1、塑料模具复习1. 根据塑料中树脂及其热性能，塑料分哪几种，特点是：热塑性塑料和热固性塑料 热塑性塑料的特点是受热后软化或熔融，冷却后固化，在加热仍软化，其分子结构呈线行或支链型架构，受热后具有可塑性。热固性塑料在开始受热时可以软化或熔融，一旦固化成型就不会再软化，几十加热到接近分解的温度也无法软化，而且也不会溶解到溶剂中，其在加热开始时也具有线形或支链型结构，但加热后铸剑结合成体形结构。P1862. 热塑性塑料的工艺特性：收缩性、流动性、相容性、吸湿性、热敏性以及热力特性、结晶性及取向性。3. 设计塑件结构应遵循的原则：在保证使用性能、物理与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下
2、，力求壁厚均匀，结构简单，使用方便。在设计塑件时，考虑其成型模具的总体结构，是模具型腔易于制造、装配和修模，抽芯和推出机构简单。考虑原料的流动性、收缩率等成型工艺性的同时，进行塑件设计。 对外观要求高的塑件，应先通过造型，而后逐步绘制图样。P1904. 注射成型的工艺过程：计量 塑化 注射充模 保压增密（预冷却） 制品冷却 开模 预件 取件 闭模（锁模） 注射座前移与后退 P1945. 注射模按结构、功能分： 按结构：单分型面注射模具、双分型面注射模具、侧向分型面注射模具与抽芯注射模具； 按功能作用： 成型部分：组成模具型腔直接形成塑件的零件。浇注系统：熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的
3、通道。导向机构：保证动定模时正确对合和推向机构运动的平稳性。侧向分型与抽芯机构：带动侧向凸模或侧向成型块的移动；推出机构：将塑件从模具中推出；温度调节系统：为了满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具的温度进行控制；支撑零部件：用来安装或支撑前述的各部分机构的零部件。 P2046. 分型面的形状有哪些，选择分型面应遵循的原则： 形状：平直、倾斜、阶梯、曲面及瓣合分型面等。原则：分型面选择应保证塑件能顺利取出；分型面选择应方便塑件顺利脱落；分型面选择应保证塑件的精度要求；分型面的选择应考虑塑件外观质量；分型面的选择应考虑排气效果；还要考虑模具零件的制造难易程度、锁模力的方向和锁模的可靠性，侧向抽
4、芯的方便与否等等。 P208-2107. 注射模浇注系统的组成及作用：由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 主流道是注射机喷嘴与型腔（单型腔模）或分流道连接的这一段进料通道； 冷料穴是为了防止冷料进入浇注系统和型腔，影响塑件性能； 分流道为连接主流道和浇口的进料通道，其分流和转向作用； 浇口的作用是塑料熔体通过浇口时剪切速率增高，年度降低，有利于充型，同时熔体的内摩擦夹具，是料流的温度增高、粘度降低，从而提高塑料的流动性，有利于充型，另外在注射过程中，塑料充型后在浇口处及时凝固，防止熔体的导流，成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。8. 浇口的形式及位置选择应注意的问题： 浇口形式：直接浇口（
5、主流道型浇口） 、侧浇口（边缘浇口、矩形浇口、标准浇口） 、扇形浇口、 平缝式浇口、环形浇口、轮辐浇口、点浇口（橄榄形、菱形浇口） 、潜伏式浇口（隧道式） 、护耳式浇口 原则：浇口位置的设置应使塑料熔体填充型腔的流程最短，料流变向最少；浇口位置的设置应有利于排气和补缩；浇口位置的选择要避免塑件变形；浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕，提高熔接痕的强度。9. 推杆推出机构和推件板推出机构有何不同：（1 ）推杆推出机构是最简单、最常见的一种推出机构，起工作过程是：开模后，当注射机顶杆推动推板，推杆、垃料杆分别将塑料件、凝料顶离动模表面而脱模：合模时，推出机构由于复位杆的作用回复到推出之前的初始位
6、置。 （2）推件板推出机构是在型芯的根部安装了一块与之相匹配的推件板，在塑件的整个周边断面上进行推出，工作过程与推杆推出机构类似。这种推出机构作用面积大，推出力大而均匀，所以适用于薄壁容器，壳形塑件及外表面不允许留有推出痕迹的塑件。10. 注射导向机构的形式和作用：合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位导向两种形式，通常采用导柱导向定位机构。合模导向机构的作用主要是：保证动定模或上下模的正确位置，引导型芯进入型腔，工作时承受一定的侧向力，另外在模具装配时刻起定位作用。11. 斜导柱侧抽芯机构的组成：斜导柱、滑块、滑块定位装置、锁紧楔。12. 压缩模的分类方法：根据模具在压机上的固定形式分类可分为
7、移动式压缩模，半固定式压缩模和固定式压缩模三种；根据模具的分型面配合特征分类可分为溢式压缩模，半溢式压缩模和不溢式压缩模三种；根据模具的型腔数目分类可分为单型腔和多型腔两种。13. 选择加压方向时应遵循的原则：有利于压力传递：避免在加压过程中压力传递距离太长，以致压力损失太大；便于加料：塑件大端在上时便于加料；保证凸模的强度：加压的上凸模受力较大，复杂的型面一般宜置于下模，使上凸模简化，有利于加工，有利于塑件留在下模，便于推出； 便于安装和固定嵌件。14. 选择分型面的原则：同轴度高的塑件，分型面选在将两直径同时放在下模或上模的位置上；高度方向精度要求高的塑件，应采用半封闭式型腔。在分型面出形
8、成横向飞边，易保证高度方面的精度；径向尺寸精度要求高的塑件，应考虑飞边厚度对塑件精度的影响。去垂直分型面，便于保证塑件的精度；保证塑件的外观，易清理飞边；保证成型零件的强度，避免成型零件出现尖角；便于成型零件加工。15. 塑料的中空成型方法：挤出吹塑成型、注射吹塑成型、注射拉伸吹塑成型、多层吹塑成型及片材吹塑成型等。16. 吹塑模两个半模有哪三部分组成：瓶颈部，瓶体部和瓶底部，每个半模都有单独的冷却水通道。17. 吹塑模的排气有哪两种：分型面上的排气槽、转角部的排气孔。18. 塑件的模具工作部分尺寸，材料 ABS，收缩率 0.3%-0.8%：解：收缩率 S=0.55%型腔：L 50= （1+S
9、）L s-x 0+ z=（1+0.55%）50-0.750.4=49.98 0+0.08H28=(1+)“+0=（1+0.55%）28-2/30.22 =28.01+0.050型芯:l 44=(1+)+0=(1+0.55%)44+0.750.35=44.500.03h25= =(1+)“025.2600.05C30=（1+S）C S =（1+0.55%）0.58 0.09=8.044 0.09l8=8（ 1+0.55%）+0.750.22= 8.2100.21工作过程： 3.斜导柱侧向抽芯注射模：开模时，在 A-A 分型面分型的同时由于斜导柱的限制的作用，滑块随动模后退时，会在动模板的导滑槽内
10、向外侧移动，即实现侧抽芯，直至侧型芯与塑件完全脱开，抽芯动作完成时，滑块则由定位装置限制在挡块上，塑件则包紧在型芯上随动模后移；当动模移动一定距离后，注射机的顶杆推动推板时，推出机构开始工作，塑件则会被推出；合模时，斜导柱使滑块向内移动，合模结束，侧型芯则完全复位，最后锁紧楔将其锁紧。 2双分型面注射模：合模及注射过程痛单分型面模具一样。开模时，动模后移，由于弹簧的作用，迫使中间板与动模一起后移，既分型面先分型，主流道凝料随之拉出；当限位销后移分型距 S 后于定距拉板接触时，中间板停止移动，动模继续后移，B-B 分型面分型，由于塑料包紧在型心上，浇注系统凝料就在浇口楚玉孰料分离，然后再 A-A
11、分型面自然脱落或人工去出；动模继续后移，当动模后移一定距离后，注射机的顶杠推动板时，推出机构开始工作，塑件由推荐板从型心上推出，塑件由 B-B 分型面取出。 1单分型面注射模：合模时， 在导柱和导套的引导下动模与定模正确对合。并在注射机提供的锁模力作用下，动定模紧密贴合：注射时，塑料熔体由模具浇注系统进入型腔，经过保压（补缩）和冷却（定型）等过程后开模：开模时，有注射机开合模系统带动动模后退，分型面被打开。塑件包紧在凸模上并随动模一起后退，同时浇注系统在垃料杆的作用下，离开主流道：当动模移动一定距离后注射及顶杆推动板，推杆和垃料杆分别将塑件和浇注系统凝料从凸模和冷料穴推出，从而完成塑件与动模的分离，即塑件被推出，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构由复位杆复位，准备下一次注射。
