”居于特殊的浪瓢缺陷,如图所示。,板形缺陷示意图,板形缺陷,对所有板带钢产品,都不允许有明显的浪形和瓤曲。严格地说,板形缺陷又可分为视在的和潜在的两类。视在板形缺陷可用肉眼辨别;潜在板形缺陷在轧制后不能立即发现,在后部工序中才会暴露。例如,有时轧出的板材看起来并无浪瓢,但一经纵剪后即出现旁弯或者浪瓢,这便是潜在板形缺陷。板形控制的总目标是将上述两类缺陷都控制在允许范围之内。,实际轧出的板材断面有时呈鼓形,楔形、中凹形或其

19、他不规则形状,这都是板形不良的表现。 板形不良会限制轧制速度的提高及轧机所能轧出的最薄规格,板形严重不良会导致勒辊、轧卡、断带、撕裂等事故的出现,甚至可能损坏轧机。,边浪产生原因图示,一般认为,板形缺陷的出现来源于板宽方向上各点纵向纤维的延伸不均。,为保证板形良好,必须遵守均匀延伸或所谓“板凸度一定”的原则去确定各道次的压下量。 粗轧时,轧件厚,温度高,轧件断面的不均匀压缩可通过金属横向流动转移而得到补偿;但精轧时,对不均匀压缩变形的自我补偿能力很差,板带厚度愈小,对不均匀变形的敏感性也就愈大。如图,-轧前厚度差或板凸量 -轧后厚度差或板凸量 /H、 /h-板凸度 z、hz-成品板的厚度差及厚

20、度 宽向压缩率相等即边缘和中部延伸率相等条件:(H+)/(h+)=H/h= 由此可得: / H/h= ,/H= /h= z/hz=板凸度;(h/H) = (z/hz)h 由此可见,满足均匀变形的条件,保证变形良好,则必须使: / 或/H= /h 故均匀变形下,前后道次的板厚差差值为:( 1) 此式可知:中厚量逐道减小 忽略原始辊型及因辊温差所产生的热辊型影响, 此差值取决于轧辊因承受压力所产生的挠度值。,这就是说,保证均匀变形,必须使后一道轧辊挠度小于前一道;即轧辊强度相同时,后一道轧制力必须小于前一道。总之,轧制力逐道减小。这也是按逐道减小压力的压下规程设计方法的理论基础。,t= y-yt-

21、W t-轧件中厚量/轧件宽度中心处的辊型凸度/辊缝凹度值 y、yt、W-分别为工作辊在轧件宽度上的弯曲挠度值、热凸度、原始辊型凸度值 将良好板形条件和“中厚法”操作结合起来考虑,得:t=/2 由此可得压力p直线如图,理想板形线,此直线反映板凸度保持一定时压力与板厚的关系,其斜率因成品板凸度及宽度而变,因产品不同而不同。各道次的压力p和板厚h基本应落在此线附近,才能保持均匀变形。但粗轧道次因对不均匀变形的自我补偿能力强,不一定遵守板凸度一定原则,p与h值落在图示阴影部分即可;与此相反,精轧道次一般应收敛在此直线上。,结论:为保证操作稳定,须使轧制压力大于一定值;为保证均匀变形或良好板型,轧制压力

22、p须随轧出厚度h正比减小。而压力减小即是轧辊挠度减小,因而使带钢“中厚量”逐道减小,亦即使板厚精度也逐道次得到提高。,14.2.2影响辊缝形状的因素,因辊缝形状影响板带横向厚差和板形,故要研究影响辊缝形状的因素,并据此对轧辊原始形状进行合理的设计。有三点: 1)轧辊的不均匀热膨胀:轧制过程中轧辊的受热和冷却条件沿辊身分布是不均匀的。 2)轧辊的磨损:轧件与工作辊之间、工作辊与支撑辊之间相互摩擦使轧辊磨损不均,影响辊缝的形状。,轧辊辊身温度不均匀引起的轧辊不均匀热膨胀,一般在钢板生产过程中轧辊中部温度高,边部温度低,这种温度不均导致轧辊变为凸形(如图),因此预先考虑的轧辊形状应为凹形。,2)轧辊

23、的磨损:,影响辊缝形状的因素,3)轧辊的弹性变形:包括轧辊的弹性弯曲和弹性压扁。轧辊弹性压扁由单位压力分布不均所致。工作辊和支撑辊间也产生不均匀弹性压扁,直接影响工作辊的弯曲挠度。轧辊的弹性弯曲为主要影响因素。如图,3)轧辊的弹性变形,圆柱体的轧辊在轧制过程中受力产生弯曲,造成钢板中部厚,边部薄(如图)。为了弥补这种变形不均,应把轧辊做成凸形。,14.2.3 轧辊辊型设计,为了补偿辊缝形状的变化,需预先将轧辊车磨成一定的原始凸度或凹度,赋予辊面以一定的形状,使轧辊在受力和受热轧制时,仍能保持辊缝的平直。 主要考虑轧辊的不均匀热膨胀和轧辊弹性弯曲(挠度)的影响。因二者挠度相反,故设计辊型曲线时应

24、合成热凸度与挠度。结果为:,板形检测技术,1、对板形检测装置的要求 能够正确的反映带钢的板形状况,提供可靠信息; 适应性好,不同材质、不同规格、恶劣环境; 安装方便,结构简单、易于维护; 对板带材不造成损伤 2、检测装置 光学板型仪(非接触式):在带钢一侧竖立一荧光灯,它发出的光经带钢反射后由带钢另一侧的摄像机摄取,根据影像判断板形。 磁力板型仪(非接触式):检测对象是带钢中的张应力。利用带钢张力分布不均而引起导磁率变化分布不均的原理。 组合辊式板型仪(接触式):检测对象是带钢中张应力。 原理:检测辊由若干独立辊片装配在一起,每个辊片可以测出作用于其上的径向压力。带钢中张应力沿横向分布与带钢的

25、纵向延伸有关,张应力大,纵向延伸小。,普通轧机板形控制方法,1、调温控制法:人为地改变辊温分布,以达到控制辊型的目的。 对于采用水冷轧辊的钢板热轧机,如发现辊身温度过高,可适当增大轧辊中段或边部冷却水的流量以控制热辊形。辊型调节的反应很慢,且急冷急热容易损坏轧辊。对于高速轧机,不能很好地满足生产发展的要求。 2、合理生产安排 在一个换辊周期内,一般是按下述原则进行安排,即先轧薄规格,后轧厚规格;先轧宽规格,后轧窄规格;先轧软的,后轧硬的;先轧表面质量要求高的,后轧表面质量要求不高的;先轧比较成熟的品质,后轧难以轧的品种。 3、设定合理的轧辊凸度 辊型设计的内容包括确定轧辊的总凸度值、总凸度值在

26、一套轧辊上的分配以及确定辊面磨削曲线。 4、合理制定轧制规程 轧制负荷的变化导致了辊缝凸度的变化,为了保证钢板板形良好,生产中必须首先对轧机各道次的负荷进行合理的分配。,14.2.4辊型及板形控制技术,控制辊型的目的就是控制板形,故辊型控制技术就是板形控制技术,但后者含义广,还包括板形检测技术和板形控制的新技术和新轧机。 1)板型检测技术:仪表化已代替目测法。采用光学板型仪进行测量,与板型自动闭环控制系统配合使用。 2)常用辊型(板形)控制技术:调温控制法和弯辊控制法 调温控制法:人为向轧辊某些部分进行冷却和供热,改变辊温的分布,以达到控制辊型的目的。此法不易控,且缓慢。通常作为辅助手段。,弯

27、辊控制法:通过控制轧辊在轧制过程中的弹性变形来快速调整辊缝的方法。 其中包括液压弯辊技术:利用液压缸施加压力使工作辊或支撑辊产生附加弯曲,以补偿由于轧制力和轧辊温度等工艺因素的变化而产生的辊缝形状的变化,保证生产出高精度的产品。 该技术又分为弯工作辊和弯支撑辊两种方法。,14.2.4辊型及板形控制技术,效果:正弯辊可使工作辊的完全变形变小,可消除边浪,效果:负弯辊可使工作辊的弯曲变形边端,可消除中浪,采用液压弯辊的方法进行板形调控反应迅速。 L/D3.5,弯工作辊,在工作辊的辊身过长L/D3.4-4时,采用工作辊完全的方法效果不好。在这种情况下,往往采取支承辊正弯的方法。这种方法一般用于中厚板

28、轧机。,14.2.4辊型及板形控制技术,弯支承辊,错误观念:支持辊的挠度决定工作辊的挠度,故为提高其弯曲刚性,不断增大支持辊刚性及直径。但实际上并非如此,尽管支持辊径很大且有快速弯辊装置,板平直度仍不理想。 理论与实践表明:工作辊的挠度比支持辊大数倍之多。原因:1)辊间、轧辊与轧件间的不均匀接触变形,使工作辊产生附加弯曲;2)因辊间接触长度大于板宽,故位于板宽之外的辊间接触段使工作辊受到悬臂弯曲力而产生附加挠曲。基于上述分析,创造出HC轧机(即该轧机之特点5)。,14.2.4辊型及板形控制技术,HC轧机的特点,2)板形控制新技术和新轧机: HC轧机:高性能板形控制轧机两种: 1、在支持辊和工作

29、辊间加入中间辊并使之作横向移动的六辊轧机。 2、在支持辊背后撑以强大的支撑梁而使支持辊作横向移动的新四辊轧机。,14.2.4辊型及板形控制技术,HC轧机的特点,HC轧机的特点,1)具有大的刚性稳定性; 2)具有很好的控制性; 3)显著提高带钢的平直度,减少带钢边部变薄及裂边部分的宽度,减少切边损失; 4)压下量不受板形限制可适当提高; 5)消除了辊间的有害接触部分而使工作辊挠曲得以大大减轻或消除,同时也使液压弯辊装置能有效地发挥控制板形的作用。这是HC轧机技术中心之所在。,HC轧机的特点,支持辊的凸度可变(VC辊)支撑辊带有内有油槽的辊套,用高压油来控制辊套鼓凸的大小以调整辊型。具有宽范围的板

30、形控制能力。 带移动辊套的轧机(SSM):支持辊上备有比轧辊辊身长度短的可旋转轴向移动辊套。调整辊套,使支持辊支撑在工作辊上的长度约等于板带宽度。原理同HC轧机。 大凸度支撑辊轧制法(NBCM轧制法):热连轧机F4F7支持辊辊身中部采用大的凸度曲线,增大控制范围。,其他轧机的特点,其他轧机的特点,其他轧机的特点,特殊辊型的工作辊横移式轧机:工作辊横移式CVC轧机(辊型呈S型 图a)和UPC轧机(辊型呈雪茄型 图b)。这种轧机工作辊横移时,辊缝凸度可连续由最小值变到最大值,调控板形的能力很强。CVC轧机(Continuous Variable Crown)采用S形工作辊,相反配置,当其改变轴向位

31、置时可使用凸度连续变化,宝钢2030轧机其凸度调整量为0.5mm,相应的工作辊轴向窜辊量为100mm。 CVC轧机在热轧冷轧均有使用,大多为四辊式的,也有少数为二辊式或六辊式的。,其他轧机的特点,CVC 轧机和upc轧机,CVC系统的原理,其他轧机的特点,辊缝控制(NIPCO)技术:支持辊由固定的辊轴、旋转轴套、若干个固定在辊轴上的液压缸所组成,液压缸顶部装有液压轴承。通过控制液压缸的压力可连续调整辊缝形状,控制能力很强。,对辊交叉(PC)轧制技术:交叉上下成对的工作辊和支持辊的轴线形成上下工作辊间辊缝的抛物线,并与工作辊的辊凸度等效。调整轧辊交叉角度即可对凸度进行控制。,其他轧机的特点,其他

32、轧机的特点,具有很好的技术性能,特点: 获得很宽的板形和凸度控制范围,PC轧机与其他轧机相比,具有最大的凸度控制范围和能力。 无需工作辊磨出原始辊型曲线。 配合液压弯辊可进行大压下量轧制,不受板形限制。,其他轧机的特点,可三区段加热的支撑辊,用辊芯差别加热法控制辊型:为了补偿轧辊的磨损,在支持辊辊芯钻孔,插入电热元件,分三段进行区别加热来修正辊凸度。,泰勒轧机: 用以冷轧薄板带,平直度可达到拉深矫直后的程度。小工作辊为游动辊,靠上下轧辊摩擦带动。可通过合理分配及控制上下传动辊的马达电流控制转矩,来分配F1和F2的大小,以达到控制小辊旁弯的目的。可自动控制板形,得到很高的带钢平坦度及厚度精度。使薄边及裂边减少,成材率提高。 此外还有FFC轧机(异径五辊轧机)、UC轧机、 Z型轧机及自动补偿(SC)支承辊系统。,其他轧机的特点,其他轧机的特点,UC轧机侧支撑机构,Z型轧机的辊系配置,其他轧机的特点,自动补偿支撑辊,

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