1、注射模端盖的设计班级：09 级模具四班学号：20092000703姓名：陈慧芳设计时间：2011 年 10 月 23 日目录一、 产品研发师岗位训练1、塑件基本信息2、塑件成型分析二、 模具设计1、 相关计算2、 型腔布置3、 浇注系统设置4、 成型零部件设计5、 推出机构设计6、 侧向分型与抽芯机构7、 标准模架的选择8、 温度调节系统9、 注射机的校核10、 模具装配图产品研发师岗位训练一、 塑件基本信息1） 文字介绍塑件制品的名称：端盖成型方法及设备：注塑成型，使用注射机设备而成塑料原材料：尼龙 6收缩率： s=0.6-1.4生产批量：中批量尺寸精度等级：MT32)二维图2） 三维图二
2、、塑件成型分析1）原材料的选择类型：该塑件的原材料选用热塑性塑料，加热时塑料软化并熔融，成为流动的粘稠液体，可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持已成型的形状；再次加热还可以软化熔融，仍有可塑性。使用温度：100所以选用 XS-ZY-125 型号的注射机参数表如下：XS-ZY-125 螺杆式注塑机主要技术参数工称注射量（cm 3/g） 125 模具最大厚度 (mm) 300螺杆(柱塞 )直径 (mm) 42模具最小厚度 (mm) 200注射压力（MPa） 120 拉杆间距(mm mm)290 260注射行程（mm） 115 合模方式 液压 -机械注射方式 螺杆式 定模板定位孔直径(mm) 100锁
3、模力(kN) 900 喷嘴球半径 (mm) 12最大成型面积(cm 2) 320 喷嘴孔直径 (mm) 4最大开合模行程(mm) 300 顶出形式 中心机械顶出三、浇注系统设计1)主流道设计a)主流道尺寸 51喷 嘴 尺 寸d5.13.RS=)523(H7D8.0r主流道图：b)画浇口套图c)画定位圈图2)分流道设计a)分流道布置图b)分流道形状及尺寸3)浇口设计a)选择浇口类型选择侧浇口。b)画出浇口图并写出尺寸侧浇口宽度 b=2长度 L=2模具设计四、成型零部件设计1、结构设计1）凹模的结构设计a、选择类型凹模的结构类型选择整体安装式凹模。b、特点它是由整块材料加工制成，直接安装在模板上。
4、其特点是结构简单牢固，强度高，成型的塑件质量好。但是对于形状复杂的凹模，其加工工艺性较差，且凹模局部受损后维修困难。整体安装式凹模试用于小型且形状简单的塑件成型。2）凸模结构设计a、选择类型整体式型芯b、特点该型芯结构比较简单，并没有螺纹、侧抽等复杂的结构所以采用整体式型芯就能满足要求。虽然整体式型芯虽成型的塑件质量好但是消耗贵重模具刚多，并且不便加工，为了节约贵重模具钢和便于加工而把模板和型芯采用不同材料制成，然后连接在一起，在这里采用局部嵌入固定。这种连接固定性好，节约钢材，并且成型的塑件质量较好。3)成型杆（小型芯）的设计该塑件上有通孔和槽需要利用小型芯成型。型芯如果较长，容易变形，型芯
5、长度适当，稳定性较好。小型芯一般都是单独制作，然后准配上的，经过比较，在这里选用多个互相靠近型芯的固定方法。4)螺纹该塑件不需要螺纹2、工作尺寸的计算1）因素a、收缩率s=(smax+smin)/2 100%=(1.4+0.6)/2 100%=0.010b、制造误差2=3类别零件名称 塑件尺寸 计算公式 工作尺寸Ls580-0.40 m= s 0 + 2L43)1(58.280+0.13径向Ls87.40-0.52m= s 0 + 2)(58.190+0.17凹模外形尺寸高度Hs140-0.18 m= s 0 + 2H3)1(58.460+0.06Ls5100.40 m= s 0 + 2l4)
6、(58.880+0.13Ls8100.52 m= s 0 + 23158.970+0.17Ls4700.34 m= s 0 + 2l)(58.840+0.11径向Ls200.12 m= s 0 + 2458.670+0.04凸模内型尺寸深度hs1000.16 m= s 0 + 2h3)1(58.690+0.05推出机构的设计在注射成型的每一循环中，都必须使塑件由模具型腔中脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为推出机构，或称脱模机构。推出过程包括开模、推出、取件、闭模、推出机构复位等过程。推出零件有推杆、复位杆、推杆固定板和推板等。推杆将塑件从型芯中推出；复位杆在闭模过程中使推杆复位；推杆固定板和推
7、板连接，固定所以推杆和复位杆，传递推出力并使整个推出机构能协调运动。1、作用 在开模过程中塑件自动从模具中脱出。2、推出机构的类型1）推出机构按驱动方式分为：(1)手动推出机构。它是在开模以后人工操纵推出机构来推出塑件。(2)机动推出机构。它是利用注射机的开模动作推出塑件。(3)液压推出机构。它在注射机上设置专用顶出油缸，当开模到一定距离后，通过油缸活塞驱动推出机构实现脱模。(4)气动推出机构。它利用压缩空气，通过型腔里微小的顶出气孔或气阀将将塑件吹出。2）推出机构按模具结构分为：一次推出：推杆、推管、推件板二次推出：弹簧式、摆钩式顺序推出：双推出机构、带螺纹塑件的推出机构、浇注系统凝料的自动
8、切断及推出机构该塑件采用推杆、推管、推件板一次推出塑件。3）简单推出机构的结构(1)推杆推出机构推杆推出机构是脱出机构中最常见的一种形式。由于推杆加工简单，更换方便，滑动阻力小，脱模效果好，设置的位置自由度较大，因此在生产中广泛应用。但推杆与塑件接触面积小，应引起应力集中，从而可能损坏塑件变形。(2)推管推出机构对于中心带孔的圆筒形或局部是圆筒形的塑件，可采用推管推出机构脱模。(3)推件板推出机构对于一些深腔薄壁的容器、罩子、壳体型塑件以及不允许有推杆痕迹的塑件一般都可采用推件板推出机构。该设计考虑到嵌件放置和和凸起的空心轴的脱模阻力，宜采用推杆、推件板联合推出的方式将塑件从型腔中脱出。3、结
9、构组成该塑件经过分析采用如图所示把塑件推出的联合推出机构，该联合推出机构是采用推件板为主，推杆为辅的联合推出方式，可避免由于型芯内部阻力大单独采用推件板或推杆损坏塑件。侧向分型与抽芯机构一、 作用塑件上具有内外侧孔或内外、侧凹，塑件不能直接从模具中出，此时需要将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧抽型芯。该塑件没有侧孔、侧凹，所以不需要侧向分型与抽芯机构标准模架的选择一、 标准模架的类型该塑件采用单分型面的 B 型二、 规格选用代号为 2025 的模架该模架的基本尺寸代号尺寸 备注代号 尺寸 备注H1 25 动模坐板的高度 W5 100 推板、推杆固定板销钉之间的宽 度H2
10、 30 支撑板的高度 W6 154 两导柱之间的宽度H3 20 推件板的高度 W7 160 两长销钉的宽度H4 30 定模坐板的高度 L 250 各模板的长度H5 15 推杆固定板的高度 L1 230 推板上两螺钉之间的纵向距离H6 20 推板的高度 L2 200 两复位杆间的纵向距离A 40 定模板的高度 L3 130 两对角拉杆导柱间的纵向距离B 50 动模板的高度 L4 204 两长内角螺钉的纵向中心距C 70 垫板的高度 M1 4 M12长内六角螺钉的直径W 200 动，定模板的宽度 M2 4 M8 推板上螺钉的直径W1 250 动。定模坐板的宽度 D1 20 导柱的直径W2 38 垫
11、板的宽度 D2 15 复位杆的直径W3 120 推板，推杆固定板的宽 度 W4 80 两复位杆之间的宽度温度调节系统一、模具温度的概念塑件成型工艺过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、塑件的定型、成型周期和塑件质量。模温过低，熔体流动性差，塑件成型性能差，塑件轮廓不清晰，表面产生明显的银丝、云丝，甚至充不满型腔或形成熔接痕，塑件表面不光滑，缺陷多，机械强度降低。模具温度过高，成型收缩率大，脱模后塑件变形大，并且易造成溢料和粘模。模具温度不均匀，型芯和型腔温度过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，影响塑件的形状及尺寸精度。因此，为保证塑件质量，模温必须适当、稳定、均匀。热塑性塑料成型周期主要
12、取决于冷却定型时间（约占 80%） ，通过降低模温来缩短冷却时间，是提高生产效率的关键冷却介质：水、压缩空气、冷冻水、油 二、常用冷却系统的结构类型直流式、循环式、螺旋式、喷流式、隔板式、间接冷却三、冷却回路的设计原则 1、 模具结构允许，冷却孔应尽量大、多，使冷却更均匀2、 冷却水孔相对位置尺寸确定3、 冷却水出入口温差尽量小4、 浇口附近与壁厚处加强冷却5、 冷却孔要避开塑件的熔接痕部位6、 定模与动模要分别冷却保证冷却平衡7、 冷却通道通过接缝处应密封，以免漏水四、凹模、凸的冷却系统类型根据以上原则凸、凹模选用直流式直流式的冷却效果好，冷却温度均匀。冷却回路尺寸塑件平均壁厚 h 冷却水孔
13、直径 d2 8-102-4 10-124-6 10-14该塑件壁厚 h=3.5,所以 d=101、凹模的冷却水路设计2、凸模的冷却水路设计原材料聚酰胺（PA ）模温 55-65，所以不需要设计加热系统注射机的校核一、相关计算n（KF /qA ）/A 锁 浇 单塑件特点 模内平均压力q（MPa ）容易成型塑件 24.5一般塑件 29.4中等黏度塑件和有精度要求塑件34.3加工高粘度、高精度、冲模难的塑件39.2K=1/32/3 F 注射机额定注射量 A 浇注系统锁 浇在分型面的投影面积A 单个型腔在分型面的投影面积 q模内平均压单力为 29.4 n（1/312510 12.25）/5075=83因为 n =2 28 所以本设计的注射机符合要求模具装配图一、 二维二、 三维
