1、IE知识回顾,IE的核心,Value=function/cost 效益=功能（效能）/成本,目录,1.IE产生的起源及发展 2.IE工作者的工作职责 3.现场改善方法,1.1 IE的起源,泰勒（Taylor, 18561915）， 美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立“时间研究（Time Study）”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了生产成本。主要著作：计件工资（1895）、工场管理（1903）、科学管理原理（1911）。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”。吉尔布雷斯（Gilbreth, 18681924） 另一位IE奠基人，工程师
2、，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（Motion Study）”，即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。 甘特（Gantt,18611919） 工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的“甘特图”（Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被广泛应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。,1.2 IE的发展历程,科学管理时代（20世纪初20世纪30年
3、代中期）IE萌芽和奠基时期。以劳动专业化分工、时间研究、动作研究、标准化等方法的出现为主要内容。 工业工程时代（20世纪30年代后期至今）IE作为一门专业正式出现。在吸收数学和统计学知识的基础上，一系列IE原理和方法出现了，如统计质量控制、库存模型、组织理论、工程经济等。 运筹学发生影响的时期（ 20世纪40年代中期20世纪70年代）IE进入成熟时期。运筹学和计算机的出现解决了IE长期缺乏理论基础的问题。运筹学用于产品和市场决策，而计算机为处理数据和对大系统进行数学模拟提供里有力的手段。同时，1955年 美国工业工程师学会制定出了IE的正式定义。 注：运筹学是近代应用数学的一个分支，主要是研究
4、如何将生产、管理等事件中出现的运筹问题加以提炼，然后利用数学方法进行解决的学科。运筹学经常用于解决现实生活中的复杂问题，特别是改善或优化现有系统的效率。,工业与系统工程时期（20世纪70年代以后） IE的发展与完备阶段，系统工程的原理和方法开始应用于IE。IE与系统工程（SE）结合后具有以下特征： 从系统整体优化的目标出发，研究各生产要素和子系统的协调配合，强调综合应用各种知识和方法的整体性；应用范围从微观系统扩大到宏观系统的分析设计，从工业和制造部门扩大到服务业和政府部门等各种组织。 IE不断吸收现代科技成就，尤其是计算机科学、OR(运筹学)、SE（系统工程）等知识，借助这些理论基础和科学手
5、段，才能够由经验为主发展到以定量分析为主、由研究生产局部或者小系统的改善到研究大系统整体优化和生产率提高，成为一门独立的学科。 注：系统工程的主要任务是根据总体协调的需要 ，把自然科学和社会科学中的基础思想、理论、策略和方法等从横的方面联系起来，应用现代数学和电子计算机等工具 ，对系统的构成要素、组织结构、信息交换和自动控制等功能进行分析研究，借以达到最优化设计，最优控制和最优管理的目标。（三峡工程、京沪高铁、杭州地铁 ）,IE的发展趋势现代工业工程。它是在现代科学技术和生产力条件下，研究生产（工作）系统，提高生产率和竞争力的学科。 现代工业工程发展的特点 研究对象和应用范围扩大到系统整体 I
6、T为支撑条件，重点转向计算机集成制造（CIM） 突出研究生产率和质量 探索新理论，发展新方法（包括生产要素和生产技术两个方面）,1.3 IE的发展趋势及其特点,IE的应用领域 首先在制造业中产生和应用，以改进生产方法，建立良好的作业程序和标准，提高效率。 二次大战后，扩展到其它领域尤其是服务业（如建筑业、交通运输、银行、医院、超级市场等）以及政府部门（行政管理与规划），用于整个系统的优化。 尽管现代IE应用广泛，但制造业仍然是最主要和代表性的一个领域。制造工业的生产活动包括技术和管理两个方面。 IE正是将两者有机结合起来的原理和技术： 围绕制造技术研究工艺与设备（制造中的硬件部分） 关于制造系
7、统的控制和管理（制造中的软件部分）,1.4 IE的应用,IE的应用效果 美国：美国的生产率在世界上之所以处于领先地位，与IE广泛应用于各个领域并取得很高的经济效益和社会效益直接相关。 日本：二战后生产率仅为美国的1/7，由于上个世纪50年代引进IE，并在工业建制上统一规划，使工业在短时间内获得振兴，生产率迅速增长，现已接近美国。 中国：自上个世纪80年代一些部门和企业学习和应用某些IE方法，尤其是基础IE，取得显著效果。,1.5 IE的定义、目标与功能,IE的定义IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和配置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和
8、技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。 AIIE（1955） 定义的说明 研究的对象不是一般孤立事物，而是一个系统（其中人是主体）； 研究的手段综合运用系统理论、运筹学、工程分析等知识和技术； 研究的目的是通过不断改进和优化系统，产生最佳综合效益。,IE的目标 美国大百科全书（1982年版）提出，IE是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用做详细的分析研究，这种工作由IE工程师完成，目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率。 著名IE专家P.希克斯博士指出，IE的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或
9、几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。 因此，IE的目标就是：使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。,IE的功能IE的具体功能表现为规划、设计、评价和创新等四个方面： 规划：IE侧重于技术发展规划。如新产品发展规划、产品“三化”（标准化、系列化、专业化）规划、成本降低规划等。 设计：IE设计不同于一般的机器设计，而是侧重于工程系统设计，包括系统总体设计和部分设计，概念设计和具体工程项目设计等。IE设计内容还包括：工厂选址、设备布置、生产流程设计、生产技术选择、作业程序设计、信息系统设计、运输系统设计等。 评价：
10、如产品设计评审、经济分析、规划设计方案评审、质量控制与可靠性工程、技术评价等。 创新：如产品改进、工艺改进、设施改进、系统组织改进、工作方法改进、新产品新技术的工程开发等。,1.6 IE的基本内容,狭义IE的基本内容狭义IE（即古典IE或基础IE）包括生产设计和作业研究（或工作研究）。广义IE的基本内容广义IE就是对由人、材料和设备等组成的系统进行设计、改进和配置。美国国家标准委员会于1972年把IE划分为12个知识范畴，1982年又增加了另外5个部分。,制造企业中IE的内容 工作研究（基础IE的核心、工程内改善必须掌握的） 设施规划与设计（新产品的导入、布局的更改） 生产计划与控制（工程内月
11、计划、分计划） 工程经济和价值工程 质量管理与可靠性技术（PQA、工检所用的分析方法） 企业管理信息系统(工程内用的SPEED-2系统) 现代制造系统（LP中WIP、步留提高） 组织行为学（公司的GMP、5S、作业手顺、晋升机制等制度） 人类工效学（作业台高度75cm）,IE技术人员的知识结构要求 工程技术知识（如机械工程、电气工程等专业理论和应用技术） 基础IE知识（方法研究、作业测定、设施规划与设计、物料搬运、质量管理等） 数学与统计学知识（包括应用数学、概率论与数理统计、统计学等） 经济学知识（包括工程经济、会计学特别是成本会计等） 经营管理知识（包括经营学、市场学、生产管理、物资管理、
12、组织与行政管理等） 管理科学知识（包括SE，OR，模拟技术、预测和决策理论等） 人类和社会科学知识（包括工业心理学、人类工程学、组织行为学等） 计算机科学与信息技术（包括计算机应用、ERP、MIS、网络、数据库等）总之，IE技术人员需要懂得广泛的技术和管理知识，与其他专业工程技术人员相比，要求IE技术人员的知识面更宽，但掌握专业知识的深度则不及专业工程技术人员。,1.7 IE与QC、VE的区别,2.1 IE工作者的工作职责,a.应用IE七大手法进行现场改善 b.组织评估及效率评定、提案改善相关工作 c.人员需求及生产规划 d. 对生产相关人员IE知识的培训与训练 e. 5S的推广与督查 f.
13、新产品导入 g.内部投资与外部投资规划、设备需求合理性检讨 ,2.2 基础IE工作方法,2.2.1基础改善方法基础IE七大手法是现场IE主要的工作手法，作为基础IE工作研究与时间研究为其现场IE必备的工作技能。工作研究： 时间研究： 分析问题：a.流程分析法 f.工作抽样法 g.五五法（5w1h法） b.动作分析法c.双手联合作业法d.人机配置法e.防错法,A、流程法 :研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。 B、动改法 :改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。 C、双手法 :研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方。 D
14、、人机法 :研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改善的地方。 E、防错法 :如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。 F、抽查法:借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。 G、五五法 :借着质问的技巧来发掘出改善的构想。,2.2.2 现场改善（工作研究）的原则现场改善ECRS四大原则 Eliminate 取消：取消不必要的工序、操作、动作，都是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。 Combine 合并：对于无法取消者看是否能合并以达到简化之目的 Rearrange重排：通过取消、合并后通过重排达到最佳顺序。 Simple简化：经过ECR后的必要工作，可考虑能
15、否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。,2.2.3：常见的提问方式 5W1H、4M1E、5WHY,六大提问技术(5W1H技术) 5W1H是管理工作中对目标计划进行分解和进行决策的思维程序。它对要解决 问题的目的、对象、地点、时间、人员和方法提出一系列的询问，并寻求解决问题的答案。,六大提问技术分析表,逐级提问,4M1E Manpower（人力）；Machine（机器）；Material（材料）； Method（方法、技术）；通常还要包含1E：Environments（环境）。 也就是人们常说的：人、机、料、法、环五大要素。,5WHY 在进行一个新的流程设计时，实际上需要回答以下6个
16、问题： 要做什么（What）？ 应该什么时候做(When)？ 应该由谁做(Who)？ 应该在什么地方做(Where)？ 需要做多长时间(How long)？ 如何做(How)？ 而在进行流程分析和改进时，则需要就上述这些问题问“为什么“（Why）：,3.1现场改善实施方案,在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。,第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化,第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法,第三阶段：新方法按ECRS原则展开,第四阶段新方法的实施,第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化,搬送作业、机器作业、手作业全部项目明细化,分
17、解记录注意事项,动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写,第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法,2、同时进行以下6个自问：原材料、设备、道具（工具、夹具、计测器）设计、动作（含人机配置）、安全、5S,3、应用动作经济性原则、流程经济性原则作为着眼点与实施手段在做什么?（ 5.What ）如何做?（ 6.How ） 换位思考、类比法、反向思考法等解决问题方法的活用。,第三阶段：新方法按ECRS原则展开,除去不要的项目明细（E） 尽可能结合项目明细（C） 将项目明细以好的顺序重编排组合（R） 将重编排组合明细简单化（S）将动作经济性原则、流程经济性原则 落实到具体作业上。 经常会发生添置道具（工具、夹具、计测器） 写出书面改善方案与图纸5.考虑借助团队的力量 6.记录新方法的项目明细,第四阶段:新方法的实施,新方法的实施首先务必做好联络汇报工作，在实际工作中须注意到下几点：使上司理解新方法 使部下理解新方法 要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可。 推进新方法工作，比较改善前后效果,一直使用到下一次的改善,讨论案例,选取工程内的改善案例讲解1、隧道灯 2、麦当劳/大娘水饺 3、超市收银处,以上,
