1、FDFCC-工艺技术是 FDFCC-工艺的进一步发展，其生产目标是改善产品分布，进一步提高丙烯产率，降低汽油的硫含量和烯烃含量。该工艺技术的核心是对重油提升管反应器进行优化操作，采用低油剂瞬间接触温度、高反应温度、大剂油比、短反应时间操作，达到进一步提高丙烯产率，降低汽油的硫含量和烯烃含量的目的。该技术实现上述目标的方法是利用汽油提升管沉降器待生剂相对较低的温度和较高的剩余活性，将其返回重油提升管底部与再生剂混合，提高重油提升管的剂油比，降低油剂瞬间接触温度，以降低干气和焦炭产率，提高总液收，改善产品分布。目前，催化裂化装置催化剂的再生温度一般都高于650，由于再生催化剂的温度较高，受装置热平
2、衡的限制，剂油比较小。剂油比的大小直接关系到单位重量的原料接触催化裂化反应的活性中心数，它对催化裂化的产品分布和产品性质有较大影响。剂油比较大时，产品的选择性好，反之则产品的选择性变差。通常，提高剂油比可采用降低再生催化剂的温度或降低催化裂化原料油的温度的方法。但重油的粘度受温度的影响较大，温度较高时粘度较小，反之则粘度较大，所以为了保证一定的雾化效果，重油催化裂化的原料雾化预热温度不宜过低。因此，降低催化裂化原料油的预热温度的方法虽然简单易行，但其对提高剂油比的影响受到限制。降低再生催化剂的温度也是提高剂油比的有效方法。提高再生剂与原料油开始接触的瞬间，由于传热不均匀，必然会造成局部过热现象
3、，使部分原料油分子的温度超过 600。温度过高会提高热裂化反应的程度，干气和焦炭产率上升，轻油收率下降。因此利用降低再生催化剂温度的方法来提高剂油比对改善催化裂化反应的产品分布和产品质量具有重油意义。FDFCC-工艺技术利用了 FDFCC 双提升管工艺的技术优势，达到了重油提升管反应器优化操作的目的。该工艺技术与常规 FCC 相比，除了具备 FDFCC 工艺技术优势外，还可达到相同转化率的条件下，使装置的干气、焦炭产率下降 1 个百分点以上，产品分布得到较大改善，装置能耗下降。反应部分工艺技术特点 1）采用双提升管、双沉降器设计。2）采用特殊设计的重油提升管预提升段，将再生催化剂与汽油待生催化
4、剂混合，以降低再生剂温度提高剂油比。3）重油提升管原料油喷嘴选用特殊设计、雾化效果好、经过实际实际应用证明效果良好的CS 型喷嘴，采用适宜的原料预热温度，尽可能降低原料进料喷嘴的粘度，确保原料的雾化效果及油剂接触效果。4）两根提升管分别采用优化的反应时间设计，为降低汽油烯烃、多产丙烯创造良好的条件。5）两根提升管后部均设急冷油设施（正常情况下不投用，特殊情况下投用），控制反应出口温度。6）两根提升管出口快速终止反应，提升管出口设置粗旋快分使油气与催化剂快速分离，粗旋升气筒与沉降器单级旋分器入口软连接，以达到快速终止二次反应，减少反应油气在沉降器的停留时间从而减少二次反应和热裂化反应的发生，同时
5、提高旋分效率，减少催化剂的跑损。7）汽提段采用高效汽提技术；其中重油汽提段利旧，汽油汽提段采用填料式高效汽提技术。分馏部分工艺技术特点采用双分馏塔设计。重油提升管油气进主分馏塔，汽油提升管油气进副分馏塔，分馏塔顶冷却系统各自*。进入汽油提升管的粗汽油只来自主分馏塔，进行单程转化，降烯烃效果好，达到同样烯烃含量需回炼的汽油量小，能耗低。本装置由反应再生部分、主风机组部分、分馏部分、气压机部分、吸收稳定部分组成。除重油提示管移位更新、汽油提升管反应部分及副分馏塔部分新增外，原有流程保持不变，以下只叙述改动部分的工艺流程。反应部分重油提升管反应部分自装置外来的减压渣油、减压蜡油及焦化蜡油混合后进入原
6、料油缓冲罐，由原料油泵升压后经油浆原料油加热至 175左右分 4 路经原料油喷嘴进入提升管反应器（R-101A）下部，自分馏部分来的回炼油进入提升管中部，与通过预提升段整理成活塞流的高温催化剂进行接触完成原料的升温你、汽化技反应，反应油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋得到迅速分离后经升气管进入沉降器单级旋分，在进一步除去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔。来自重油提升管的再生斜管的再生催化剂与来自汽油待生循环斜管的汽油待生催化剂通过特殊设计的预提升段整理成活塞流。汽油提升管反应部分粗汽油出口来的粗汽油分四路进入汽油提升管（R201A）。R201A 的反应油气在提升管出口经粗旋迅
7、速分离，油气经单旋进一步除去携带的催化剂细粉，最后离开汽油沉降器，进入副分馏塔。来自 R201A 粗旋以及汽油沉降器单级旋分回收的催化剂进入汽油汽提段，在此与蒸汽逆流接触以汽提催化剂所携带的油气，汽提后的一部分催化剂经汽油待生斜管、汽油待生滑阀进入再生器（R-101C）的密相床上部，在此进行逆流完全再生；另一部分催化剂由汽油待生循环斜管经汽油待生循环滑阀进入重油提升管反应器（R-101A）底部预提升段，与再生催化剂混合。再生后的催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入提升管反应器（R-101A）和汽油提升管反应器（R201A）底部，在蒸汽或干气的预提升作用下，完成催化剂加速、分散过程，然后
8、与雾化原料接触。由汽油提升管反应器经汽油沉降器来的反应油气进入副分馏塔底部，通过人字挡板与主分馏塔来的油浆逆流接触，洗涤反应鱼群那中的催化剂并脱过热，然后进入副分馏塔上部进行分馏。副分馏塔顶油气经副分馏塔顶油气热水换热器（E2201/1-4）换热，再经副分馏塔顶油气冷却器（E2202/1-4）冷却至 40，进入副分馏塔顶油气分离器（V-2201），分离出的粗汽油经副粗汽油泵（P2201AB）后分为两路，一路作为冷回流返回副分馏塔顶部，另一路进入吸收塔，如果回炼 2催化粗汽油，则还有一路返回 2催化。酸性水自压至酸性水泵入口；富气经碟阀与主分馏塔顶富气混合后进气压机。副分馏塔的多余热量由副分馏塔
9、中段取走，副中段循环泵自副分馏塔抽出，用副分馏塔中段泵（P206/1-2）升压后分两路，一路经轻重汽油分离塔底重沸器（E317）、解吸塔底重沸器（E-304/2）、副分馏塔中段循环油热水换热器（E2203）温度降至 145后返回副分馏塔，另一路作为轻柴油送至分馏塔入口。副分馏塔塔底油浆自压至分馏塔。FDFCC-3 的作用效果产品分布得到改善。FDFCC-工艺显著改善了装置的产品结构，液化气产率较 FDFCC-工艺增加了 6 个百分点以上，丙烯质量收率达到 10%以上，而干气和焦炭产率下降了 0.5 个百分点以上，增值效果明显。产品质量得到提升。FDFCC-工艺对催化汽油的改质效果十分显著：降烯
10、烃效果显著。FDFCC-工艺精制汽油的烯烃含量标定和统计结果均可达到 18v%以下，达到欧标准。降硫效果明显。统计结果表明汽油的降硫效果达 45%以上，标定结果显示降硫率在 40%以上。汽油辛烷值、诱导期提高幅度大。标定精制汽油的 MON 和 RON 分别达到 84 以上和 94 以上，辛烷值增加两个单位以上。标定精制汽油的诱导期超过了 990min。汽油的苯含量在质量指标范围内。FDFCC-工艺柴油的质量与 FDFCC-相当。节能降耗效果显著。尽管 FDFCC单套装置的能耗较高，但对分公司而言，由于其降硫效果明显，精制汽油的硫含量已经满足汽油质量指标的要求，因此装置改造开工后停开了两套催化装
11、置轻重汽油分离系统和 30 万吨/年催化重汽油加氢装置，两项可降低全厂能耗两个单位以上，折合成催化装置能耗，可以降低能耗 8 个单位以上，节能效果显著。降本减费作用明显。由于汽油质量的改善，停开了催化重汽油加氢装置，节约了氢气成本，减少了因加氢造成的辛烷值损失，同时自身的辛烷值高，因而可以大大降低汽油的调和成本。环保效果好。从再生烟气的分析来看，烟气中的 SOX 含量与 FCC 相比大幅度下降，标定和常规分析均在 500mg/m3 以下，较好地解决了 FCC 装置加工含硫原料烟气 SOX 含量高的问题。从长远发展考虑，对于环保要求日益严格的经济社会而言，烟气SOX 含量的大幅度下降，烟气脱硫的
12、成本将大幅度下降。6、工艺成熟，操作可靠。从生产操作来看，FDFCC-工艺自投运以来，操作平稳，调节自由，操作弹性也较大，是一项十分成熟、可靠的先进工艺技术。具有广阔的推广价值。综上所述，由中石化洛阳工程公司和长岭分公司共同开发的 FDFCC-工艺，取得了重大技术突破，解决了传统 FCC 的三大难题，即重油提升管干气、焦碳产率高，汽油烯烃和硫含量高及烟气 SOX 含量超标的问题，改造达到了预期的效果。FDFCC-III 技术在长岭分公司的工业应用为降低催化汽油的烯烃含量，同时增产丙烯，中国石化长岭分公司 1 号催化裂化装置于 2003 年 5 月进行了 FDFCC-I 工艺技术改造。该工艺采用
13、双提升管技术，即在原 FCC 工艺的基础上新增汽油提升管，对催化汽油进行改质，重油提升管、汽油提升管共用沉降器和分馏塔，考虑到改质效率，将 2 号催化裂化装置的粗汽油作为提升管的进料。改造后两套催化裂化装置的汽油烯烃平均体积含量降至 35左右，液态烃产率增加 23 个百分点，丙烯产率达到 6.5m以上，但装置干气、焦炭产率较高。为进一步改善装置产品结构，满足多产液化气尤其是丙烯的需求，同时提升汽油产品质量，2006 年 3 月对装置进行了 FDFCC-III 工艺改造。为了考察 FDFCC-III 工艺技术对增产丙烯、降低催化汽油烯烃含量和硫含量的效果及装置改造后的能耗变化等情况，在装置开工正
14、常并平稳运行 1 个月之后，对装置进行了两次标定。结果如下：（1）产品分布得到改善 FDFCC-III 工艺显著改善了装置的产品结构，液化气产率较FDFCC-I 工艺增加了 6 个百分点以上，丙烯质量收率达到 10以上，而干气和焦炭的产率下降了 0.5 个百分点以上，增值效果明显。（2）产品质量得到提升 FDFCC-III 工艺对催化汽油的改质效果十分显著： 降烯烃效果显著。FDFCC-III 工艺精制汽油的烯烃体积含量标定和统计结果均可达到 18以上，达到欧 III 标准。 降硫效果明显。统计结果表明降硫效果达到 45%以上，标定结果显示降硫率在 40以上。 汽油辛烷值、诱导期大幅度提高，标
15、定精制汽油的 MON 和 RON 分别达到 84 以上和 94 以上，辛烷值增加 2 个单位以上。标定精制汽油的诱导期超过了 990min。 汽油的苯含量在质量指标范围内。（3）节能降耗效果显著尽管 FDFCC-III 单套装置的能耗略高，但对全分公司而言，由于其降硫效果明显，精制汽油的硫含量已经满足汽油质量指标的要求，因此装置改造开工后停开了两套催化装置轻、重汽油分离系统和 300kt/a 催化重汽油加氢装置，两项可降低全厂能耗 2 个单位以上，折合成催化裂化装置能耗，可以降低能耗 8 个单位以上，节能效果显著。（4）降本减费作用明显由于汽油质量的改善，停开了催化重汽油加氢装置，节约了氢气成本，减少了因加氢造成的辛烷值损失，同时自身的辛烷值高，因而可以大大降低汽油的调合成本。（5）环保效果好从再生烟气的分析效果来看，烟气中的 SO2 含量与 FCC 相比大幅度下降，标定和常规分析均在 500mg/m3 以下，较好地解决了 FCC 装置加工含硫原料烟气 SOx 含量高的问题。（6）工艺成熟，操作可靠 FDFCC-III 工艺自投入运行以来，操作平稳，调节自由，操作弹性较大。
