1、1施 工 组 织 设 计 （ 方 案 ） 报 审 表 工程名称： 内蒙古亿利化学工业有限公司 40 万吨/年 PVC 项目 编号：致天津辰达工程监理公司：我方已根据施工合同的有关规定完成了 烧碱装置内管廊 施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附： 施工技术方案 1 份承包单位（章） 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见：专业监理工程师 日 期 总监理工程师审查意见：总/专业监理工程师 日 期 总工程师审查意见：业主机构 建设单位负责人 日 期 本表由承包单位填写，连同施工组织设计一份一并送监理单位审查，建设、监理、承包单位各留一份。2方案编号：上海华谊建设安装三工
2、区施 工 技 术 方 案内蒙古亿利化学 40 万吨/年环保型 PVC 项目烧碱装置内管廊 类 批 准：复 审： 审 核：编 制：贾宏义编制单位：上海华谊建设项目部 2006 年 8 月 1 日3目 录1、 编制说明 2、 编制依据 3、 工程概况 4、 施工准备 5、 施工方法 6、 施工技术组织措施计划7、 管道预制与安装 8、 焊接及检验9、 复合管预制与安装10、 衬聚四氟乙烯钢管和管件安装11、 管道压力试验12、 管道吹洗13、 HSE 管理措施14、 资源需求计划15、 施工计划41编制说明本方案是针对内蒙古亿利化学 40 万吨/年环保型 PVC 项目烧碱装置内管廊施工而编制，该区
3、共有管道约 10800 米，管道规格从 25 到 720，管道材质有Q235A、20#、00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9、玻璃钢/高强聚丙烯（FRP/PPH）复合管、耐温树脂玻璃钢管（FRP） 、玻璃钢/氯化聚氯乙烯（FRP/CPVC）复合管、玻璃钢/聚氯乙烯（FRP/UPVC）复合管、20#钢/聚四氟乙烯（20#/PTFE）复合管。管道类别多，管材执行 GB 和 HG 标准，壁厚等级相对简单，工期 62 天，工期要求短，所以要求施工人员必须严格按照本方案执行。2编制依据2.1 内蒙古亿利化学 PVC 项目烧碱装置内管廊图纸（E04005-01-042）2.2工业金属管道工程施工及
4、验收规范GB50235972.3现场设备、工艺管道焊接工程验收及验收规范GB50236982.4工业金属管道工程质量检验评定标准GB 50184-932.5衬聚四氟乙烯钢管和管件 HG/T 21562-942.6玻璃钢/聚氯乙烯（FRP/PVC）复合管和管件 HG/T 21636-19873工程概况内蒙古亿利化学 40 万吨/年环保型 PVC 项目烧碱装置内管廊所涉及的管道材质比较复杂，共分四大类，分别是普通碳钢（20#钢、Q235-B） 、奥氏体不锈钢（0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2） 、衬里管（玻璃钢/聚氯乙烯复合管、玻璃钢/氯化聚氯乙烯复合管、玻璃钢/高强聚丙烯复合管、20
5、#钢/聚四氟乙烯复合管） 、非金属管（耐温树脂玻璃钢管） 。施工现场作业面狭窄，DN250 以上的管（约 3700 米）及管件比较多，吊装量大；管廊高度从 4 米8 米不等，均属于空中作业，预制量大。4施工准备4.1.施工现场准备4.1.1 施工现场达到“三通一平” ，并能满足施工要求；4.1.2 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件；4.1.3 施工用机械、设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。4.2 施工技术准备4.2.1 施工前组织施工人员、监理人员、设计人员进行工艺审图，管道组成件应完整、齐全，管道的连接型式、材料编号等应清楚，方便施工。所以要熟悉图纸，设5计资料及有
6、关规定的文件；4.2.2 单线图应与流程图一致，并与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案；4.2.3 施工前准备好齐全的技术方案及交底，所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求；4.2.4 参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期 内；4.2.5 施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师下达到作业班组，焊接工程师应做出焊口标号，如实施过程中有更改，应及时调整。5施工方法5.1 施工程序5.2 施工方法5.2.1 本工程具有配管工程量大、绝对安装工期短等特点，而且大部分管线都属于方案编审、交底材料核对、发放焊 接材料验收、检验管道下料、
7、吹扫无 损 探 伤焊接工艺试验 坡 口 加 工 管 线 核 查焊工资格审查 系 统 试 压阀门检验、试验压力管道报批管道预制、组对焊 接管 道 安 装系统吹扫、清洗管 线 复 位无损探伤检验管 道 防 腐6中空作业，预制量比较大。为保证工期，部分具备条件的管线应在现场预制。5.2.2 为保证施工进度，有条件的管托等采取提前预制，并做好标记防止混用。开工前所有阀门要按照规范要求打压完，所有管支架基本预制完。5.2.3 下料时应严格控制管子用量，对 100 毫米以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用。5.2.4 对于大口径管道，在管道预制时，保持管道洁净度；使用导链、绳索时注意减
8、少划痕。5.2.5 管线重量大、安装标高较高的管道，应采用 20 吨汽车吊车吊装。6施工技术组织措施计划6.1质量要求和保证质量的措施6.1.1 材料要求6.1.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；所采用的管材、管件、型材均应向监理公司提交材料报验单 。6.1.1.2 管子、管件、阀门及附件外观检查应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明,严禁用错；6.1.1.3 对同等材质，壁厚不同的管材要分类存放，作好标记。根据华谊项目部色标管理规
9、定涂刷色标。 6.2 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。6.3.阀门检验6.3.1 阀 门 安 装 前 ， 应 逐 个 对 阀 体 进 行 液 压 试 验,压 力 为 公 称 压 力 的 1.5倍 ， 停 压 5分 钟 无 泄漏 为 合 格 。6.3.2 具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1 倍。试验时应关闭上密封面,并松开填料压盖,停压 4 分钟,无泄漏为合格。6.3.3 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。6.3.4 阀门的阀座密封面应按有关规定进行密封性试验。6.3.5 阀门试验时必须监理
10、到场，同时工厂也跟踪试压，不经旁站监理和工厂有关人员签字不准安装，同时对试压合格的阀门做标识，合格阀门统一在丝杠头涂满红色油漆，不合格品填写不合格品处置记录。对试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并7吹干。做完实验后必须如实填写阀门试验记录。6.4.螺栓、螺母的检验6.4.1 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。6.5 密封面检验6.5.1 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片等不得有划痕、松散、翘曲等缺陷。6.6. 除锈、刷底漆6.6.1 管材碳钢均应进行喷砂除锈，除锈等级为 Sa2.5 级。喷河砂应选择在中午、晚间时候进行，不得对土建和安装队伍施
11、工产生影响。6.6.2 涂料应有制造厂质量证明书，涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆,管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。6.6.3 涂漆施工宜在 1530的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨措施。涂料前用抹布将喷好的钢管表面擦干净。涂料时涂层应均匀，颜色应一致，漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，漆层应完整、无损坏、流淌、涂层厚度应符合设计文件的规定。6.6.4 管道除锈、刷漆工作按时执行工序报验工作。7 管道预制与安装7.1 管道预制7.1.1 管道预制加工应按现场审查确认的设计图。预制加工图应标注现场组焊位置和调节余量
12、。7.1.2 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。7.1.3 所有管道必须在预制时开孔，严禁在已安装的管道上开孔。DN25 及 DN25 以下的管孔必须采用机械钻孔，不允许用气焊开孔。DN25 以上的管孔可以用机械或气焊开孔。7.1.4 三通、马鞍和凸台的开孔加工，开孔表面应清除氧化层或淬硬层。切口内外壁不得留有切割飞溅物，开孔尺寸偏差应符合要求，并在组对后焊接前实行停点检查，合格后方可焊接。7.1.5 DN80 及 DN80 以下的管子应采用机械或无齿锯切割；DN80DN150 的管子应用机锯或气焊切割；DN150 以上的管子应用机锯或半自动切割器切割。切割后必
13、须8清除切割表面的氧化层和淬硬层,切口内外壁不得留有切割飞溅物。切口表面应平整，无裂纹，重皮，毛刺，凸凹，缩口，熔渣，氧化物，铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不超过 3mm。7.1.6 坡口加工采用采用气割或等离子加工坡口时，应清除坡口及焊接区域的氧化层和淬硬层，并应将凸凹不平处打磨平整，切口内外壁不得留有切割飞溅物。7.1.7 管道预制按单线图、材料表规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并且在焊接完成的焊口一侧母材上做原始记录，在记录与焊口在试压后刷油，如需做热处理的在热处理后恢复原来的记录，具体形式见下表，如管线管径较大，保证此表格的长为 400mm，宽为 200mm
14、，如管径较小要保证记录清楚。 （填写标记材料为白铅油或红底漆）管线号（管段号）焊口号 焊工号焊接日期7.1.8 预制成形后的管线堆放应便于运输，并保护好，用塑料等耐用材料进行封口，大口径管道可用钢板、铁皮、胶合板等进行封口。不得损坏阀门和管件。预制好的管线应有足够的刚度，防止运输和存放变形。7.1.9 每条预制管线在材料齐全时，必须按单线图全部预制完。由于条件不具备或其它原因应在单线图上标注没施工的部件号。施工完的单线图应经质检员签证验收交专责工程师存查，不得丢失。7.1.10 检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、溶渣及其他杂物，并封闭。存放时应防止损伤和污染。7.1.11
15、 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 7.1 的规定：9自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm） 表 7.1允 许 偏 差项 目自由管段 封闭管段长 度 10 1.5DN300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.67.1.12 预制管线点口前需等项目部检查员检查完毕方可点口焊接。7.1.13 预制完毕的管段内部必须保持清洁，无杂物。管道内清洁抽查率为 100%，管道对接口均应采用氩弧打底，不准在管内放置和存放焊条、工卡具等任何物品及杂物。7.2 管线吹扫和封口7.2.1 工艺管道应实行三级吹扫制度：
16、预制（封口之前）吹扫、安装（安装之前）吹扫和系统吹扫。以确保管道内清洁度。7.2.2 工艺管道预制完必须用压缩空气进行吹扫，吹扫干净的管段经检查员检查合格后才能封口。7.2.3 DN600 的管道人工清扫，DN200- DN600 的管段用拖拉法进行清扫，DN200 的管段用压缩空气吹扫，但输送压缩空气管径不小于被吹管径的 1/4DN，且管径不小于 1，小于 DN600 的水管道用水冲洗。7.2.4 对于安装后不能进行系统吹扫的管道，安装前必须经项目部确认管内清洁合格后才能安装。7.2.5 所有预制完的和已安装应该封口的管道必须封口，抽查封口率为 100%。7.2.6 已封口的管道管内清洁无杂
17、物，封口材料用管堵或胶合板，大口径管道的管口或法兰口可用钢板、铁皮、胶合板或砖砌封口，长时间不安的管口用钢板、铁皮、胶合板等坚固的材料进行封口。7.3 管道安装7.3.1 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。RJ 型密封口应特殊保护，要涂防锈脂和加密封盖保护。107.3.2 每条管线的法兰垫片安装规定如下：凡是 RJ 法兰密封面的椭圆形金属垫片应安装正式垫片，并在法兰 RJ 密封面和金属垫片上涂二硫化钼防锈，联接螺栓适度把紧即可，水压试压前最终把紧并做标识。RF 法兰加临时橡胶石棉板垫片。7.3.3 管线按自然状态预制并安装，厚壁管线尽量按现场实测的长
18、度进行预制，管件之间尽可能直连，以减少焊缝。管道安装允许偏差见表 7.2。管道安装的允许偏差 表 7.2序号 检查项目 允许偏差 S(mm) 检查方法1 坐 标 室外 252 标 高 室外 20用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查DN100 2L，最大 503 水平管道平直度DN100 3L，最大 80用尺和拉线检查4 立管铅垂度 5L，最大 30 用经纬仪或吊线检查5 成排管道间距 156 交叉管的外壁或绝热层间距 20用拉线和直尺检查注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径。7.3.4 法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距应符合表 7.3 规定：法兰密封面间允
19、许偏差 表 7.4平行偏差管道级别 D N 300 DN300间 距SHA 0.4 0.7 垫片厚+1.5SHB 0.6 1.0 垫片厚+2.0117.3.5 螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不得少于 2 扣,最多不得超过 4 扣。7.3.6 管子对口时，应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为 1mm，当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为 10mm.7.3.6 需要进行热处理的焊接活门焊口和法兰焊接口在热处理时必须严格控制加热范围，防止活门密封过热，并保护好法兰密封面。热处理时必须把螺栓拆下，严禁不拆下螺栓
20、进行焊口热处理，以防止螺栓被高温加热。热处理时要采取可靠的措施，防止管线变形和损伤管线。7.3.7 每条管线施工完，由项目质检员、工号专责工程师、施工工号专责工程师、质检员共同检查验收，并用白铅油标注完整管线号，按其长度应标注 1-3 处。7.4 阀门的安装7.4.1 所有入库或进入施工现场的各种阀门阀口应封闭，法兰面应保护好，不得进入杂物。7.4.2 对于焊接阀门，必须确保安装方向的准确性（应使阀体箭头的方向和流程图、单线图所标示的方向一致） 。焊接阀在焊接时，应把阀门稍许开启，以防热变形卡住阀芯，焊接冷却后关闭阀门口。水平管道安装的阀门，其手轮以垂直向上为宜。7.5 支吊架制作安装7.5.
21、1 管道支吊架制作安装是管道施工质量管理链中一个重要组成部分，但目前它是管道施工中存在质量通病最多的一个施工项目，诸如临时支撑，质量粗糙，结构形式不对等，影响了管道的施工质量，因此必须重点加强管理，提高施工水平。7.5.2 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。7.5.3 焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架和管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。7.5.4 管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。 7.5.5 无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其
22、吊架应在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。 7.5.6 在条件具备的情况下，管道的支吊架安装必须和工艺管线同步进行一次到位，结构形式正确，接触良好，牢固，可靠，不允许采用临时支撑，若客观条件不具备，12必须采用临时支架时，应固定可靠，一旦条件具备立即补齐。7.5.7 用于制作管道支吊架的材料必须符合设计要求。7.5.8 管道支吊架不允许焊在钢结构平台板上或钢格板上。7.5.9 导向支架、滑动支架不允许有卡住和悬空现象。7.5.10 支吊架安装时要充分考虑到热膨胀方向和补偿预留量。7.5.11 重要部位的管道支架（如较强振动、重要传动设备的出入口、特殊材质和结构形式等）在制作和安装时都
23、要仔细检查和做必要的记录。7.6 静电接地安装7.6.1 静电接地安装7.6.1.1 根据设计下发静电接地说明施工。7.6.1.2 静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写管道静电接地测试记录；7.6.1.3 静电接地的具体施工位置及方法按设计图要求施工，另编施工技术交底。7.7 涂漆要求另编施工技术交底。8 焊接及检验本工程焊接工程量大，材料种类较多，焊接难度大，质量要求高。因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。8.1 焊材选用（见表 8-1）焊材选用表 表 8-1管道材料 焊 条 焊 丝20#、Q235-A、Q235-B E4303 或E4315（J422、J427）Ho8
24、Mn2SiAOCr18Ni9 EO-19-10-16（A102） H0Cr21Ni1000Cr17Ni14Mo2 EOO-19-12Mo2-16（A022） H00Cr19Ni12Mo2OOCr19Ni10 E00-19-10-16(A002) HOOCr21Ni108.2 焊接工艺程序138.3 焊接方法选择工艺管道对焊采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。8.4 焊接技术要求8.4.1 焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。8.4.2 严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。8.4.3 焊条使用
25、前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。8.4.4 当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。a、雨、雪天；b、风速超过 8m/sc、环境温度在 5以下。当环境湿度超过 90%时，应停止进行焊接作业。8.4.5 焊前准备8.4.5.1 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧 20mm 范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。8.4.5.2 定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。8.4.5.3 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为 10-15mm，间距不大于150mm。8.4.6 焊接工艺要求焊接工艺评定 技术
26、准备 材料检验 管道下料、组对技术准备技术准备预热焊接无损检验返修焊口热处理资料整理工序交接 148.4.6.1 焊接应严格按焊接工艺指导书进行。8.4.6.2 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。8.4.6.3 不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各 50mm 范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。8.4.6.4 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。8.4.6.5 对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。8.5 焊接检验8.5.1 外观检查8.5.1.1 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要
27、求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。8.5.1.2 外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。8.5.2 无损检测8.5.2.1 无损检测的比例遵照设计文件要求执行。8.5.2.2 无损检验时间要求：射线探伤、超声波伤应在焊后 24 小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后 48小时进行。8.5.2.3 当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如
28、果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。c、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。8.5.2.4 不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。8.5.3 焊口返修8.5.3.1 表面缺陷返修8.5.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法消除。8.5.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两
29、端斜度不少于 1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于 50mm。8.5.3.1.3 表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。158.5.3.2 内部缺陷的修复8.5.3.2.1 根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。8.5.3.2.2 焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。9 复合管预制与安装9.1 玻璃钢/聚氯乙烯复合管安装9.1.1 FRP/PVC 复合管道既有 PVC 管耐酸、碱介质腐蚀的特性，又克服了 PVC 管在温度条件下耐压强度较低的缺点，PVC 管仅起耐介质腐蚀的作用，耐压强度完全由
30、FRP 增强层承担。FRP/PVC 复合管道是在 PVC 管外增强一层 FRP，由于两者之间的界面粘合齐使 FRP 与 PVC 牢固地构成一体，能在50 度则用牌号 PF-2。9.1.10 粘合剂须调和稀稠适宜，涂层不得流淌，厚薄均匀，不得有漏涂的空白点。9.1.11 粘合剂须现调现用，若有凝结成团之现象，则不得稀释再用。9.1.12 复合管和管件须对 FRP 与 PVC 之间的界面粘合剂进行测定，其剪切强度 50kg/cm2。9.1.13 复合管和管件的 FRP 层的厚度及其几何尺寸须符合设计要求。法兰连接的接头处的密封面的不水平度应小于 0.3mm，承插口的垂直偏心度应小于 1mm.9.1
31、.14 PVC 管和成品的复合管和管件贮放场地要平整，防光照射，不得与金属材料及16其它物质混放。9.1.15 复合管和管件的法兰连接端的密封面应包扎好，防止运输过程中碰坏。9.1.16 复合管和管件以设计压力的 1.5 倍进行水压试验。9.1.17 复合管和管件出厂时必须坠产品质量合格证明书，并有检验负责人签字及工厂印章。9.1.18 复合管及管件须包扎捆好，捆扎绳不得用金属丝，吊装也不能与钢线绳直接接触，防止局部受力。10 衬聚四氟乙烯钢管和管件安装10.1 我安装工区负责的钢衬四氟管已衬好，且连接法兰已焊完。我方主要负责管件的连接工作。10.2 法兰的连接与普通法兰连接施工相同。11 管
32、道压力试验11.1 管道试压应按设计院图纸中提供的管段特性表选择试验介质和压力。11.2 试验介质应符合表 7-1 的要求，且试验时用的洁净水水源由甲方提供。表 9-1项目 碳钢管道 不锈钢管道性能电导率15 1511.3 当环境温度低于 5时，应考虑采取防冻措施。11.4 盲板厚度的计算式见下:t = D 3p/16St：最小厚度 D：管子内径S：板材允许压力 p：测试压力11.5 盲板最小厚度选择见下表盲板最小厚度选配表 表 9-2测试压力（MPa）管道规格（寸）1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0DN100 6 6 8 9 9.1 10 11
33、12 13 13DN125 6 8 10 12 12 13 14 15 16 17DN150 8 10 12 13 14 15 17 18 19 20DN200 10 12 14 17 18 20 22 23 25 2617DN250 12 16 18 21 23 25 27 29 31 32DN300 14 18 22 25 27 30 32 35 37 39DN400 16 22 27 31 34 38 40 43 46 48DN500 20 27 33 38 43 47 51 54 57 60DN600 24 33 40 46 52 56 61 61 69 73DN1000 24 34
34、42 / / / / / / /DN1200 24 34 42 / / / / / / /11.6 试压前的准备工作11.6.1 根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图” ，试压系统图中应详细说明和注明试压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口。11.6.2 管线上的仪表件，调节阀、转子流量计、安全阀、防爆板、孔板、文丘里管，经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替。11.6.3 止回阀应拆下代以短节或将阀芯抽出。11.6.4 试压用压力表在周检期内。11.7 管线试压11.7.1 试压时应分别逐步升压，每次升压至
35、少停留 3 分钟，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后继续升压。当达到试验压力后，应按下列时间进行检查。液压试验 保持压力不少于 15 分钟；气压试验 保持压力不少于 30 分钟。11.7.2 为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不宜太快。11.7.3 在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。11.7.4 管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方法，减少盲板装拆工作量，也可结合部分静止设备一起试压。试验压力的数值应与设备核实，并符合设备设计要求。11.7.5 管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止
36、因介质膨胀造成管内超压而发生事故。11.7.6 管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。11.7.7 管道系统水压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水，并结合下道工序的需要拆除临时盲板、临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。11.7.8 根据设计文件规定，需做泄漏性试验的管道需另做泄漏性试验。12 管道吹洗12.1 吹洗前的准备工作。12.1.1 关闭系统内所有阀门。12.1.2 根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。1812.1.3 根据系统图加设临时进、排放口。12.1.4 拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀芯等，用临时短
37、管代替。12.1.5 将系统内所有设备预先隔离。12.2 吹洗的一般规定12.2.1 系统吹洗应先干管后支管。12.2.2 一般吹扫气流速度不少于 20m/s，冲洗水速度不小于 1.5m/s，压力不得超过设计压力。12.2.3 吹洗时，管道的脏物不得进入设备，吹洗的脏物一般也不应进入其它管道系统。12.2.4 系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。12.2.5 吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。不得作为系统连通使用。12.2.6 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。12.2.7 对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补
38、充清理。12.2.8 吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过40ppm。12.2.9 吹洗合格标准12.2.10 空气吹扫：5 分钟无明显的铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格。或根据专家指导，现场确定合格标准。13 HSE 管理措施13.1 施工安装前，按安全部门要求加强对施工人员进行安全防火、防触电、防物体打击等现象安全知识教育，在工长领导下，结合施工安装内容和特点开好每周一次安全大会。13.2 施工过程中，施工用的脚手架、跳板、爬梯等搭设应符合规范要求，且安全可靠，同时按规范要求规定架设好栏杆、安全网，配好围栏，以防高空坠落。同时应注意保护成品和半成品。垂直高
39、度 4m 以上悬空高处作业，在作业面下方须设置安全网，安全网设置要符合标准。不得上下垂直多层同时进行高处作业。13.3 禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，电气机械维修或检修时，须先切断电源，严禁带电作业，电源线路不得接触潮湿地面或接近热源。进行电器操作的人员必须是经过培训考试合格的持证上岗人员；电器设备不得随意乱动,配电箱、 配电板、19闸刀、 开关、按钮 、插座、 插头、 以及导线必须保持完好、 安全，不得有破损或带电部分裸露现象，各种开关盖必须将盖盖好,电器设备的外壳应进行防护性接地接零。13.4 甲方须为我方提供稳定电源以供我施工单位使用。13.5 凡动火的地方必须办理动火待续，且
40、有防火措施，用火处附近严禁堆放氧气、乙炔瓶先等易燃物，在综合施工时，一定要注意周围环境，严防物体伤人。施工过程中必须按要求配带好劳动保护用品和安全带。砂轮磨削时要戴护目镜。13.6 施工前应检查好所用的施工工具，严禁使用不合格的机具，机具使用前，尤其是电气方面应配备好漏电保护器。13.7 本工段所有施工人员应严格遵守本工种安全操作规程，不得违章作业。13.8 高空作业必须挂好安全带（高挂低用） ，使用的扳子，手锤等小型工具应拴好安全绳，用手放在工具袋内，不准到处乱放。高处作业必须进行风险预测、编制高处作业安全措施方案。不得上下方同时交叉高处作业。必须上下同时进行高处作业时则必须设置隔离措施。1
41、3.9 施工现场应备有灭火器材，并放在明显易取的地方。13.10 施工电源线、焊机把线应绝缘良好，不得随意拉设，尽量做到集中布置、架空或埋设。影响安全的孔洞必须封堵，保证安全。13.11 在管廊施工中，所有管线均在新建管廊上，应严格按装置区内施工要求作好防护安全措施，焊接时严禁不断电乱拉焊把，防止引起火花和闪击。13.12 安装较大钢管时、钢管应放置牢固，防止倾倒伤人。放置于顶层的钢管必须有防滑措施。13.13 使用铁锤、剪子等易伤人五金器具，要注意四周人员和使用者本身安全。安全第一，预防为主。在施工中发生突发事件，按安全措施预案执行。13.14 气焊工具、气焊带应经常检查，如有漏气处及时检查
42、，以免引起火灾。13.15 3 级以上大风、暴雨不准露天高处作业，6 级以上风或沙尘暴时禁止吊装。夜间高处作业，应有足够照明，注意安全。14资源需求计划14.1 施工机具、消材、手段用料计划：20施工机具一览表序号 名称 单位 数量 备注一 大型工机具1 20 吨吊车 台 12 硅整流电焊机 台 103 交流焊机 台 24 烘干箱 台 1二 小型工机具1 无齿锯 台 12 125#砂轮机 台 63 150#砂轮机 台 84 400#砂轮切割机 台 15 半自动磁力切割器 台 16 内磨机 个 57 导链（10 吨） 个 48 导链（5 吨） 个 29 导链（2 吨，长链） 个 310 导链（1
43、 吨，长链） 个 511 千斤顶（8 吨） 个 512 试压泵 台 1三 手工用具1 水平尺（600） 把 122 角 尺 把 203 1 米尺 把 64 12#活动扳手 把 65 15#活动扳手 把 66 1936 眼镜扳手 把 167 大锤（12 磅） 把 4218 手锤（4 磅） 把 89 电焊靶线 米 200010 氩气带 盘 1011 铁锹 把 512 氩气表 个 1013 氧气表 个 1214 乙炔表 个 1215 盘尺（50 米） 盘 5消耗材料一览表序号 名称 单位 数量 备注1 卷尺（5 米） 把 202 焊条（结 422） Kg 15003 焊丝 Ho8Mn2SiA Kg
44、5004 磨片（125#） 片 2005 磨片（150#） 片 4006 短手套 套 5007 电焊手套 套 1008 防护（风）镜 个 1209 400#切片 片 5010 记号笔（白色） 支 3011 石笔 盒 1012 工具包 个 1213 氩弧电极 盒 514 气焊割嘴 盒 1015 内磨头 个 15016 碘钨灯 个 1217 碘钨灯管 盒 102218 扫把 把 1019 抹布 片 3020 100#油刷 把 3021 滚筒刷 把 5022 焊条保温筒 个 1523 电焊帽 个 1224 白玻璃 片 30025 黑玻璃 片 100手段用料一览表序号 名称 单位 数量 备注1 钢板
45、=10 m2 22 钢板 =12 m2 10 盲板用3 槽钢16 米 50 制作龙门架4 角铁50*50*5 米 30 制作龙门架5 钢丝绳 20#（2 米） 根 4 吊装用6 28*3 无缝钢管 米 50 试压用7 截止阀 J41H-16C DN25 个 8 试压用8 压力表 1.6MPa 个 3 试压用9 四氟垫片 卷 10 试压用10 橡胶垫片 m2 12 试压用2314.2.劳动力计划劳动力计划一览表序 号 工 种 人 数 备注1 施工队长 14 技 术 员 25 材 料 员 16 预 算 员 17 焊接管理员 18 检 查 员 19 保 管 员 110 管 工 1211 电 焊 1212 起 重 813 油 工 1014 力 工 1815 电 工 216 气 焊 217 打 更 118 安 全 员 12419 焊条烘干员 115、施工计划
