1、橡胶制品常见缺陷及解决方法一、 表皮气泡现象NO 原因分析 解决方法1硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 延长硫化时间，提高硫化温度 保证硫化有足够的压力 调整配方，提高硫化速度2橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 按表格橡胶-金属粘接不良 所述方法解决3有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡 增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 改进注压条件，使胶料能较慢
2、的进入模具型腔4 胶料配方中有易挥发物 调节适当的硫化条件，温度不宜太高 使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 二、 橡胶表面发粘No 原因分析 解决方法1模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽2模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度3 胶料压出或压延夹入气体 改进压出，延压条件和工艺橡胶制品常见缺陷
3、及解决方法三、 分层No 原因分析 解决方法1 胶料表面污染，特别是油污 清洁胶料表面或换用干净的胶料2 喷霜 按表格喷霜所述方法解决3 相容性差的橡胶混合不均匀 在配方设计时选用相容性好的胶种四、 橡胶-金属粘接不良 脱胶No 原因分析 解决方法1胶黏剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存，可膜厚未开始注胶停电；使用了不合格的胶黏剂；骨架装在高温模具中时间过长 参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2骨架涂胶前表面的油脂未处理干净，表现为胶黏剂与骨架不粘 金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等涂好胶黏剂的骨架表面被污染；没有做好防尘措施被粉尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走，被
4、油污染，装骨架时没有更换干净手套3胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败4 配合不合理，胶料硫化速度 改进配方以保证有充足的焦烧时间与胶浆硫化速度不一致 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 改进硫化条件（温度、时间和压力） 减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5 压力不足 增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力
5、不足6 胶浆有效成分挥发或固化 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长骨架表面的粘结剂过厚或者有堆积现象模具温度过高或者过低 模具封胶不严 注胶孔过大 二次加工 橡胶制品常见缺陷及解决方法五、 缺胶 外观不完整，没有填充满No 原因分析 解决方法1 用胶量太少 增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足2溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对 改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 合理选择溢料口的位置3脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢 减少脱模剂的用量 注意胶料使用前不能沾油污4 胶料硫化速度太快，以致未 调整胶料配方，延长焦
6、烧时间挤满型腔便以硫化 加大入料口的尺寸或增加入料口数量5模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔，注胶孔小？ 改进模具6胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动 改善胶料流动性胶料摆放不当 注胶孔被堵 溢胶 注射压力不足 同一个产品在不同机器上的工艺参数不同 六、 炸边、飞边No 原因分析 解决方法1胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑 延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） 避免使用停放时间太长的胶料2 胶料过多无法溢出 尽量采用移模注压和传递模压方式 胶料应准确称量3 模具污染，胶料不清洁 清洁模具和胶料4模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大 改进模具，分
7、型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置5胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔 改进胶料配方 改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化夹层橡胶制品常见缺陷及解决方法七、 撕裂、拉毛No 原因分析 解决方法1脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛 改进脱模方式，改进模具结构 喷脱模剂2制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断 调整硫化条件到正硫化3 硫化温度太高 调整胶料配方，降低硫化温度八、 喷霜1 过量配合各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的
8、溶解度) 而引起的喷霜。过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出( 这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。2 温度变化助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出, 产生喷霜。例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。3 欠硫助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。以 NR 为例,在正硫化条件下,交联密度最大, 游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低; 反之,在欠硫状态下,网
9、络交联密度相对较小, 喷霜几率相应增大“4 老化老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力, 助剂向表面迁移导致喷霜“5 受力不均橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜, 并向周边延扩“6 混炼不均混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜“预防措施(1)掺用 SR:SR 对助剂的溶解度高于 NR,故掺用部分 SR 有助于预防 NR 喷霜。(2)并用促进剂、防老剂 :单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂
10、, 达到效果从而减小用量。(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜, 如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。(4)掌握易喷助剂的用量上限 ,确保配方中各种易喷助剂的用量在其溶解度范围内。(5)混炼胶停放:胶料出型前需经过不少于 8h 的停放,以使各种配合剂充分分散,同时有助于胶料内部应力的松弛,达到受力均匀、平衡，稳定的分散体系能抑制微粒外喷。(6)确保硫化胶达到正硫化状态(7)加强对成品、包装及仓贮条件的管理,成品宜放在塑料袋中密封包装 ,防止在贮存过程中与日光、氧等接触产生老化,并避免在低温下贮存。编制 审核 批准日期 日期 日期
