1、3030 管道工程安装技术3031 工业管道安装程序一管道组成：1.组成件、2.支撑件（安装件和附着件） 二管道安装前的检验：1.组成件和支撑件均需质量证明书，不得低于国家现行标准。4.设计文件要求不锈钢管子及管件进行低温冲击韧性试验的材料和晶间腐蚀试验的，供货方提供相关试验结果文件，其指标不得低于设计文件规定。 (5)妥善保管，不得混淆和损坏，色标或标记明显、清晰。不锈钢、有色金属在储存期间不得与碳紫钢接触。暂时不能安装，应封闭管口。合金钢管道组成件用光谱分析材质，合金钢阀门的内件材质应进行抽查.每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽査数量不得少于 1 个2.阀门检验：1.剧毒流体、有
2、毒流体、可燃流体管道的阀门，设计压力大于 1MPA 或设计压力小于等于 1MPA 且设计温度低于29或髙于 186非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用2.小于 1MPa 且-29-186 度的无毒、非燃流体，抽查 10%且不少于 1 个；当不合格时，应加倍抽查；仍不合格时，该批阀门不得使用。壳体试验压力：不小于公称压力 1.5 倍，不小于 5min，以壳体填料无渗漏为合格密封试验：以工称压力，阀瓣密封面不漏试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。脱脂的阀门除外，密封面上应涂防锈油，填写“阀门试验记录“。公称压力小于 1MPA，公称直径大于或等于
3、600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验用色印等方法，接合面上的色印应连续。(6)带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。(7)安全阀启闭试验不得少于 3 次，填写“ 安全阀最初调试记录“三管道安装前的现场条件：1.图纸齐全、已会审，组织设计以批准2.土建合格已交接，水、电、气满足要求3.交底和技术培训，已填交底记录4.设备安装完，标高中心线管口符合设计5.安装前的工序合格具备技术证件，清洗、脱脂、防腐等6.管子、管件、仪表、阀门检验合格7.特种设备安装许可、书面告知。303
4、2 工业管道安装的技术要求一工业管道识别色：空气 淡灰色气体 中黄色可燃气体 棕色氧 淡蓝色水 艳绿色水蒸气 大红色其他液体 黑色酸碱 紫色危险标识涂 150mm 宽黄色，在黄色两侧各涂 25mm 宽黑色的色环或色带一般管道安装要求2.不锈钢管道吊装使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳4，阀门、仪表安装前进行强度和密封试验，不合格严禁安装。有合格证书。5.按图纸测量放线，现场实际与图纸无误后再安装。 6.对照管道预制分段图7.管段切割及坡口加工不锈钢管应使用专用工具8管道内部清洁度。行吹扫或用其他方法将管内清理干净，组对、焊接。9，管道安装要填写“管道施工检査记录 “。热力管道安装要求 1.架空敷设或
5、地沟敷设。排水和放气，设置坡度，室内0.002，室外 0.003，坡度应与介质流向相同，免噪声。最低点设排水装置，最高点应设放气装置。共架敷设的，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，加疏水器，位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。2补偿器竖直安装，介质是热水，补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。3，两个补偿器（2040m） 、每一个补偿器两侧 指远的一端）应设置固定支架。固定支架的中间应设导向支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点 0.51m 处，不得设置导向支架或固定支架。4.点焊装上高滑动托
6、架，滑槽与托架之间 35mm 的间隙。5偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。偏6，弹簧支架 有垂直膨、无横向胀伸缩，能自由伸缩。弹簧吊架垂直膨胀的横向、纵向均有伸縮处，偏向膨胀方向相反的一边。三高压管道安装要求机械强度、耐高温性能、耐腐蚀性、严密性1.所有管子、管件、阀门及紧固件等，必须附有材料证明、焊接登记表、焊接试样试验结构、焊缝透视结果、配件合格证及其他证2.管道支架按设计图纸制作安装。按设计规定或工作温度设置木垫、金属软垫或橡胶石棉垫，穿墙套管。水压试验后的管段进行清洗和吹洗减少固定焊口、特别是垂直管道3.焊接连接的只管段长度不得小于 500mm，每 5m 长只一个焊口，焊口
7、距起弯点不小于外径 2 倍，且不小于200mm.4.尽量减少和避免固定焊口，尤其竖直管道5.仪表取源部位的零部件和管道同时安装3033 工业管道吹洗与试压的要求一吹洗介质选用：大于等于 600mm 人工二管道吹洗一般规定：1.建设单位负责组织吹洗工作，编制吹洗方案。2.不允许吹洗的设备及管道应与吹冼系统隔离。3焊接的阀门和仪表，采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。4.吹洗的顺序主管、支管、疏排管6.吹扫时应设置禁区。其附近不得放置易燃物。7 施工单位写“管道系统吹扫及清洗记录 “及“隐蔽工程封闭）记录“。三、管道耐压试验 ，管道的耐压试验应在热处理、无损检验合格后进行，耐压试验一般
8、采用液压试验或气压试验，不能进行液压试验的，经过设计单位同意可采用气压试验或液压一气压试验代替，脆性材料严禁使用气压试验。(液压试验 ，1.洁净水作为试验介质，奥氏体不锈钢管道水中氯离子含量不得超过 25PPM； 2.验时液体温度不得低于 5。3，钢制管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5 倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍，且不得低于 0.4Mpa，当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15 倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力
9、进行试验。4，试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力， 保持 30min，以压力不降、无渗漏为合格。5，试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。(二） 气压试验介质，选用空气或惰性气,规定：1. 试验压力应为设计压力的 1.15 倍。2，试验时，装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1 倍试验压力或者试验压力加 0.345Mpa(取其较低值 。3，严禁温度接近脆性转变温度。4，试验前，空气进行预试验，试验压力宜为 0.2Mpa。5，试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异常
10、或泄漏现象，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力进行检査，以发泡剂检验不泄漏为合格。试验过程中严禁带压紧固螺栓。(三）泄漏试验极度危害、高度危害、可燃流体的管道，并符合以下要求：1.泄漏试验在耐压试验合格后进行，试验介质宜采用空气，也卤素、氦气、氨气或者其他敏感气体2.试验检查的重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。3，试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力，停压10min 后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检査所有密封点，以不泄漏为合格。耐压和泄漏试验合格，进行防腐、绝热、标记、竣工验收。四、工业管道
11、试压前的要求1.核对质量。对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于 10MPA 的管道，在压力试验前，资料已经建设单位复查，如：管道组成件质量证明书；管道组成件的检验或试验记录；管子加工记录；焊接检验及热处理记录；设计修改及材料代用文件。2.试压前，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离， 4，试验吋应安装不少于两块经校验合格的压力表，并应具有铅封。压力表的满刻度应为被测最大压力值的 1.52倍，精度等级不应低于 1.5 级5，液压试验，气温低于 5，采取防冻措施；否则，应改用气压试验。液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。6通向大气的无压管道，如放空管、排液管等，可不进行试压
12、。7.试压方案批准并技术交底。检查合格后，填写“管道试压记录“，作为交工文件。3034 长输管道施工程序输油（气）管道一般采用埋地敷设方式，针二、长输管道施工要点线路交桩 设计单位向施工单位。交桩内容包括线路控制（转角）桩，沿线路设置的临时性、永久性水准点。(二） 现场用地准备1.测量放线定位：清扫施工作业带之前，应将所有管线桩平行移动至堆土一侧的占地边界以内.距边界 0.3m，移桩的位置应垂直于管道中线且至中线的距离相等。2.作业带清理：3施工通道修筑：(四）管段组装焊接及质量检査焊前预热为消除内应力，预热温度 100-120 度3选择手工电弧下向焊、半自动焊、全自动焊焊接方式焊接管段。4.
13、 管道焊接完成后，对煤缝应进行 100%外观检査。外观检查合格后，还应进行无损检测。无损检査的方法有:超声波检査，X 射线检査，磁粉检查。(六） 管道的通球扫线、试压管线下沟后，应进行通球扫线，清扫管腔内的杂物，排除隐患。管道试压程序：检査试验设备一注水、排气升压至试验压力的 1/3稳压 15min，升压至试验压力的 2/3-稳压15min管线检查 升压至试验压力 稳压 4h(20min做一次记录）降低压力至工作压力稳压 24h,压降不超过 1%。(七） 地貌恢复三桩里程桩、转角桩、标志桩的埋设和地貌恢复工作。3040 静止设备安装技术3041 塔器设备安装技术塔、容器类结构与工艺作用塔、容器
14、类由筒体、封头(或称头盖）和支座组成，按内件结构分类，塔可分板式塔和填料塔。塔器大多数属于压力容器。塔器现场到货状态整体到货的设备长度小于 20m，直径小于 3.8m；分段到货的设备长度超过 20m 直径小于 3.8m，分片到货的设备直径大于 3.8m。塔器设备安装技术一般原则2 现场组装应按设计图样、排板图和施工方案3 塔器安装应在基础验收合格后进行。 4，施工单位应有许可资格。(二） 整体到货塔器的一般安装程序(三） 分段到货塔器的现场组对安装程序卧装、在基础由下至上逐段组对安装(四） 分片到货塔器的现场组焊程序卧装、立装立装法原则：有利于现场施工作业，尽量减少高处作业；符合现场吊装能力；
15、接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段，并避开接管。三、产品焊接试板的制作与检验产品焊接试板的制作要求1.原材料应与容器相同钢号、相同规格和相同热处理，试板应设置在筒节纵向焊缝的，与筒节同时施焊。2.试板应由施焊容器的焊工，相同条件、焊接工艺。3 识别标记：工作令号或容器编号；材料钢号；焊工钢印号。4，试板尺寸：长度300mm，宽度250mm。5，外观检查，100%射线检测。产品焊接试板的合格指标试板的拉伸试验合格、试板的弯曲试验单条长度大于3mm 的裂纹或缺陷、试板的常温冲击试验。 四、压力试验与气密性试验(容器的压力试验1.水压试验(1)介质要求：采用洁净淡水，奥氏体不锈钢制氣离子含量不超过
16、 25mg/L。(2)合格标准：无渗漏，无可见的变形,无异常的响声。抗拉强度下限值 b 大于 540Mpa，表面无损检测抽査未发现裂纹。气压试验试验单位技术总负责人批准安全措施，安全部门现场监督。介质干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体， 合格标准：无漏气；无可见的变形。容器的气密性试验：液压试验后可进行，气压试验设计图样无规定可免做气密性试验压力试验过程中，如发现缺陷（如泄漏等 ，应停止试验并卸压，经修补处理后再按规定重新试验。气密性试验过程中如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。1H1413042 掌握金属储罐（柜）制作安装技术1金属储罐的分类及其结构特点根据储罐顶部结构，可分为固定
17、顶储罐应用最为广泛、浮顶储罐（大型储罐）和内浮顶储罐（钢制内浮顶、铝制装配式内浮顶、非金属整体式内浮顶等） 。2气柜分类及其结构特点(1）气柜分为湿式气柜和干式气柜。(一） 金属储罐安装方法1.正装法：自下而上，较适用于大型浮顶罐。2倒装法： (二） 金属储罐的几种常用施工方法1.架设正装法：适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业。2，水浮正装法：3边柱倒装法：边柱倒装法有液压顶升倒装、电动（或手拉）倒链提升倒装等。4，气吹倒装法：三、 金属储罐的焊接顺序及控制焊接变形的工艺措施1.罐底的焊接顺序与控制焊接变形的工艺措施(1)罐底边缘板对接焊缝靠边缘的 300mm 部位(2)控制焊接变形的主要
18、工艺措施（手工焊接、中幅板采用搭接接头时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊的方法；罐底边缘板与中幅板之间的收缩缝，第一层焊接，采用分段退焊法或跳焊法；罐底与罐壁连接的角焊缝，由数对焊工对称均匀分布，从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。2罐壁焊接(1)罐壁焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。 (2)手工艺要求：焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。四、充水试验(2)洁净淡水。不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过 25ppm 试验水温均不低于 5。(3)基础沉降观测。每隔 10 m 左右，设
19、一个观测点，点数宜为 4 的倍数，且不得少于 4 点。2.充水试验项目及合格标准(1）罐底严密性：无渗漏。(2）罐壁强度及严密性试验：设计最高液位并保持 48h后，无渗漏、无异常变形。(3）固定顶的强度及严密性试验：最高设计液位下 1m 进行缓慢充水升压，升到试验压力时，罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。(4)固定顶的稳定性试验：充水到设计最高液位用放水方法进行，缓慢降压，负压时，无异常变形。5浮顶及内浮顶升降试验合格标准：浮顶升降平稳；导向机构、密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现象；扶梯转动灵活；浮顶及其附件与罐体上的其他部分无干扰；浮顶与液面接触部分无渗漏。1H413043 了解球形罐的组装
20、技术1.球形罐的构造 球罐本体、支座（支柱）及附件组成。球罐本体由球壳板拼焊而成，球罐的支座钢管柱式支座，以赤道正切柱式最普遍。1.球形罐的型式：橘瓣式、足球式、混合式二、球形罐组装技术 ，1.球形罐的组装常用的方法有分片法又称散装法）和环带法（又称分带法公称容积不大于 1000m3 的球形罐 。环带法仅可用于。三，球形罐焊后整体热处理用内燃法,内部加热，外部保温。1.球形罐焊后整体热处理的一般规定(1）球形罐焊后整体热处理应在压力试验前。测温点要求：均匀布置，相邻测温点间距小于4.5m，焊缝边缘 200mm 内设置测温点各 1 个、4，球形罐柱脚移动监测整体热时应进行柱脚处理，柱脚实际位移值，并按计算位移值调整柱脚的位移。热处理后应测量并调整支柱的垂直度和拉杆挠度。
