1、华润长沙置地广场项目一期桩基础工程（旋挖桩工程）施工方案编制单位：长沙市开福区建筑工程公司编制日期：2013 年 11 月 7 日1目录一、工程概况 21.1 工程特点 21.2 工程概况 21.3 地质条件 31.4 本工程特点、难点及应对措施 3二、施工方案 52.1 施工部署 52.2 旋挖桩施工 62.3 施工现场平面布置原则 312.4 平面布置 322.5 临时用水设计方案 322.6 临时用电设计方案 32三、施工进度计划及保证措施 333.1 施工进度计划 333.2 施工进度保证措施 333.3 技术工艺的保障 343.4 施工管理的保障 353.5 雨季施工的工作安排 36
2、3.6 质量保证体系及措施 373.7 组织保证措施 403.8 人员资源保证措施 423.9 机械设备及检测仪器资源保证措施 433.10 材料资源保证措施 433.11 技术保证措施 443.12 安全保证体系及管理体系 45四、劳动力安排计划 584.1 劳动力安排措施 58五、材料用量计划 595.1 材料管理 595.2 施工水、电使用管理 60六、主要机具使用安排 616.1 机具设备的使用管理及用量计划 612一、工程概况1.1 工程特点长沙置地广场项目一期桩基础及基坑支护工程，位于长沙市星沙经济开发区，项目东临安置小区，西至东六路，南临开元东路，北至洋湖路。1.2 工程概况1.
3、2.1 工程名称：长沙置地广场项目一期桩基础及基坑支护工程 工程地点：湖南省长沙市星沙开发区建设单位：华润置地（湖南）有限公司桩基设计单位：湖南大学设计研究院有限公司基坑支护设计单位：湖南核工业岩土工程勘察设计研究院勘察单位：湖南核工业岩土工程勘察设计研究院1.2.2 施工执行有关规范及依据一、编制依据 1、地勘报告、现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息； 2、国家和地方现行有关设计、施工规范、规则、标准和定额；岩土工程勘察规范 （GB50021-2001）2009 年版高层建筑岩土工程勘察规程 （JGJ72-2004）建筑地基基础设计规范 （GB50007-2011）建筑抗震设计规范 （GB
4、50011-2010）建筑桩基技术规范 （JGJ94-2008）土工试验方法标准 （GB/T50123-1999）工程岩体分级标准 （GB50218-94）3工程测量规范 （GB50026-2007）建筑工程地质勘探与取样技术规程 （JGJ/T87-2012）房屋建筑和市政基础设施工程勘察文件编制深度规定 （2010 年版）现行国家及地方有关规范、标准及规程。1.3 地质条件1.3.1 地层岩性自上而下依次为：根据野外钻探揭露及试验结果，拟建场地地层主要由第四系堆积层、冲积层及下第三系砾岩组成，现将地层按自上而下的顺序依次描述如下：2.2.1 第四系堆积层（Q ml）2.2.1.1 素填土（Q
5、 ml）（为地层编号，下同）：黄褐色、红褐色、灰褐色；稍湿；松散；主要由粘性土、砂、砾石组成；局部含大块建筑垃圾；回填时间较短；未完成自重固结；仅钻孔zk5zk8、zk13 、zk14 、zk22、zk26、zk29、zk35、zk64zk73、zk75、zk77、zk79 zk81、zk87 、zk88、zk97、zk98 揭露，层厚 0.6013.00m；2.2.2 第四系冲积层（Q al）2.2.2.1 粉质粘土：黄褐色、红褐色；稍湿；呈可塑硬塑状态；切面稍具光泽；摇振无反应；干强度及韧性中等；仅钻孔zk7、zk8、zk64zk73 、zk87、zk98、zk101zk107、zk109
6、 揭露，层厚1.205.70m；2.2.3 下第三系（E）砾岩：为场地下伏稳定基岩；红褐色、灰褐色；砂砾质结构；本次勘察在勘探深度范围内主要揭露到全风化、强风化及中4风化三个风化层，分别描述如下：2.2.3.1 强风化砾岩：红褐色、灰褐色；砂砾质结构；中厚层状构造；节理裂隙发育；主要成分为砂、砾石；胶结差；岩体极破碎；取芯困难；岩芯主要呈砂砾状，少量呈碎块状；岩石质量指标为极差的，RQD 小于 25；岩石基本质量等级为 V 级；属极软岩；遇水易软化；层厚0.505.80m。2.2.3.2 中风化砾岩：红褐色、灰褐色；砂砾质结构；厚层状构造；节理裂隙较发育；主要成分为砂、砾石；胶结较差；岩体较破
7、碎；岩芯主要呈短柱状，少量呈块状；岩石质量指标为差的，RQD=2550；岩石基本质量等级为 V 级；属软岩；遇水不易软化；上部岩体胶结差，破碎，取芯较难，岩芯主要呈砂砾状及碎块状；场地内均有分布，层厚不详，揭露最大厚度为 35.75m。2.2.3.3 全风化砾岩1：属砾岩差异风化而成；呈透镜体分布，分布不规则；红褐色、灰褐色；原岩结构已基本破坏；但尚有残余结构可辨认；主要成分为砂、砾石；胶结极差；岩体极破碎；岩芯呈砂砾状；岩石指标为极差的，RQD 小于 25；岩石基本质量等级为 V 级；属极软岩；遇水极易软化；仅钻孔 zk43、zk44、zk94 揭露，层厚 1.502.90m。1.4 本工程
8、特点、难点及应对措施1、桩的分布较散，数量多，桩径大小不同。2、本工程桩基施工面积较大，计划总工期为 40 天，因此，工期非常紧。3、为更充分的发挥利用本工程的施工特点，合理布置施工现场的设5施，尽可能利用工作面流水交叉作业，确保足够的人力、物力、财力的投入，提高机械化施工水平；各专业密切配合，充分协调，以高效、优质的完成本工程施工。二、施工方案2.1 施工部署2.1.1 施工管理目标施工部署原则：项目实行目标管理，利用先进技术，精心组织，精心施工，优质、高速、低耗完成本工程。质量目标：确保本工程质量为：合格。工期目标：确保 40 天本工程全部竣工。安全生产目标：杜绝重大伤亡、火灾事故，把各种
9、安全隐患消除在萌芽状态。文明施工目标：执行现场目标化管理，创一流文明施工现场。服务目标：与各方密切配合，为土建施工创造条件，使业主满意。2.1.2 施工准备熟悉图纸，地质勘察报告，会审施工图，领会施工组织设计意图。提出主要材料、施工规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好桩位和轴线控制和长期水准点，作出放线测量报告并及时与建设方会签。搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线。6确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。2.1.3 施工协调积极参与包括业主、监理、设计、地质、施工等各方参加的协调会议，及时解决施工中出现的问题，确保施工顺利进行。服从
10、公安、城管、环卫等政府部门的安排，认真处理好与周边单位的关系，减少外来干扰，把主要精力投入施工，而不影响施工。及时协调各班组之间可能出现的矛盾，做到人尽其才，物尽其用。2.2 旋挖桩施工旋挖钻孔桩施工工艺流程7测量放线定桩位开钻前准备旋挖钻机就位旋挖钻进钻进成孔孔底捞渣埋设护筒十字中心法定位护筒否终孔验收护筒是否偏位是注入泥浆浆渣外运钢筋笼吊安灌注设备就位下导管前再清渣钢筋笼制作砼灌注灌注设备退位施工下一条桩埋设护筒埋设护筒孔底沉渣检验商品砼运送试件制作养护旋挖钻孔桩施工工艺2、旋挖桩施工方法及施工要点2.1、桩位放样8首先由施工负责人通知测量班对基桩中心位置进行放样，并在桩心周围定设护桩，护
11、桩要牢固，并报监理单位复核桩位坐标，成孔后再复核一次。2.2、护筒埋设（1）埋设钢护筒在准确放样的前提下埋设护筒，埋设护筒的方法和要求，应符合JTJ041-89（以下简称规范 ）的规定。钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证
12、其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实 300-500mm 厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。（2）护筒的制作及埋设的原则1）护筒采用钢护筒，采用厚 810mm 钢板制作。护筒埋置深度在3m 左右，焊接时保证接头圆顺同时满足刚度、强度及防漏的要求。2）护筒埋设前，先准确测量放样，保证护筒顶面位置偏差不大于 5 c m，埋设中保证护筒斜度不大于 1 %。9（3）埋设护筒应做好的几点工作1）仔细研究勘察报告。首先要熟悉场地工程地质条件，尤其当孔口为稳定性差的土层时，更要
13、掌握其厚度、岩土性质；其次要熟悉场地的水文地质条件，特别当地下水埋藏较浅时，要查明施工场地的地下水埋深，根据孔口地层性质、地下水埋深确定护筒长度。一般当孔口为杂填土或松散砂土时，护筒长度要超过杂填土层或砂土层厚度，使护筒坐落在坚实、稳定的土层上。2）选择比钻孔直径大的护筒。护筒比钻孔直径大一些，一是有利于埋设护筒时操作手调整护筒，既能确保其中心与钻孔中心重合，又可确保护筒下口与土层的密贴，有利于旋挖钻进过程中护筒保持稳定;二是在上提、下放旋挖钻头时使钻头和护筒之间存在环状间隙，避免旋挖钻头与护筒刮蹭、碰撞。3）固定护筒的方法要正确。通常为方便埋设护筒，旋挖钻机的开孔直径比护筒直径大，护筒与四周
14、土层之间存在环状间隙，回填材料宜选粘土或粉质粘土等，回填时分层回填，分层夯实，这样既可以增大护筒的摩阻力，固定护筒，又可以避免送浆管遗漏的浆液从护筒周围渗进孔内。护筒周围的环状间隙回填后，宜用一方木横担在孔口周围的坚实土层上，将护筒和方木连接牢固，预防护筒向孔内沉陷，做到以防万一。4）护筒上口宜高出地面 20cm 左右，护筒上口比地面高，能有效阻止地面水向孔内流;送浆管末端宜作一个弯头，弯头能卡到护筒顶上面，泥浆向孔内输送时，高压泥浆不会直接喷射到护筒下的土层上，避免了高压泥浆破坏护筒下土层，同时也有效避免送浆管和护筒长时间摩擦而10破裂，泥浆遗洒泡软护筒四周土层。2.3、注入泥浆钻机施工中泥
15、浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，因此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。泥浆过稀时不能浮碴影响钻进，过稠时泥浆附在孔壁和钢筋上，影响桩基混凝土的质量。本项目泥浆的主要作用是保持钢护筒内水头压力，保证护筒的稳定性，经常使孔内水位高出地下水位 2 m 以上，同时也便于钻头钻进、携带钻渣及辅助护壁等。旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程的稳定液，可在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透。针对工程的地质情况，由于地基岩土中又夹有粘土层、砂层的特点，为此调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要，重新调整泥浆配比，控制泥浆比重，提高泥粉质量，增加粘性及润滑感，适当添加处理剂，增强絮凝
16、能力，确保护壁泥皮的厚度及强度。初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入 23 袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。泥浆材料选用膨润土或粘土、聚丙烯酰胺以及烧碱，制备泥浆在泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨润土 450500kg，加入适量烧碱可提高泥浆的粘度，实验证明：这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀，沉淀少，性能稳定，满足了钻孔需要。11制浆前，应先把粘土块尽量打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。为了回收泥浆原料和减少环境
17、污染，均应设置泥浆循环净化系统。在钻进过程中，根据地层不同情况，保持一定的静水水头压力，按平衡钻进原理指导泥浆管理工作，尽量利用地层粘土，自然造浆，泥浆稠度不能满足要求时，应选择造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔，不缩孔。工程泥浆性能指标参考值如下表所示工程泥浆性能表指标 地层填土及粉质粘土 含粘性土中砂及含粘性土砾砂相对密度 1.051.15 1.161.20粘度（s） 1825 2428桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁
18、的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。泥浆性能参数参考值如下表所示。泥浆性能参数性能 土层 粘性土 砂土 卵石泥浆比重 1.05 1.10 1.15粘度 1516 1618 1825含砂量 8 8 8配比、水、膨润土、碱 100：6：3：0.8 100：10：1.8：0.8 100：15：1.8：0.8为防止孔壁坍塌，所用稳定液的必要粘度参考值如下表所示，现场通过试配、定时检测加以调整。稳定液必要粘度参考值12土质 必要粘度（500/500CC）砂质淤泥 2030砂（N45砂（N10452.4、钻孔钻机就位前，应先将护筒周围填筑砂砾并压实，以保证在钻进过程中钻机不发生下沉、倾斜。在
19、开钻前，先将护筒周围护桩十字线挂出，然后通过钻机自动调控装置来调整钻头、钻杆，使之精确对准十字线，并且钻杆倾斜度小于 1 %。施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆调整（垂直） ，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的 X 轴、Y 轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立钻杆控制，实现钻杆平稳同步起立。同时
20、采集限位开关信号，对起立钻杆过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻进过程中，应不断向孔内注入泥浆，以保证孔内水位高度。钻机具有自动检测钻孔深度的功能，但为了解沉渣厚度，再用测绳复测孔深，钻进过程中，钻机手随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度，13保证孔垂直 1 %的要求；钻机在钻进过程中配以装载机及时将弃渣清除。在钻进过程中每 2 h 测定一次泥浆性能指标，及时调整，当钻到细砂、粉砂层时，为防止流砂可向孔内投入适量水泥，以提高护筒的稳定性。2.5、检孔钻孔中，须用检孔器经常检孔。成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施进行调整和处理。检孔器用钢筋笼制作，其外径
21、等于设计孔径，长度等于孔径的 4 倍6 倍。每钻进 10 m，接近通过易缩孔土层(软土、软塑土层、低液限粘土等) 或更换钻斗前都必须检孔。不可用加重压冲击或强撞检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或偏离大绳(拉紧时) 的位置即偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置或钻具继续钻孔；如严重时可回填粘土重新钻进，钻进达到设计标高，经检验合格后即可成孔。2.6、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录, 为指导后续桩基及锚索的施工提供依据。旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表 ，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。
22、由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样，认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻14孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值） 。2.7、钢筋笼加工1、进场钢筋有出厂证明或合格证，试验合格单，现场见证取样进行原材复试。2、平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀
23、。3、用红油漆等做好钢筋定位标识。4、钢筋笼整节加工，接头采用直螺纹连接，接头错开 35d,d 为钢筋直径。螺旋筋与主筋采用绑扎，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊 10d。5、根据现场实际情况，钢筋笼一次成型，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（10mm） 、箍筋间距（20mm） 、钢筋笼直径（ 10mm）和长度（ 100mm）等，并作好记录。结合钢筋连接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容报请监理工程师检验，合格后方可吊装。6、钢筋笼保护层厚度 70mm,采用混凝土垫块做保护层，沿钢筋笼
24、周围水平均布 4 个，纵向间距 4m，导向钢筋保护层焊在主筋上。7、检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。8、对于有监测要求的护坡桩，要求将钢筋计焊在钢筋笼主筋上，钢筋计的两端与主筋点焊，同一标高上的钢筋计排布要均匀。钢筋笼起吊15前，只将钢筋计的一端焊接在主筋上，待钢筋笼起吊后，再将另一端焊上。钢筋计要焊在主筋与箍筋相接一侧，避免下放钢筋笼时刮蹭及浇注时泵管碰撞。9、钢筋计导线沿钢筋笼边缘固定，钢筋笼要缓慢下放，下放时将导线顺延并绑扎在钢筋笼主筋上。在-2.5m 处加焊两根钢管，钢管直径60mm，长 3m 左右，将导线从这两个钢管处穿出，以便剔凿桩头时保护导线。2.8、钢筋笼的吊装（1）钢
25、筋笼起吊机械概况 本工程主吊选用 50 吨的履带吊进行，下面是履带吊的外形图。履带吊（2）起吊设计 本工程考虑钢筋笼“全笼一次起吊”和“分段起吊”两种情况，根16据现场实际起吊情况进行选用。以“尽可能减小钢筋笼起吊过程中最大弯矩值”为原则，计算得出各吊点的位置。1） 钢筋笼全笼一次起吊选取本工程支护桩的钢筋笼为分析对象，计算得到其吊点的布置如下图所示，图示起吊初始的情形。吊点布置图为了加强钢筋笼的刚度，减小在起吊过程中的变形，在钢筋笼变截面位置加设杉木杆，将其与主筋绑扎在一起。17主筋变截面处加强杉木杆2） 钢筋笼分段起吊钢筋笼分两段起吊的具体分段方式如下图所示：钢筋笼分段方式图18两段钢筋笼
26、在孔口处采用加锁母型套筒连接。先下放第一段的钢筋笼段至孔口并固定，然后吊运第二段钢筋笼至孔口，两段钢筋笼在白色油漆标记处用加锁母型套筒连接，连接大样如下图所示。加锁母型套筒连接大样图（3）吊装流程 钢筋笼吊装采用 1 台 50t 履带吊起吊、空中回转立直。吊装流程如下所示：1）装吊环，连接吊绳；19装吊环及连接吊绳图2）主、辅吊联合平起钢筋笼；主、辅吊联合平起钢筋笼图3）平起一定高度后，主吊继续上提，辅吊缓慢向主吊偏移，回转直立钢筋笼；4）辅吊脱离，钢筋笼直立。205）拉好溜绳，吊车吊运钢筋笼至孔位。6）放置枕木，准备下放钢筋笼。217）绑混凝土保护层限位砼块。8）下放钢筋笼至设计深度，取下主
27、吊吊钩。22（4）控制钢筋笼的中心偏差在工程竣工验收时，桩位偏差的验收是以钢筋笼的实际中心与设计中心的差值来衡量的。所以在下设钢筋笼时，应尽量使钢筋笼的实际中心与桩位中心重合。采取以下几个措施来控制钢筋笼的中心偏差。(1)钢筋笼上必须按规范要求加设保护块，尤其在桩顶标高处应多加设几组保护块。(2)钢筋笼下设时，必须制作 2 根吊筋，严禁只使用 1 根吊筋就将钢筋笼下设至孔中。(3)下设时，必须采用“扁担架”的形式，保证钢筋笼起吊后的垂直度。(4)在钢筋笼将下设至孔内时，事先用“十字”线在钢筋笼顶面标定出实际中心，以两定位桩用距离交会恢复出桩位中心，然后从桩位中心处用吊线锤检查钢筋笼顶面的中心偏
28、差。如发现钢筋笼未居中，或是贴23至孔壁一侧，则需用吊车重新调整，直至钢筋笼顶面中心与桩位中心基本重合。（5）起吊安全防护措施 1、防止吊车事故措施。（1）在使用吊车以前，检查吊链或钢丝绳索，看是否存在座套不合适、打结、弯折、磨损过度或其他问题。检查钢丝绳钢丝，一般钢丝绳在一个节距内断丝的数量超过下表的数字是就应当报废，以免造成事故。（2）吊车的行驶道路必须平坦坚实。必要时，需铺设道木或路基箱。吊车不得停置在斜坡上工作。（3）应尽量避免超载吊装。在某些特殊情况下难以避免时，应采取措施，如：在吊车吊杆上拉缆风或在其尾部增加平衡重等。吊车增加平衡重后，卸载或空载时，吊杆必须落到与水平线夹角 60以
29、内。在操作时应缓慢进行。（4）禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索。斜吊还会使重物在离开地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物24体。（5）吊车在吊运钢筋笼至孔位时，构件离地面不得大于 100cm，并将构件转至正前方，拉好溜绳，控制构件摆动。（6）不吊重量不明的重大构件，严格执行超过额定负荷不吊、指挥信号不明或乱指挥不吊、工件紧固不牢不吊、吊物上面站人不吊、安全装置失灵不吊、光线阴暗看不清不吊、工件埋在地下不吊、斜扣工件不吊、棱刃物体没有衬垫不吊操作。（7）禁止在六级风的情况下进行吊装作业。（8）严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障，应采取措施将重物降落到安全地方
30、，并关闭发动机或切断电源后进行检修。在突然停电时，应立即把所有控制器拨到零位，断开电源总开关，并采取措施使重物降到地面。（9）吊车的吊钩和吊环严禁补焊。当吊钩吊环表面有裂纹、严重磨损或危险断面有永久变形时应予更换。（10）吊车行走过程中，应避免所吊钢筋笼碰到沿途桩机及其它设备，应保证钢筋笼据沿途施工设备 1m 以上净距。2、防止高处坠物伤人地面操作人员必须戴安全帽。登高作业人员必须佩戴好安全带。吊装前设置吊装警戒区域，与吊装作业无关的人员禁止入内。地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在吊车臂或正在吊装的构件下停留或通过。25钢筋笼安装后，必须检查连接质量，只有连接确实
31、安全可靠，才能松钩或拆除临时固定工具。设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关的人员入内。3、指挥员职责吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与吊车驾驶员密切配合，执行规定的指挥信号。指挥信号要事先向起重机司机交待清楚，如遇操作过程中看不清指挥信号时，应设中转助手，准确传递信号。指挥信号要明确。起吊钢筋笼，应先检查钢筋笼焊接是否牢固，绳索经过有棱角处应设衬垫，吊位重心要准确，不许物件在受力后产生扭、曲、沉、斜等现象。在所吊钢筋笼就位固定前，起重机司机不得离开工作岗位，不准在索具受力或钢筋笼悬空的情况下中断工作。当吊车司机因钢筋笼超重拒绝起吊时，指挥人员应采取措施，设法减轻起重机超重负荷，严禁强化指挥起重
32、机超负荷作业。 （8）夜间吊装特殊措施 1、夜间吊装时，现场应在吊装场地、履带吊行走沿途及钢筋笼下放位置设置电弧灯，保证现场有足够的亮度，保证吊装指挥员、司机等有清晰的视野。 2、安全员应详细检查吊点连接完好，预防夜间视野较差时出现的施工失误。 3、夜间吊装过程中，各步骤应相应减缓。 264、夜间吊装时，各管理人员必须到岗，不得因为夜间值班因素，不到岗或迟到岗。（9）吊装过程中可能出现的事故及隐患可能事故及隐患 措施平起过程中钢筋笼变形过大1、立即停止起吊，并下放钢筋笼到原地，严禁强行起吊；2、检查吊点位置是否出现错误，这是最可能出现的原因；起吊前，质量员、安全员应检查吊点的位置是否与施工交底
33、时的吊点相符；3、方案设计人员应重新计算吊点，再按照新吊点起吊。吊装过程中危害周围施工机械或施工人员吊装时，安全人员应组织全部人员退出危险区域；对可能进入该区域的施工机械做出警示信号。钢筋笼直立过程吊点处加劲箍脱焊1、设计图中在吊点处设置了双加劲箍；2、起吊前，质量员应检查加筋箍处的焊接质量，对焊接质量不高的位置，应补焊加强；3、若在起吊过程中脱焊，应立即下放钢筋笼到原地，严禁强行起吊；对加劲箍位置进行加强补焊后，再起吊。吊装过程中履带吊事故 详见下一章节履带吊应急预案钢筋笼下放困难1、钢筋笼下放时，若出现弯曲等现象，下放困难时，不得强行下放；2、应检查成孔的垂直度、孔径大小，符合设计要求时再
34、行下放。2.9、水下混凝土灌注钢筋笼固定前，要严格自检钢筋骨架中心是否与桩位中心重合，平面误差控制在 3 cm 内，自检孔底沉渣是否符合要求，若沉渣超过 20 cm 应及时二次清孔，直到合格，然后报监理检验，合格后方可灌注混凝土。（1）导管和漏斗1、选择合适的导管，导管直径初步选为 250mm，可根据现场实际情况进行适当。 （直径太小灌注混凝土时间长且首灌冲击力不足；直径太大正循环或气举法清除孔底沉渣困难） 。底管长度一般为 46m，标准节一般为 23m，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。2、导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口） 。3、在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压
35、力 0.6-1.0MPa,不漏27水为合格。5、导管底部至孔底的距离为 300500mm。漏斗安装在导管顶端。混凝土浇注导管（2）浇注水下混凝土1、对砼的技术要求桩设计要求混凝土强度为 C30，采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定。不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性。为满足水下砼灌注并为保证设计要求，本工程拟采用 C35 混凝土配比进行水下浇注。2、混凝土试验砼必须有配比单，混凝土配合比设计应在灌注混凝土施工前 14 天提交，以供审批。所有出厂商的物料质量证明书存放工地备查。包括原材(水泥、砂、石、外加剂)出厂合格证、原
36、材试验报告。在混凝土浇筑前，委托有资质的试验室在具有认可专业资格的工程师监管下进行指定的有关实验。3、混凝土骨料测试骨料来源及供应批准后，对骨料进行以下试验。颗粒分析，粘土、粉土及灰尘的含量，有机物的测试分析，含盐量，重量比，吸水量，有效直径。这些测试结果提交建筑师和有关单位审批审阅。284、砼浇注前必须重新检查成孔深度并填写砼浇注申请，合格后方可浇注。5、砼浇注前必须检查砼坍落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。6、导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。下混凝土导管 混凝土导管浇筑7、砼首灌量应灌至导
37、管下口 2m 以上，本工程混凝土首灌量控制在8m3 左右，保证首灌导管埋入混凝土为 4m 左右。砼浇注时，导管下口埋入砼的深度不小于 1.5m，不大于m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。8、混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。9、混凝土灌注到桩孔上部 5m 以内时,可不再提升导管,直
38、到灌注至29设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后必须多灌 2m, 以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，灌注完桩顶混凝土面低于自然地面高度时，应立即回填土加以覆盖，防止塌孔及保护人员和设备的安全。10 、在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。11、砼浇注应做砼强度试块，每浇筑 50m3 必须有一组试块，每根桩不少于 1 组。试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往标养室养护。12、砼施工完毕后，应收集砼出厂合格证、砼强度报告、做砼强度评定。13、做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。（3）水下混凝土灌注事故预防及处理灌注水下混凝土是成桩的关键工序，灌注过程中要明确分工，密切配合。统一指挥，做到快速、连续施工，确保灌注质量，防止发生质量事故。(1) 导管进水的预防。保证混凝土的首灌量，确保首批混凝土能将导管埋住，定期地通过水密试验检查导管的密封性能，发现问题及时处理；浇注过程中，认真测量导管埋深，杜绝测深错误（定期用 50m 钢尺校核测绳上的标志，当误差较大时，及时更新测绳） 。(2) 埋管、堵管和钢筋笼上浮的预防。首先，要加强混凝土施工的
