1、六、异常现象与处理对策1电泳槽液异常现象与处理对策：异常现象 可能原因 对策1a 阳极液流入漆液内 1a 检查阳极隔膜是否破裂或阳极液溢出电泳槽内1b 过量加入中和剂 1b 停止加入中和剂1c 阳极液导电度太高 1c 阳极液内加入纯水，使导电度符合标准1、PH 降低（随伴着膜厚降低、导电度及 MEQ增加）1d 过量裸电极面积 1d 取出裸电极2a UF 排出量太多 2a 停止 UF 排出液，加入中和剂，控制PH、导电度及 MEQ2、PH 上升（随伴膜厚增加、导电度及 MEQ 降低） 2b 阳极隔膜过份控制 2b 插入 20%面积之裸电极或增加阳极液的导电度（加入中和剂）3a UF 排量过度 3
2、a 停止 UF 液排出3b 固体份降低 3b 加入高浓度乳液，使固体份增高3c 测定错误：涂料温度太低，校正不正确或电极受污染3c 清理导电度计电极，测定涂料温度，重新校正导度计3d UF 清洗液流入槽内 3d UF 净液排出3、导电度下降（随伴膜厚降低及均一性不良）3e 被涂物夹带前处理水量太多 3e 调整被涂物悬吊位置及 UF 滤液排出4a UF 排量不足 4a UF 帮补是否压力不足或 UF 久未清洗，作适当对策4b 游离酸量增加 4b 停止加入醋酸，UF 滤液排出4c 固成份太高 4c 加入纯水4d 液温太高 4d 调整冷却系统功能4e 导电度计校正不良 4e 重新校正导电度计4f 纯
3、水质不良 4f 检查纯水机是否久未再生4、导电度上升（随伴膜厚、电流密度增加以及针孔、水痕及外观异常产生）4g 突然加入大量补充乳液 4g 增加加料次数，减少每次添加乳液之量5a 补充料不足 5a 加入补充料5b 电泳槽内液位太高 5b 降低液位，补充新料，UF 滤液排出5c 纯水补充太多 5c 启动 UF 操作，排出滤液5、固成份降低（随伴膜薄、导电度降低及UF 排出量增加）5d 前处理预洗水量带入太多 5d 调整吊物位置及方向，以减少水量带入6a 过量加入补充料 6a 减少补充料填加6b 纯水补充不足 6b 适当加入纯水量6、固成份增高（随伴膜厚、导电度增加及UF 排出量减少） 6c UF
4、 排量过多 6c 停止 UF 滤液排出7a UF 排量过多 7a 停止 UF 滤液排出7、MEQ 降低（随伴 PH增高，导致膜厚及沉积 7b 阳极液导电度太低 7b 加入醋酸使导电度达操作标准膜敏感性增高及 UF 排出量降低）7c 裸电极板面积太少 7c 增加裸极板面积8a 槽内酸量过多 8a 参考 1a、1b、1c、1d8b 阳极液导电度太高 8b 加入纯水，使导电度达到标准8、MEQ 增高（随伴 PH降低，膜厚降低）8c 补充量多的电泳槽 8c 增加 UF 排出量9a 溶剂因涂料使用量少或温度太高而挥发9a 控制温度 271，加入溶剂调整9b UF 排出量过多 9b 减少 UF 液排出9、
5、溶剂量降低（随伴沉积漆膜干硬及膜厚降低）9c 固体份太低 9c 加入新料10、溶剂量增高（随伴着沉积涂膜软而粘手）10a UF 排量不点或溶剂加入太多 10a UF 滤液排出11a 色浆加入太少 11a 核对新料是否按比率添加11b 固体份太低 11b 增加涂料固体份至标准定位11、灰份降低11c 循环不良，使颜料沉降 11c 检查循环系统是否不良12a 色浆加入太多 12a 核对新料是否按比率添加12、灰份增高12b 固体份太高 12b 降低固体份至标准定位13a 泵密封不良 13a 检查保养及修理13b 副槽液太低 13b 加水或补料使液位上升至副槽液位在主槽附近13c 循环系统密封不良
6、13c 检查管路，采取对策13、泡沫（随伴湿膜表面起大量泡沫不易清洗或平坦不良及针孔现象13d 漆液表面流动太慢 13d 加强循环量2涂膜状态异常现象及对策：异常现象 可能原因 对策1a PH 太低 1a 调整1b 涂料温度太低 1b 调整1c 溶剂量太少 1c 调整1d 固体份太少 1d 调整1e 电泳时间太短 1e 增加电压及电泳时间1f 阳极面积太小 1f 增加阳极面积或减少1g 阳极液导电度太低 1g 加入中和剂调整1h 电源连接不良 1h 检查线路或接点部分1、膜厚不足1i 电压太低 1i 调整2a PH 太高 2a 调整2b 涂料温度太高 2b 调整2c 溶剂量太多 2c 调整2d
7、 固体份太高 2d 调整2e 电泳时间太长 2e 调整2、膜厚太高2f 阳极液导电度太高 2f 调整2g 电压太高 2g 调整2h 被涂物面积太小 2h 调整3a 电压太高 3a 调整3b 温度太高。温度不能超过 32以免造成漆液不稳定3b 冷却系统是否故障或容量不足3c 沉积速度太快 3c 调整电压、温度、PH、导电度、溶剂量3d 被涂物电泳前温度太高 3d 调整至被涂物电泳前温度在 30左右3e 被涂物表面污染导电性物质 3e 清洗系统水质查验及被涂物液滴导电度检查3f 槽内有油脂污染 3f 加强循环系统搅拌，检查输送带链条油脂是否流入3g 高电压峰波 3g 检查整流器，使峰波电压勿超过5
8、0%，幷采取对策3h 溶剂量太多或脱落现象 3h UF 滤液排放3、表面粗糙或水平有类似砂粒现象3i 磷酸膜处理不良 3i 调整4a 颜料份太低 4a 测定颜基比率，使其达一定标准4b 循环不良泡沫累积 4b 检查管路系统及泵4c PH 太低 4c 降低阳极液导电度或 UF 液排放4d 溶剂量太少 4d 加入溶剂4e 涂膜太厚或太薄 4e 调整电压、温度或溶剂量4f 涂料受油污染或矿物酸污染 4f 参考第 16 f4g 电流密度太高 4g 降低电压、降低温度、延长电泳时间4、火山口（油点）或针孔现象4h 沉积速度太快 4h 降低电路、降低温度、延长电泳时间5 a 涂料过滤不良 5a 检查过滤系
9、统5b 过量磷酸盐化学物质带入槽内 5b 增加 UF 排放和检查前处理后纯水洗水质导电度是否太高5c 涂料污染高导电度物质 5c 检查生产线，幷施以对策5d 涂料长期闭置 5d 补充新料5e 输送系统或吊具带入前处理化学物液滴5e 调整前处理喷嘴方向是否太高或电着前纯水洗喷嘴是否太低5f 温度太低，涂料造膜性不良 5f 检查冷却系统是否失控或气温太低，施以热交换5g PH 太高 5g 加入中和剂调整至 6.5 以下5、涂膜小块物体附着或表面片状异常附着5h 溶剂量太高或太低 5h UF 滤出液排放或加入 0.3%溶剂6a 烘烤温度太低 6a 检查感温器是否准确或烤温提高6b 烘烤时间太短 6b
10、 检查输送带是否速度太快6、光泽太高6c 颜基比率太低（色浆量太少） 6c 加入色浆，使涂料达设定标准7a 涂料受污染 7a 检查涂料7b 后水冲洗中含矿物质太多 7b 检查后水洗纯水品质，导电度太高时纯水机再生7、光泽太低或光泽不均匀7c 颜料比太高 7c 加入乳液，使涂料达设定标准8a 水洗不良或纯水洗中含多量矿物质 8a 纯水洗水质调整，或加入润湿剂8b 水累积于低陷处 8b 调整被涂物方向和位置8、水痕8c 烘烤温度梯太大（即温度上升太快，水滴未干前已沸腾）8c 调整炉温或在未进入烤炉前先行热风吹干9a 环境太差，灰尘污染 9a 检查幷清理环境9b 电泳液温太高（超过 30）使涂料不稳
11、定9b 降低液温9c 烤炉内不干净 9c 清理烤炉9d 膜厚不足 9d 调整电压或升高液温9e 涂料过滤系统太粗糙或过滤循环速度太慢9e 检查过滤系统，压力是否太高，作适当调整9f 涂料受污染凝结粗粒 9f 用较密微过滤系统过滤9、灰尘或表面颗粒9g 涂料周转率低或存放太久 9g 降低固成份操作3、电泳漆细菌产生的原因和消灭的方法国内普遍使用的阴极电泳漆都含有铅，铅在电泳槽液中具有灭菌作用。但如果使用的是无铅阴极电泳漆，电泳槽液中就容易产生细菌，尤其是当电泳槽循环不正常或生产不正常时就更容易产生细菌；目前国内涂装车间的去离子水设备都没有灭菌装置，其中含菌量均大于 103 单位/ml（已超过电泳
12、槽液含菌量指数）。电泳漆细菌的检测方法之一：取电泳槽液一份，用去离子水三分充稀，将细菌检测器浸入上述溶液中，取出甩干后，在室温避光处放置 48 小时后，与指示卡对照，一般情况下指数在 103 单位/ml 以下合格，否则就要灭菌。电泳漆带菌的影响：当细菌含量超过 103 单位/ml 时对膜质量影响不十分明显，但是容器堵塞较明显，特别是超滤器的超滤量下降较快。 要消灭阴极电泳槽内的细菌，目前一般采用二种方法：一是堵绝细菌的来源，即消灭去离子水中的细菌，二是消灭电泳槽内产生的细菌。消灭去离子水中的细菌：在去离子水系统的送水口增加一套装置来消灭细菌。具体的处理装置有：A紫外线照射装置； B特种过滤装置；C 氯化处理装置；D臭氧装置。其中氯化处理较简单便宜，而臭氧处理较复杂昂贵，但其中四种方法中的每一种都能达到灭菌的效果。电泳槽内灭菌方法：当检测出电泳槽液含菌超过 103 单位/ml 时，就要对槽液进行灭菌处理，一般情况下要二种药剂交替使用，以免细菌产生抗药性，杀菌剂可采用经过与电泳槽液相容性试验无影响的杀菌产品，如 KC-10AT 等。
