1、热轧轴承座内孔收缩工艺分析地 点：一金工技术室参加人员：，记 录： 会议内容：会上对机加工工艺，退火工艺在各工序之间的执行情况进行分析，并提出下一步的整改措施。1、 概况对全部加工完后的热轧工作辊轴承座进行复检，共检查了 23 件，有 19 件内孔发生了应力收缩，收缩量在 0.0320.077mm 范围内。影响因素 分析 结论加工工艺流程：毛坯退火（委外）粗加工（委外）退火半精加工内孔及外廓面留余量 6mm去应力退火精车内孔留余量 1mm精铣外廓面及外侧面孔钻螺纹孔并攻牙精磨内孔钻内孔油孔入库。经与宝、马钢厂制作工艺比较分析，我们的制作工艺流程上有两点不同之处：1、半精加工所留余量较大 6mm
2、（宝钢留余量2mm,马钢留余量 45mm） ；非主因毛 坯：毛坯余量多，有铸偏现象，有气孔和夹沙，粗加工已解决 非主因热处理:1 采用 3 次退火 ;粗加工后退火温度为550560；半精加工后退火温度 245；随炉冷至 150出炉;2 铸造热处理记录不全,未能提供委外铸造退火曲线图经与宝、马两钢厂热处理工艺比较分析：1、半精加工后退火温度 250随炉降至室温（时间较长）出炉，而我们冷至 150出炉；2、粗加工、半精加工后退火温度记录不全，未能证明热处理工艺的执行情况。主因1、粗加工至半精加工量为810mm，分为两至三道进行切削加工，加工产生一定应力；但此道工序后有消除应力退火处理，退火的温度为
3、 245非主因2、半精车分两刀加工,加工余量小,产生的应力不大非主因加工应力：1、 粗加工：委外粗加工留 15mm 左右，半精加工留 6mm，加工量为810mm；2、 半精加工：半精加工至精加工量为45mm；3、 内孔精加工：内孔留余量1mm,分两刀加工精车内孔后留 0.1mm 余量精磨,来回磨 4 次;3、砂轮精磨前用金刚石修配,精磨余量小,用手摸内孔温度温热，约 3638,对内孔收缩影响不大。非主因测量误差 由于测量点和手感难把握的问题，测量误差有 0.010.02mm 范围内非主因自然时效：精磨内孔前，工件放置时间短，钻孔后直接精磨内孔，没有时效时间。先1 马钢机修粗加工、半精加工退火后增加 2030 天的时效主因试做的 36F01-01 工作辊轴承座 4#、8#两个月后测量在孔壁最薄处收缩在0.040.06mm 范围内时间，可有效减少加工应力。我方因交货期原因，无法达到该时效时间要求。2、未采取振动时效
