1、IE 專業介紹(現代工業工程)制造業的點金之術現代工業工程(IE)在減少作業人員 20%的情況下.企業的生產效率可以提高 30%-50%.現代工業工程是提高企業生產率的最有效工具.工業工程基礎包括:方法研究.作業測定和現場管理優化.通過方法研究和工作測定技術.找出經濟合理的工作方法和最適宜作業時間.幫助企業挖掘潛力,消除人力,物力和時間方面的浪費.在需要很少投資或不需再投資的情況下,使企業的生產率顯著提高.從而提高企業的經濟效益和增強竟爭力.目前,公司上下正大力推動 IE 應用技術,自 9 月 1 日以來,公司各部門都在有條不紊的接受“現代工業工程”課程培訓.並有信心提升企業在國際市場的竟爭能
2、力.草率的把工作做了,那不叫做,把工作做好了而且能讓別人均滿意,這才叫做了.IE(Industrial Engineering)工業工程定義:工業工程是關於人員、物料和設備等整體系統的設計、改善與裝置的一門科學.它利用數學、自然學與社會學的特殊知識和技巧,並且應用工程分析及設計的原理和方法,對於上述系統所可能得到的成果、予以規定、預測和評估.工業工程的重要性:擔任生產現場的管理監督者,為了使作業者能夠生產出優良產品時,務必以價廉、快速、輕鬆、正確,並安全的優化作業,大力推行改善活動,要掌握真正的生產問題點,最有效的改善原理原則,如何調查、分析、檢討,如何借用科學的管理技術提高生產力,這些最有效
3、的方法就是應用 IE(Industrial Engineering)技術.孫子兵法兵勢篇:故善戰者,求之於勢,不貴於人,故能擇人任勢.營造企業文化,塑造全員拼搏的意識,連老天都會幫你.工業工程學術分兩大類:一、 傳統的工業工程傳統上的 IE,主要的工作對象是制造工業,因此工業工程部門人員的功能,可分列如下:(1) 方法工程-作業分析、動作研究、材料運送、生產計劃、工業安全及極準化.(2) 工作衡量-時間研究,預定單元時間標準(3) 確認管制方法-生產管制、存貨管制、預算管制.(4) 工資及工作評價-獎金制度、利潤分享制度、工作評價、薪水及工資管理.(5) 工廠設施及設計-工廠布置、設備購置與更
4、新、產品設計、工具及量具設計.二、 現代的工業工程現代的工業工程,除包括傳統性的技術外,尚有在第二次世界大戰期間和戰後若幹年中,所發展出來的一些新技術;同時科學進步日新月異,又有新觀念、新方法等相繼出現,對於工業工程不斷的行擊和挑戰,茲將影響最大的幾項,分別說明如下:(1)統計學的廣被應用:用馬表時間研究的統計技巧,名為工作抽查(2)作業研究及管理科學:用計量方法代替定性方法,名為作業研究.(3)電子計算機的影響:作用:1.模擬 2.計劃與時程安排 3.電腦管制的制造方法 4.工作衡量(4)全系統觀念及系統設計工業工程是關於人員、物料、設備等整體系統的設計、改良與裝置的一門科學,它對問題的處理
5、不可能脫離現實環境,而然獨立的結論,其關鍵點則為全系統具有互相聯結以及相影響的作用系統設計是很繁雜和變化多端,IE 對於管理的各階層的系統設計具有如下的新園地:.網狀計劃的技巧.價值工程(VE).高等數學的廣為應用賦予你所做的工作的(或產品)溫暖,那你也傳動得到很大的滿足.行為科學及人體因素.自動化及機械化現階段的工業工程師主要的工作范圍大致如下 :1.工程分析 2.工作標準 3.動作研究4.時間研究 5.時間標準 6. 價值分析7.工廠布置 8.運搬設計工業工程 師 的使命 :1.做為 IE 工程師應該對其他有關部門專業性的支援2.有助於降低成本或附加價值大的活動要支援3.促進全員工對改善意
6、願能夠提升的活動 .4.將新的創意和情報傳達到組織的各階層 ,並能啟發、革新的行動5.提供現在企業存在的問題須要解決的新技術 ,手法的改善和開發等 .導入 IE 的準備和順序:(1) 以生產線的機能來規劃組織1.確立生產線的管理 2.生產線再編成 3.決定管理者對測定業績尺度(2) 訓練生產線管理者的實力1.專業知識 2.解決問題能力 3.部屬指導能力(3) 管理者的 IE 教育1.部課長級的 IE 教育 2.第一線管理者的 IE 教育碰上問題,勤於找方法突破,將是一個成功者!同樣的,專門愛找借口推拖,注定將是一個失敗者!經驗來自於每一場硬戰!企業內 IE 活動的日常工作事項:1.作業研究和作
7、業改善2. 標準的設定和維持3. 成本報價4.工廠管理資料之作成 (設備能力、工廠能力、工廠負荷、作業能率等 )5.工程管理 (工程計劃、進度 )6.設備管理 (設備計劃、保養 )7.工具管理 (治工具設計、制作 )8.品質管理9.情報管理(圖面其他制造情報,實續報告等)IE 的流程手法問題解決的用具之研究開發新手法經營科學人機 械材 料方 法情 報設 計組 織管控系統作業操作 成本與成果失 敗分析 設計 預測決定方針研究新問題改善的可能性 管理勸告 提示公司的目標成本滿足成果報告糾正措施 運作系統的狀況 熟練人員政府竟爭公司外部要因 道義社會 有關人員的訓練有兩種人:碰上問題專門找方法-將是
8、一個成功者碰上問題專門找藉口-注定是個失敗者一. 動作經濟原則定義:是指人在作業時,能以最少的勞力得到最大工作效果的經濟法則.如果不合乎此法則的動作,其工作效率不但會低,而且員工易于疲勞.基本原則1).動作能活用原則.2).動作量節約原則.3).動作法改善原則.(一).動作能活用原則.在人的身體各部位,凡是能具有進行動作能力的部分,都希望能全面活用.1).腳部或左手能操作的事,不使用右手.(腳踩气動幵關等.)2).盡量使雙手同時作業.(雙手插件等)3).手空閑時,須動腦想另一工作.(二).動作量節約原則.多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會消耗体力.1).盡量使用小運動來操作工作,軀體的運動
9、依次為腕部,前腕部,手腕部,手指,能夠使用小運動,應盡量使用小運動.2).材料及器具應放置于伸手能及的范圍內,并盡量放在手邊.3).小單元的動作次數,應盡量減少(如打多個螺絲,可一次拿取几個螺絲然後再打).4).工具應予簡化,易用.5).材料及零件應使用易拿取之容器.管理是團體賽,不是個賽,要靠有組織的合作,企業才能脫穎而出.(三).動作法改善原則將動作的方法進行改善1).動作能予以規律化.2).雙手可反向運動,而不可同向運動(如插件等).3).利用慣性,重力,自然力等(如手動啤机,壓件等),4).為了減少疲勞,作業椅及作業台的高度應适當(人體工學).關于人体動作方面(實際中的應用)1).雙手
10、并用原則雙手最好同時幵始,同時完成工作,除了規定的休息時間外,雙手不應同時空閑.2).對稱反向原則雙臂或雙手之動作,應反向對稱為之.3).排除合并原則.排除不必要的動作,盡量減少動作,或使二個以上的動作能合并動作.4).降低等級原則盡量使用最輕鬆而又能達成目的的低等級動作.手部經濟動作等級表級別 運用部位1 手指動作2 手指,手腕動作3 手指,手腕,前腕動作4 手指,手腕,前腕,上腕動作5 手指,手腕,前腕,上腕及身體其它部位wug 位動作5).免限制性原則盡量避免使用限制性的動作,物体之運動量,應盡可能利用之.,但如須肌肉制止時,則應將其減至最小度.6).避免突變原則連續曲線運動方向較方向突
11、變的直線運動為佳.盡量避免急劇停止. 或急劇改變方向之動作,量使用圓滑連續曲線或直線進行之動作.7) 節奏輕鬆原則.動作應盡可能使用輕松自然之節奏.8)利用慣性原則盡量利用物體之慣性及重力或自然之動作.9)雙腳並用原則減少手的工作負荷,可用腳代替控制性的工作.10)適當的姿勢原則應使用適當姿勢操作,避免疲勞及勞動傷害之動作.關於工具設備方面1 利用工具原則能夠使用工具的盡量使用工具2 萬能工具原則工具能兩种以上功能之合並的工具.3 易於操作原則工具的把手或操作部位應做成容易操作或易於控制的形狀4 適當位置原則工具的擺放位置應放在適當位置,方便拿取.客戶對你的產品從不挑剔,請別得意太早,反之,經
12、過常善意的指出產品的缺點,則應存心感激,因為這是改善產品的壓力,也是動力,未來你將更有具竟爭力.關於場所佈置方面1 定點放置原則任何物品、工具、設備應定點放置,免於尋找2 雙手可及原則物品、工具、設備之位置應盡可能放於隨手可及的位置3 按工序原則物品應依工作次序做最佳擺放4.使用容器原則物品、零件應盡量使用容器或裝具,以防混亂.5.用墜送法原則盡量利用重力方法墜送零件、材料或成品(如用傾斜夾具放置管裝 IC元件).6. 近使用點原則裝配之物料之運送,應盡量送至使用點7.避免擔心原則場所佈置、設施、環境、作業方法應晝量減少使人擔心會有傷害8. 照明通風原則工作場所之光線應適度,通風應良好,溫度應
13、適度.10. 服裝護具原則應注意服裝、護具之適當,以避免工作傷害.生產現場的七大浪費一. 浪費的三種形態:勉強:超過能力界限的超負荷狀態.浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態不均衡:有時超負荷有時又不飽和的狀態.二.生產七大浪費和對策:浪費 說明 內容 原因 對策生產過剩的浪費不需要的東西;不需要的時候;生產不需要的數量;流動的阻塞;庫存,在制品的增加; 不良的發生;資金回轉率的減低;材料、另件先使用;計劃柔軟性的阻礙;人員的過剩,設備的過剩大批量生產;大型快速的機械產生過剩;生產計劃失調;滿負荷;一個流;看板管理;少人化;平衡化生產;庫存的浪費材料,另件,裝配品等都是停滯狀態.這些
14、不只在倉庫,連生產車間的半成品也包括在內.改善的發生源多;到處都有空間的浪費;搬運檢查的發生;資金周轉的增加;有庫存認為是當然的意識;設備的規划不恰當;制點多. 先行生產向庫存挑戰的意識;U 字型設備配置;平衡化生產;看板管理;搬運的浪費不需要的搬運,物品的移動,拿下拿上重新裝入,長距離搬運.到處都是空間的浪費;生產力的降低;搬運工數的增加;搬運設備的增設;傷痕打傷的發生;工場布置規劃不好; U 字型設備流水生產;配置;制造不良的浪費材料不良,加工不良檢查,抱怨,返修等;材料費的增加;生產力的降低;檢查員工,花費工時多;不良,抱怨增加;檢查的方法,基準等的不完備;標準作業的欠缺;自動化,標準化
15、;防呆指施;全數檢查;品質是制造出來;品質保證度的確立;制程的浪費本來不需要的工程或作業,認為好像是需要的加工作業人員的增加;不良的增加;工程順序檢討不足; 作業內容檢討不足;夾具的不完備;工程設計的適當化;作業內容的重新檢討; 夾具的改善和自動化;動作的浪不需要的動作,沒有附加價值的動作,忽快忽慢的作業的不穩定;多余的動作;培訓不到位. 培訓動作經濟原則不正確物料做法 正確物料擺放做法費 動作等等待的浪費材料,作業,搬運,檢查等所有等待作業;人,作業,時間,機器的浪費;半成品庫存增加;設備配置不當;前面工程問題;造成等待的浪費生產線不平衡;优化設備配置;防呆措施;平衡生產線;二、防錯原理1)
16、.斷根原理 2.保險原理 3).自動原理 4).相符原理 5).順序原理6).隔離原理 7).复制原理 8).區別原理 9).警告原理 10).緩和原理應用原理以下所舉“防錯法”應用原理,是依據我們在生活上所常見到的實例,舉出來,希望能触類旁通,應用於自己的工作上.1).斷根原理將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤.a)藉“排除”的方法來迖成b) 藉“不對稱的形狀”的方法來迖成(如.電話机按鈕“6“与“9“易混用,可用增加銷鍵來斷根解決.)2).保險原理藉用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作.a) 藉“共同”動作必須同時時執行來完成b) 藉“順序”的動作來迖成b) 藉“交
17、互”的動作來迖成(如超聲波焊接,其幵關按鈕.)3).自動原理以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行可不執行,以避免錯誤之發生.目前這些自動開關非常普遍,也是非常簡易“自動化”之應用. a) 以“浮力”的方式來控制 b) 以“重量”控制的方式來完成 c) 以“光線”控制的方式來完成d) 以“時間”控制的方式來完成 e) 以“方向”控制的方式來完成 f) 以“電流”控制的方式來完成g) 以“溫度”控制的方式來完成 h) 以“壓力”控制的方式來完成4).相符原理藉用檢核是否相符的動作,來防止錯誤的發生.a) 依“形狀”的不同來完成 b) 依“符號”指示來完成 c) 依“數學公
18、式”檢核方式來完成 D)依“聲音”方式來檢核 e) 依“數量”方式來檢核 f) 依“發音”方式來檢核5).順序原理避免工作之順序或流程前後倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯誤的發生.a) 以“編號”方式來完成b) 以“斜線”方式來完成6).隔離原理藉分隔不同區域的方式,來達到保護某些地區,使不能造成危險或錯誤的現象發生.隔離原理亦稱保護原理.7).复制原理同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式來迖成,省時又不錯誤.a) 以“复寫”方式來完成b) 以“透視窗”方式來完成c) 以“拓印”方式來完成d) 以“口誦”方式來完成e) 以“复誦”方式來完成8).區別原理為避免將不同之工作做
19、錯,而設法加以區別出來.a) 以線條之粗細或形狀加以區別b) 以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內容.(如測試工,需裝很多插頭,用顏色區分順序,可不至拿錯)9).警告原理如有不正常的現象發生,能以聲光或其他方式顯示出各种“警告”的訊號,以避免錯誤的即將發生.(如報警)10).緩和原理以藉各种方法來減少錯誤碼發生後所造成的損害,雖然不能完全排除錯誤的發生,但是可降低其損害程度.經驗+智慧 +決心是沖破難局,達成目的標關鍵之所在!工業工程(Industrial Engineering)定義:是關于人員,物料和設備等整体系統的設計,改善与裝置的一門科學.它利用數學,自然學与社會學的特殊知識和技巧,
20、并且應用工程分析及設計的原理和方法,對於上述系統可能得到的成果,予以規定,預測和評估方法研究一、 方法研究定義:對現有或擬定的工作(操作,裝配,加工,製造)方法進行系統的記錄和嚴格考查,作為開發和運用更容易,更有效的工作方法,以及降低成本的目的.二、方法研究的目的:1. 改進工藝和流程 2. 改善廠區,廠房,生產線的平面布置. 3 物料,設備,生產的合理有效組織,提高生產率.4.整個工廠和設備的設計 5.使用人力,降低勞動強度. 6.實際工作環境,實現低耗,高效生產.三、方法研究的特點1. 求新意識:不斷改進,不斷創新2. 挖掘企業內部潛力:在不投資(不增人,機,物)或少投資的情況下獲得最大的
21、經濟效益.3. 系統整體優化:方法研究先著眼於整個工作系統,生產系統的整體優化(程序分析),然后深入解決關鍵的局部問題(操作分析),進而解決微觀問題(動作分析),最終達到系統整體優化的目的.改善的基本技巧一、 5S1.整理 2.整頓 3. 清掃 4. 清潔 5.紀律,教養一個高明的經營者:造就企業人才,如同栽搖錢樹!二、 5W2H 法何事?(What?)何人?(Who?)方法如何?(Why?)為何?(How?)何處?(Where?)何時? (when?) 成本如何?How much?4M 法1).作業者(Man)檢查重點: A.是否嚴格照作業標准去做. B.技朮优良嗎C.操作符合動作經濟原則嗎
22、 D.工作態度如何.2).機械(Machine)檢查重點: A 機器能力是否達到. B.機械技術參數是否達到要求. C.是否時常發生故障而影響品質. D.机械保養是否跟上.3).物料(Material)檢查重點: A.原材料品質是否達到要求. B.材料是否因供應商不同而有所不同. C.材料的儲藏保管是否有問題. D.材料是否超過使用期限.4).方法(Method) 檢查重點: A.作業方法是否最好 B.作業標准是否制定.C.作業的先后順序是否恰當.三、 現場的五大任務 QCDSM1).質量(Quality) 品質如何,怎樣消除不良制品. 2).成本(Cost) 如何降低成本.3).交期(Del
23、ivery) 怎樣生產?才能如期交貨.4).安全(Safety)如何做,才能安全生產.5).士气(Morale) 如何才能調動工人的積极性.四、 目視管理、顏色管理改善的基礎(3S)1).單純化(simplification) 將复雜的方法簡單化,將數量減少.2).標准化(standardization) 將規格,尺寸標准化3).專門化(specialization) 將种類,工作等專門化.改善的四大原則ECRS勇於負責任,才有負更大責任的機會,每個人都有責任,工作才會做好1).取消(eliminate): 取消為改善最佳效果,如取消不必要的工序,操作,動作,這是不需投資的一种改進,是改進的最高原則.2).合并(combine):對於無法取消而又必要者,分析是否能合并,以達到省時簡化的目的.3).重排(rearrange) 經過取消,合并後,再根据“何人,何處,何時“三提問進行重排,使工序排列順序最佳,流程暢通4).簡化 (simplify 經過取消,合並,重排后的必要工作,可以考慮是否采用最間單的方法及設備,以省人力,時間及費用.
