1、（1）概述 制定压下规程的方法很多，一般为经验法和理论法两大类。经验方法是参照现有类似轧机行之有效的实际压下规程（经验资料）进行压下分配及校核计算。理论方法就是从充分满足前述制定的轧制规程的原则要求出发，按预设的条件通过数学模型计算或图表方法，以求最佳的轧制规程。这是理想和科学的方法。 通常在板带生产中制订压下规程的方法和步骤为：1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（ ）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法；2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；3）计算轧制压力、轧制力矩及总传
2、动力矩；）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力；5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。 （2）限制压下量的因素 限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、轧制质量。最大咬入角与轧制速度的关系见表 2-1。 表 2-1 最大咬入角与轧制速度的关系 轧制速度 /m/s 0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.5最大咬入角/0 25 23 22.5 22 21 17 11（3）道次压下量的分配规律 道次压下量通常有两种分配规律。 1）中间道次有最大的压下量，开始道次受到咬入条件的限制，同时考虑到热轧的破鳞作用及坯料的尺寸公差等，为了留有余地，给
3、予小的压下量。以后为了充分利用钢的高温给予大的压下量。随着轧件温度下降，轧制压力增大，压下量逐渐减小。最后为了保证板形采用较小的压下量，但这个压下量又必须大于再结晶的临界变形量，以防止晶粒过粗大，如图 2-1（a）所示。2）压下量随道次逐渐减小? 压下量在开始道次不受咬入条件限制，开轧前除鳞比较好，坯料尺寸比较精确，因此轧制一开始就可以充分利用轧件的高温采用大的压下量，以后随轧件温度的下降压下量逐渐减少，最后 12 道次为保证板形采用小的压下量，须大于再结晶的临界变形量，如图 2-1（b）所示。这种压下分配规律在二辊可逆和四辊可逆式轧机上经常使用。 从上述压下量分配来看，总的趋势是压下量由大到
4、小，但是相对压下量 在相当多的道次范围内却是逐渐上升的。咬入角的限制一般只在开始道次起作用，板形限制一般只在终了 12 道次起作用，中间道次可按轧辊强度和电机能力所允许的最大压下量（这部分约占 13 以上的道次）。这部分的压下量分配有两种方法可供选择：一种是等强度的方法，即使金属对轧辊的压力按道次（在连轧机上按机架）是相等的；另一种是等能耗分配方法，即使电机的能耗按道次或机架分配相等，或者当连轧机机座电机功率不相等时，使各电机的相对负荷相等或按某一系数分配（负荷分配系数）。第一种方法充分利用了轧辊强度，由于轧制力相等在连轧时对各架轧辊的摩损相同，有利于统一换辊。第二种方法充分利用了电机的能力，
5、获得较高的轧制速度和小时产量，显然此时在各机架上或各道次上对轧辊的压力将是不同的。这两种方法选择哪一种，视具体条件的薄弱环节而定。如四辊轧机则往往电机功率为限制压下量的因素。 （4）热带钢连轧压下规程设计 热带钢连轧机压下规程设计内容包括：坯料尺寸选择；粗轧机组压下量分配及速度制度选择；粗轧机组压下量分配及速度制度确定；粗轧及精轧各道力能参数计算及设备能力校核。 1）坯料尺寸，板坯厚度为 150250，多数为 200250，最厚达300350；板坯宽度取决于产品规格，板坯最大宽度约比成品最大宽度大50。 连铸坯厚度为 180350，连铸坯宽度和厚度规格应尽量减少，连铸坯宽度可达 2320。我国
6、 1700 轧机采用的连铸坯，宽度是 100进位的，厚度规格为 160、180、210、250。板坯长度受加热炉炉堂宽度及轧件温度降的限制，为 912，最长达 15，板坯重量为 2045 。 表 2-2机架号数或道次 1 2 3 4 5相对压下量% 20 30 3540 4050 3050表 2-3机架号数或道次 1 2 3 4 5 6相对压下量% 1523 2330 2635 2740 3050 3335表 2-4? 1700mm 3/4 热连轧机轧制程序表 板坯厚度 H 和宽度 B、长度 L 可按下述方法确定： =（100 150 ）h式中 成品带钢厚度。 如果粗轧机架数多，速度高，可选取
7、较厚板坯，反之，则选取较薄板坯。 =+（50 100） 式中 成品带钢宽度 式中 加热炉内宽； 加热炉两滑轨的中心距离。 为了减少板坯尺寸规格种类，通常在宽度上采用 100进位，厚度上为 50进位。 2）粗轧机组压下量分配 为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高粗轧机组轧出的带坯温度。因此，一方面应尽可能提高开轧温度，另一方面应尽可能减少粗轧道次和提高粗轧速度，以缩短延续时间，减少轧件的温度降。粗轧机组变形量一般要占总变形量（坯料至成品）的 7080，粗轧机组轧出的带坯厚度为 2040（对六机架精轧机组，约为 2030，对七机架精轧机组，约为 2540）。 粗轧机组水平轧机各道压下量分配规律为
8、，第一道考虑咬入及坯料厚度偏差不能给以最大压下量；中间各道次应给以设备能力所允许的最大压下量；最后道次为了控制出口厚度和带坯板形，应适当减少压下量。 粗轧机组的立辊轧机，除立辊破鳞机（或称大立辊）考虑破鳞和调节板坯宽度给予较大压下量（50100）外，其他立辊轧机压下量约等于上道水平辊轧机轧制时板坯的宽展量。粗轧各道板坯宽展量与板坯厚度、宽度、压下量和摩擦系数有关，约为 432mm，第一二道取大值，后一二道取小值。 某粗轧机组轧制 5 道时各道的相对压下量如表 2-2 所列。某粗轧机组轧制 6 道时各道相对压量如表 2-3 所列。某 17003/4 热连轧机粗轧机组轧制程序表见表2-4 示。 1
9、450mm 半连续式带钢热连轧车间粗轧机 R1、R2 机架出口目标厚度标准、轧制道次如表 2-5 所示。表 2-5 粗轧机 R1、R2 机架出口目标厚度成品宽度 mm轧机 R1 R21100 1100 1100 1100成品厚度 mm2.02.52.515.05.018.08590908590902325302325303）精轧机组压下量的分配 精轧机组压下量的分配原则是： A、除了在设备能力允许的条件下，应尽可能提高轧机的生产率外，还应考虑产品的质量，即终轧温度、终轧变形程度和产品尺寸精度等； B、应尽可能简化精轧机组的调整。 精轧机组的总压下量，一般占总变形量的 1025。为保证带钢机械性
10、能，防止晶粒过大，终轧变形程度即最后一架的相对压下量应不低于 10。但从保证产品尺寸精度的要求出发，最后一道的压下量不宜过高。最后一架的相对压下量一般取为 1015。精轧机组各架压下率分配范围如表 2-7 所示。 表 2-7? 精轧机组（6 与 7 机座）压下率分配范围 3、温度制度 温度制度是指轧件的加热、轧制、冷却、卷取等过程中的温度确定。温度制度与变形制度是决定热轧板带钢的组织及机械性能的重要因素。温度制度的确定主要是根据对产品性能的要求，而同时考虑设备强度和生产能力。 （1）加热温度 钢的加热温度是指钢加热终了时出炉的表面温度。钢的加热温度范围主要是根据钢的性质、化学成分和压力加工工艺
11、要求来确定的。不同钢种具有不同的温度范围。对于碳钢，加热温度范围可在 Fe-Fe3C 平衡图上找到，对于含碳量为0.20.4的钢，加热温度范围通常为 8001200，对于碳素钢最高加热温度应低干铁碳平衡图固相线 100150。对于合金钢加温度范围较窄，如不锈耐热钢（Cr25Ni20）的温度范围为 10001150；又如 Ni 基合金的温度范围只在10251150之间。 对于低碳钢的加热温度宜取在 11001150。 （2）轧制过程中轧件温度降落的计算 表 2-15 1700 热连轧机轧制程序表 2）热连轧带钢时逐道温降的计算 对粗轧各道，令 ，则逐道温降为 对精轧各道，令 ，则得 带坯在中间辊道上冷却，也可以按辐射散热计算。此时，同粗轧一样，可取 ，故得带坯进入第一架精轧机的温度为 式中? 粗轧轧完后的带坯温度（） 对于精轧机组，轧件任一部位通过各架轧机延续时间 与轧件厚度 的比值为一常数，即 式中? 精轧机组各架间距。 故轧件任一部位，从精轧第一架的温度 ，降至末架的终轧温度为 （ ） 从上式可以看出，轧制薄带钢时，为保证终轧温度，必须提高轧制速度 和提高进入精轧的轧件温度1。 当 数值较大时，上式中根号第二项数值较小，故近似可得： 这样，按上式计算出总温度降 ，再除以（-1），就得每架温度降的数值。
