1、1创新成果汇报、 单位概况大队 2002 年 4 月 5 日成立， 大队现有车辆 163 台、完好车辆 163 台，人员 205 人、驾驶员 146 人，下设三个中队和一个保养车间，主要负责全厂的车辆使用和车辆维修保养工作，结合我单位的实际情况，本着管好、管住、用好的管理理念，建立了一套适合我单位发展的设备管理规章制度，并力争在制度落实上下功夫，使我单位的各项工作有章可循、有法可依。、 现状调查面对原油限产的不利局面，高升采油厂积极响应油田公司节能减排的政策号召，提出了“两节” 、“一保” 、“一争创”的年度工作目标。2010 年 1 月，为有效应对新形势，认真贯彻落实油田公司、高升采油厂 2
2、010 年节能工作部署，大队依据自身生产实际，以厂三届二次职代会精神为指引，牢固树立节约发展理念，积极寻求车辆管理创新，夯实基础，加大监管力度，最大限度地杜绝材料浪费，降低生产成本。、 理论依据和工作思路一一一 理论依据加强对车辆的维护与保养，保持良好的车辆技术状况，是节能减排和提高经济效率的必要条件。随着汽车行驶里程的增加，技术状况会不断变差，车辆的机构、零部件会出现松动、损坏等现象，若不及时进行必要的维修，将会出现燃油消耗增加、排放2性能变差、动力性能下降等不良情况。常见汽车技术故障对油耗的影响见表 1。表 1 常见汽车技术故障对油耗的影响汽车技术故障内容 油耗增加（%）空气滤清器部分堵塞
3、 5喷油正时相差 2 度 510四孔喷油器一个喷油孔堵塞 1020气缸压缩压力低 46离合器打滑 2829车轮定位不准 512行车制动器拖滞 820驻车制动器发卡 515轮胎气压低 612左右轴距差超过 5mm 510一一一 工作思路大队为适应油区的生产需要，决心坚持以安全生产为原则，把降低车辆的能源消耗作为有效提高自身综合实力和竞争力的重要手段，不断建立、完善管理制度。同时。对车辆实行严格准入、定期检测、强制维护、视情修理的技术管理方针，以此来提高车辆的技术水平和使用效率，从而推进大队资产管理工作的有序开展。31. 在大队范围内成立资产管理领导小组。为切实抓好资产管理工作，大队按照高升采油厂
4、资产科的总体要求，分解任务，明确责任，采取超常措施，确保全面实现车大队 2011 年修理计划目标。2. 创新车辆修保方式，保证设备完好率。已往车辆维修、保养中出现的机油更换周期短、车辆易损件更换率高等问题，一直制约着大队节能减排工作有效的开展。为此，大队节能减排小组多次组织召开质量分析会，积极寻求解决办法，切实做好节能减排工作。3. 采取有效措施控制各类费用。对于已往车辆修理成本偏高的实际情况，在保证修理质量的前提下，大队深挖自身潜力，迎难而上谋发展，着力开展修旧利废、降废减损等一系列活动，推进工作。、 现状调查经过调查,2010 年大队资产管理工作达到了预期效果，但同时也存在改进的空间。现状
5、（一） 资产管理制度适应性不强， 动态管理力度不够，原有的资产管理制度存在不严密、不规范的问题；现状（二） 车辆保养周期平均 为每一季度，经调查发现此方案对短途生产用车来说并不适合；经过调查分析，认为现行的换油里程不适应大队的生产环境，有进一步调整的必要。另外定期保养检查部位更换标准不当，应根据现有设备的使用情况，重新制定保养检查部位4的更换时间；、 原因分析小组针对车管大队“大 队资产设备完好率偏低” 的问题集思广益，分析原因，见图 1。设备更换标准不当 模式单一适应性不够 缺乏动态管理培训少恶劣天气 责任心不强 图 1 资产设备完好率偏低因果图、 确定主要原因为了找出主要原因，小组对因果图
6、中的各项因素进行逐条分析比对，得出以下主要原因：末端因素（一）资产管理制度不完善原有的资产管理制度存在不严密、不规范的问题，同时缺乏必要的监督机制和效益评估机制，制度一成不变，适应性较差，大大降低了资资产设备完好率偏低维护方式 客观因素制度不完善主观因素5产设备的使用效率。而且缺乏必要的动态管理机制，不能及时做到实时监控，动态管理。 结论：是要因末端因素（二）改进车辆维护方式车辆维护检查一直以来都是车管大队的重点工作。面对新形势、新特点，旧的车辆保养方式的弊端逐渐显现。车辆保养周期短、次数多，实际效果不明显;另外原有的车辆机油更换里程为 5000 公里，并不适合大队的实际生产环境。以上两种情况
7、不仅没有达到预期的维护保养效果，反而造成不同程度的资源浪费。与此同时，针对以往定期保养检查部位的更换标准为损坏后进行更换的模式，对车辆自身存在些许隐患，不利于安全行车总体要求的情况，需对更换时间进行调整，以保持大队车辆时刻处在最佳的运行状态。结论：是要因、 主要做法一一一 成立资产管理领导小组建立节能管理组织机构，形成体系完备的节能管理网络，是节能减排工作的组织保障。为加强车管大队的节能管理，大队成立了节能减排领导小组，通过明确能源管理职能，建立健全节能问责制，并将其纳入各级工作岗位的职责和日常管理、工作考核之中，做到节能工作有人做、有事做，责任到人，对运输节能工作实施有效的监督和管理。完善固
8、定资产管理制度建设，建立健全资产管理体系。大队根据现有机构设置重新制定并完善原有固定资产管理规章制6度体系，包括资产管理各个环节的具体规章制度，结合实际制定一套完整的、适合自身实际特点的固定资产管理办法，为大队各部门固定资产管理提供依据。另外，建立健全资产管理问责制度，做到资产构建、资产配置、资产使用、资产处置等各个环节都要有人负责，能及时发现问题，处理问题。将每一件固定资产确认到具体使用单位及个人，并明确各级领导、资产管理员、使用人的职责范围。同时，大队根据各中队生产实际，合理调配使用各类资产设备，盘活内置资产，最大限度提高设备利用率，使大队设备资产保持高效运行状态。另一方面，大队对于科室及
9、生产用车将实施动态化、信息化管理，加装 GPS 定位系统，对车辆的运行情况做到实时监控。一一一 创新车辆修保方式，保证设备完好率。2010 年初，大队制定了设备管理工作目标：完好率达到 95%以上；利用率达到 76%以上；设备责任事故发生率为 0 ；一、二维完成率 100%。设备管理方面采取“三 检制” 的管理方式，由 驾驶员在每次出车前、行使中、收车后自检自查。中队坚持每月不少于两次的车辆回场检查，每月一次的车辆技术性能检查，大 队每季一次的车辆技术性能检查，并做好记录。在中队及大队的检查中发现问题能整改的立即整改，不能立即整改的限期整改，大队每季度对检查情况进行评比，并将评比结果与奖金挂钩
10、。在车辆维护保养方面，大队根据国家标准 GB18565营运车7辆综合性能要求和检验方法、GB7258机动车运行安全技术条件、GB/T 15746汽 车修理质量检查评定标准，结合大队车型具体情况制定了车辆各级维护制度，确定了大队各类车型的二级维护基本作业项目，严格贯彻落实车辆维护工艺，提高了车辆技术状况，有效降低了燃油消耗和尾气排放。同时，编制了符合内部竞赛要求的车辆二级维护作业项目、技术要求和评分标准，将工艺标准与节能减排效果有机地结合起来。大队严格执行 4S 管理标准，针对刹车油（8 万公里更换）、助力油（8 万公里更换）、防冻液（8 万公里更换）、火花塞（8 万公里更换）、传动皮带（10
11、万公里更换）、正时皮带（8 万公里更换）等部位，根据各自更换里程对这些部位分别进行更换。同时注重“三滤 ”的维护。空气滤清器堵塞，会导致空气流速缓慢，流量减少，空气与燃油的混合比例失调，一方面造成发动机耗油，另一方面由于混合气太浓，燃烧不彻底，排放物超标，对环境造成污染。在车辆二级维护中，大队认真做好空气滤清器、机油滤清器和柴油滤清器的清洁工作。 针对车辆保养周期短、次数多，实际效果不明显的问题，大队延长了单车保养周期，将原本每季度一次的保养周期改为现行的四个月一次，这样不仅最大限度的利用了设备资源，同时也降低了保养费用。另外，大队改进了车辆机油更换制度，将原有的机油更换里程从 5000 公里
12、提升至 7000 公里，这样更加符合大队的生产实际，也避免了不必要的浪费。 、 效果验证及效益评估8对大队 2010 年全年的车辆保养费和机油更换费进行了统计、验证，见表 1、图 2。计算过程：一、保养费：说明（在帐车辆：164 台；日常保养费日用约合 400 元/次，具体项目包括燃油滤清器、机油滤清器、空气滤清器的更换；）2009 年保养费用(全年保养 4 次): 1644004= 262400 元2010 年保养费用(全年保养 3 次)：1644003= 196800 元二、机油更换费：说明（机油更换费用约合 220 元/次；按每台车行驶 2万公里/年 计算）2009 年全年换油费用(全年
13、换油 4 次): 1642204= 144320 元2010 年全年换油费用(全年换油 3 次)：1642203= 108240 元总计：65600+36080=101680 元表 1 保养、 换油费用统计表单位：元其他 项目 日常保养费用 机油更换费用2009 年 262400 1443202010 年 196800 1082409节(+)；超(-) +65600 +36080050000100000150000200000250000300000车 辆 保 养 费 用 更 换 机 油 费 用2009年 2010年图 2 保养费用柱状图新制度实施后，取得了良好效果。2010 年车辆保养费和机油费同比2009 年有大幅下降。其中，保养费同比去年节余 6.56 万元，机油费同比去年节余 3.608 万元，两项费用累计节余达到 10.168 万元。小组的本次攻关活动取得了成功
