1、8D方法培训,目 录 一、什么是8D 二、什么情况下提交8D报告 三、如何进行8D 四、8D过程所用的工具及用法 五、8D报告案例分析,铸造中心为何要针对供应商进行8D方法的培训,？,1、外购中后桥主减及过桥箱的铸造缺陷造成整车漏油20余起；2、变速器中/前壳多次出现严重的外观质量问题；3、支架羊角孔根部芯子披缝过深已造成断裂事故；4、原材料不合格共计21起，不合格总数高达2000多吨。,2010年1-5月份外购铸件缺陷情况统计,一、什么是8D（Discipline ）8D方法,又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一
2、套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计过程控制与实际的质量提升架起了一座桥梁。8D是解决问题的八个步骤，它系统性根本性地研究、分析和解决不符合问题，并防止其再发生，是一种结构化的工作流程。,8D研究的对象：是已发生的不符合体系、产品或过程。,系统性：研究与问题所关联的各个分支，解决的是系统偏 差的问题；是一项团队的活动。,根本性：研究发生问题的根源，不仅要解决问题的表观，更注重分析造成问题的根本原因，从根源上采取措施。,提出问题成立小组 描述问题 临时措施 查明根本原因 确定消除原因的措施 采取消除原因的措施 确定实施预防措施 总结和评定,8D的8个步骤,二、什么情况下提交8D报告,1、当客
3、户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时，对于严重不良，主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告；2、OQC（出货品质检验 ）发现严重不良，主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告；3、当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告；4、当ORT（持续可靠度测试 ）测试过程中发现缺陷时须提交8D报告；,5、IPQC（过程控制）在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象；6、要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时，须提交8D报告；7、被相关程序文件明确要求提交8D报告时.,二、什么情况下提交8D报告,三、如何进行8D D-1提出问题成立小组重要性和紧迫性：明
4、确所要解决的问题为什么比其他问题重要。 严重度和相关度：问题的背景是什么（内部/外部、产品/过程/体系），到目前为止的情况是怎样的（与目标之间的差距，偏离的程度）。 核心与描述：将不尽人意的结果用具体的语言表现出来，作为8D的课题。初步制定改进计划，拟定定任务目标。 成立小组：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品/管理的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有组长。,顾客抱怨与退货 报告显示造成产品损失的主要失效模式 批量质量事故 关键质量特性的不合格 重复发生的不合格,过程不稳定 过程能力不足 报告显示造成产品损失的主要生产要素 ,关键
5、绩效指标严重偏离目标值 类似不符合问题出现在多个流程中 ,产品,过程,体系,来自于内部,来自于外部,8D 要解 决的 不符 合问 题,D-2描述问题本阶段的任务是确认问题涉及的深度和广度。 深度：本身问题的时间段、数量段、分布段； 广度：本问题可能影响的/同类的区域同材料、同工序、同设备、同工艺、同测量系统、同人员等若要解决质量问题，就要从人、机、料、法、环等各种不同角度进行调查。 抓住问题的特征，需要调查若干要点，如：时间、地点、问题的种类、问题的特征等等。 为防止问题的扩散，基于调查的深度和广度，锁定涉及区域，关闭通道，并作标识。,D-2描述问题 关键要点: (1)收集和组织所有有关数据以
6、说明问题 (2)问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 (3)审核现有数据，识别问题、确定范围 (4)细分问题，将复杂问题细分为单个问题 (5)问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知 (6)风险等级,本阶段适用的工具 调查表、层别法、因果图、排列图、直方图、控制图、 矩阵图、系统图、关联图、 FMEA、,确认问题的5W1H法,D-3临时措施 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离 。 采取的措施包括：对产品采取措施，对过程采取措施，需要时对体系采取措施。 对产品的措施： 1）对过程不稳定锁定的产品组实施全检； 2）过程稳定的同类产品组加严
7、抽样检验； 3）可行的话，变换测量系统； 4）对检验的结果实施统计分析，研究数据的分布状态，应注意数据的分层。 对过程的措施： 1）首先应识别测量系统是否满足接受准则； 2）若过程要素已明显偏离设计要求，则对偏差的过程要素实施纠正行动；若过程的原因不清晰，则应暂停该过程的运行； 3）收集整理问题组相关的过程记录。,D-3临时措施 关键要点: (1)评价紧急响应措施 (2)找出和选择最佳“临时抑制措施” (3)决策 (4)实施，并作好记录 (5)验证,本阶段适用的工具 层别法、调查表、直方图、控制图、 FMEA、MSA、,D-4查明根本原因目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，
8、将问题描述中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 设立假说（选择可能的原因）：搜集关于可能原因的全部信息；运用“问题描述”阶段掌握的信息，剔除已确认无关的因素，重新整理剩下的因素。 验证假说（从已设定因素中找出主要原因）：搜集新的数据或证据，制定计划来确认原因对问题的影响；综合全部调查到的信息，决定主要影响原因；若条件允许，可将问题再现一次。 根本原因：基于当前技术水平，组织有能力、有责任管理和控制的质量要素，以满足对顾客的承诺。,D-4查明根本原因 关键要点: (1)评估可能原因列表中的每一个原因 (2)原因可否使问题排除 (3)验证 (4)控制计划,
9、本阶段适用的工具 检查表、分层法、因果图、排列图、直方图、控制图、 散布图、头脑风暴法、系统图、关联图、矩阵图、 QFD、FMEA、DOE、MSA、,D-5确定消除根本原因的措施目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。 这些措施是纠正不合格原因的永久性措施； 发挥团队优势：运用头脑风暴法寻求多种解决问题的方案，集思广益，研究各种方案的利弊得失，初步确定团队可接受的一种方案； 团队应预测：采取对策后，不要引起其他质量的问题(即考虑具有负相关的质量特性)； 可行性评估：技术可行性、制造可行性、供应链可行性、成本可行性等 在可能的条
10、件下展开设计验证活动,D-5确定消除根本原因的措施 关键要点: (1)重新审视小组成员资格 (2)决策，选择最佳措施 (3)重新评估临时措施，如必要重新选择 (4)验证 (5)管理层承诺执行永久纠正措施 (6)控制计划,本阶段适用的工具 因果图、系统图、矩阵图、PDPC法、矢线图、 FMEA、DOE、MSA、,D-6采取消除根本原因的措施目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 为确保采取的措施在受控条件下运行，在实施前，应确认过程要素与质量计划的一致性； 应规定验证措施有效性的最小生产单元数； 记录有效的过程要
11、素与事件； 验证措施有效性的最佳方法：质量特性的初始能力研究。 需要时应验证相关的可靠性指标。,D-6采取消除根本原因的措施 关键要点: (1)重新审视小组成员 (2)执行永久纠正措施，废除临时措施 (3)利用故障的可测量性确认故障已经排除 (4)控制计划、工艺文件修改,本阶段适用的工具 检查表、层别法、排列图、直方图、控制图、 FMEA、MSA、,D-7确定实施预防措施目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。实施标准化的作业，防止不合格及其原因的再发生。将本次纠正措施的经验运用在同类区域中，以消除潜在的不合格。,D-7确定实施预防措施关键
12、要点: (1)选择预防措施 (2)验证有效性 (3)决策 (4)组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定,本阶段适用的工具 控制图、FMEA、 ,D-8总结和评定目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。 总结成绩： 1）激励机制，鼓励员工投身质量改进的活动； 2）交流经验，提高员工质量改进的技能，启迪员工质量改进的意识； 3）宣传成果，巩固有效的改进措施； 评定不足：找出遗留问题作为下一个PDCA的行动方案和初步计划。 将经验教训输入组织知识管理的数据库。,D-8总结和评定关键要点: (1)有选择的保留重要文档 (2)流览小组工作，将心得形成文件 (3)了解小组对解决问题的集体
13、力量，及对解决问题作出的贡献 (4)必要的物质、精神奖励。,本阶段适用的工具 排列图、直方图、控制图、FMEA、 ,铸造中心要求使用的8D表格,四、8D所用的工具及其用法,四、8D所用的工具及其用法 在这里我们将分别介绍常用的10种工具： 1.检查表 2.层别法 3.排列图 4.因果图 5.直方图 6.散布图 7.控制图 8.FMEA 9.MSA 10.DOE,1.检查表为了便于收集数据,使用简单记号填写并予统计整理,以作进一步分析或作为核对、检查之用而设计的一种表格或图表。检查表以工作的种类或目的可分为记录用检查表、点检用检查表两种。 记录用(或改善用)检查表 主要用于：根据收集之数据以调查
14、不合格项目、不合格原因、工程分布、缺点位置等情形.其中有: (a)原因别：设备、人员、缺陷、时间、批次、班组、工艺方法等；(b)位置别 (2) 点检用检查表主要用于：为确认作业实施前的准备，对各生产要素的状态实施检查，防止不良事故、确保安全运行。,1.检查表例子,工件不合格检查表,2.层别法层别法就是针对班组不同、作业员不同、工艺方法不同、设备不同、原材料批次等生产要素所收集的数据,按照它们共同的特征加以分类、统计的一种分析方法。也就是为了区别各种不同原因对结果的影响，而以个别原因为主，分别统计分析的一种方法。,解决数据的分类问题 为设计检查表提供依据,2.使用层别法的注意点1.在收集数据之前
15、就应使用层別法在解决日常问题时，经常会发现对于收集来的数据必须浪费过多的时间来进行分类，分类后再作一次统计工作。在得到不适合的数据时，又得重新收集，费时又费力。所以在收集数据之前应该考虑影响数据异性的潜在原因后，先把它层别化，再开始收集数据。(在做检查时,考虑适当分类)2.QC手法的运用应特別注意层別法的使用QC七大手法中的柏拉图、查检表、散布图、直方于和控制图都必须以发现的问题或原因来作为研究对象。例如制作柏拉图时，如果设定项目太多（分层过细）或设定项目中其他栏所估的比例过高（即分层不足）,就不知道问题的重心，这就是层别不良的原因。例如直方图的双峰型或高原型都有层别的问题。,2.层别法示例,
16、工件外观不良检查表,3.排列图（柏拉图）对某一研究范畴，为确定优先解决关键少数问题，将与研究主题相关的各类问题发生的频次从最高到最低地进行排列而采用的一种简单的图示技术。排列图按问题发生频次的大小下降排列，可显示出相应问题对研究主题的作用大小，并反映各问题累计发生频数对主题的累计作用，为识别关键少数提供方法，为质量改进提供决策。对少数关键的识别一般遵循20/80原则，即20%的关键少数引起了80%的问题。就如世界上20%的人掌握了世界上80%的财富道理一样。,3.排列图（柏拉图）的作业流程,1.确定调查问题确定如何收集数据,2.确定数据收集的方法时间和表格,3.数据收集,4.数据排序,5.建立
17、两纵一横坐标系,6.绘制不合格项柱状图,7.绘制累计频数折线,8.标注有关事项,计算各项不合格数、累计不合格数、比率数、累计比率数（从大到小排列）,左纵轴：不合格件数，右纵轴：累计百分比，横轴：不合格项（按比率从大到小排列）,左纵轴：不合格件数，右纵轴：累计百分比，横轴：不合格项（按比率从大到小排列）,记录排列图名称、调查数据、时间、责任人等项目,3.排列图（柏拉图）的示例传统的制作柏拉图的方法是利用excel，这种方法较麻烦，目前应用较多的是利用minitab软件。后面我们介绍的很多工具在minitab中都能实现。XX公司生产汽缸盖。在最终检查过程中，有一定数量的汽缸盖因气孔、砂眼、冷隔和机
18、械性能不合格造成废品率严重超标。您要绘制 Pareto 图以了解导致大多数问题的是何种缺陷。首先，您计算了每种缺陷出现的次数，然后在工作表列中输入每次出现缺陷时的缺陷名称和废品数量。,3.排列图（柏拉图）的示例1.选择统计 质量工具 Pareto 图。 2.选择已整理成表格的缺陷数据标签位于输入缺陷名称；频率位于输入废品数量。 单击确定。 3.图形窗口输出解释结果：由于 93.8%的废品是因气孔和砂眼所致，因此将改进重点放在减少气孔和砂眼缺陷。,4.因果图（特性要因图）一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性（原因）的一种工具。许多可能的原因可归纳成原因类别与子原因，画成形似于鱼刺状的图
19、形，故又称鱼刺图。是一种定性研究输入与输出关系的方法。针对某一已知的结果和症状，分析其潜在的原因，为寻求防止其原因产生的措施提供信息，促进问题的解决。因果图是FMEA的重要工具。一般进行因果图分析时，大骨都从人、机、料、法、环、测六个方面考虑。,4.因果图的注意要点 1.一张完整的因果图至少应有二层，许多因果图有三层或更多； 2.确定原因应集思广益，尽量避免疏漏。确定原因，应避免抽象，尽可能具体。 3.分层的逻辑关系：上层是下层的结果，下层是上层的原因，因素的分层要求展开到底，末端原因必须是可以直接采取措施能解决的原因，主要原因必须从末端原因中确定。 4.一个质量特性对应一张因果图，有多少个质
20、量特性，就要绘制多少张因果图。 5.如果分析出来的原因不能采取措施，说明问题还没有得到解决。原因必须要细分，直到能采取措施为止。 6.重要的因素不能遗漏，不重要的因素不要绘制。 7.随着对研究对象因果关系认识的深化，必然导致因果图发生变化，需要删减或修改，因此需反复改进。,4.因果图的绘制通过使用排列图，您发现部件通常是因为表面瑕疵而遭到拒收。您与各个部门的成员召开会议，集体讨论这些瑕疵的潜在原因。事先，您决定打印一个因果（鱼骨）图来帮助组织会议期间的记录。以下示例说明如何生成完整的因果图。 1 打开文件“表面缺陷.MTW”。 2 选择统计 质量工具 因果。 3 在原因下，为 1-6 行选择在
21、列中。 4 在 1 到 6 行中分别输入人员、机器、材料、方法、测量和环境。 5 在效应中，键入表面瑕疵。单击确定。,4.因果图的绘制,5.直方图将数据按大小其顺序分成若干间隔相等的矩形来表示，可直观地观察到一组数据的分布形态。矩形宽度表示数据范围的间隔，高度表示在给定间隔内数据的数目。由于直方图直观地反映了一组数据的形态，直观地转递了有关过程的信息，对过程改进的决策提供了依据。,5.直方图的常见类型,标准型,锯齿型,偏峰型,陡壁型,平均值与最大值、最小 值的中间值距离相等或 接近，平均值附近的频 数最多，频数在中间向 两边缓慢下降，一平均 值左右对称。此种形状 最常见。,作频数分布表时， 若
22、分组过多，会出 现此种状态。此外， 当测量方法有问题 或错读测量数据时， 也会出现这种形状。,数据的平均值位于中 间值的左侧（或右侧）， 从左至右（或从右至左），数 据分布的频数增加后突 然减少，形状不对称。 当下限（或上限）受到 公差等因素限制时， 由于心理因素，会出现 这种形状。,平均值远左离 （或右离）直方图的中 间值，频数自左至右减 少（或增加），直方图 不对称。当工序能力不 足，全数检验时，或过 程中存在自动反馈调整 时，常会出现这种形状。,5.直方图的常见类型,在标准的直方图的一侧有一个 “小岛”。出现这种情况是夹杂 了其他分布的少量数据，比如 工序异常、测量错误或混有另 一分布的
23、少量数据。（过程中 有暂短的异因起作用）,平顶型,双峰型,孤岛型,当几种平均值不同的分布 混在一起，或过程中某种 要素缓慢劣化时，常会出 现这种形状。,靠近直方图中间值的频数 较少，两侧各有一个“峰”。 当两种不同的平均值相差 大的分布混合在一起时， 常会出现这种形状。,5.直方图的做法首先要收集数据，一般直方图数据要大于50个，最少也不能低于30个。示例：您在一家汽车工厂工作，目前正面临所用凸轮轴长度的变异性问题。您想了解由两家供应商提供的凸轮轴的质量是否相当，因此从每家随机抽取 100 件凸轮轴测量其长度。,5.直方图的做法步骤： 1、图形直方图 简单 选择供应商1、供应商2 确定,5.直
24、方图的做法 如果想更直观的比较两家供应商的参数，则： 1、图形直方图选择包含拟合和组 输入供应商1、供应商2 确定。,解释结果 1.供应商 1 的凸轮轴似乎比供应商 2 的凸轮轴短。这可以从表格中的平均值（分别为 599.5 和 600.2）以及拟合正态分布峰值的相对位置看出来。 2.供应商 2 样本的标准差 (1.874) 远远高于供应商 1 的标准差 (0.6193)。这使得供应商 2 的拟合正态分布较低且较宽。供应商 2 的产品中大量变异性可能是导致凸轮轴长度不一致的主要原因。,6.散布图散布图又称散点图，它是将两种非确定关系的变量，成对地标示在直角坐标系中，以便直观地分析它们之间的关系
25、的图表。若这两个变量呈现一定的相关性，则可以用回归分析法建立变量之间的函数关系，定量地分析它们之间的相关特性。,6.散布图相关特性我们用相关系数（也叫皮尔森系数）来表示,r=1 完全线性正相关,r=-1 完全线性负相关,复杂相关,6.散布图相关特性我们用相关系数（也叫皮尔森系数）来表示,r=0 不相关,0r1 强正相关,-1r0 强负相关,6.散布图相关特性我们用相关系数（也叫皮尔森系数）来表示,0r1 弱正相关,-1r0 弱负相关,6.散布图示例您很关心公司生产的相机电池是否能够很好地满足顾客的需要。市场调查显示，如果两次放电之间等待的时间超过 5.25 秒，顾客就会变得很不耐烦。 您收集了
26、分别使用过不同时间的电池的一个样本，并在每个电池放电后立即测量了其剩余电压（放电后电压），还测量了各电池再次放电之前必须等待的时间（放电恢复时间）。创建一个散点图来检查结果。在 5.25 秒的临界放电恢复时间处包括一条参考线。,6.散布图示例 1 打开工作表“电池数.MTW”。 2 选择图形 散点图。 3 选择简单，然后单击确定。 4 在 Y 变量下，输入放电恢复。在 X 变量下，输入放电后电压。 5 单击尺度，然后单击参考线选项卡。 6 在显示 Y 值的参考线中，键入 5.25。在每个对话框中单击确定。,解释结果 正如所料，放电后电池中的电压越低，放电恢复时间往往就越长。 通过图中的参考线我
27、们看到，许多放电恢复时间都大于 5.25 秒。,7.控制图1、控制图的基本原理及判异准则详见统计过程控制 2、控制图分计量型控制图和计数型控制图 计量型控制图包括: 均值-极差图 均值-标准差图 计数型控制图包括： P图、 np 图（关注不合格品） C 图、u图（关注缺陷或者不合格数）,7.控制图的选择,7.控制图在8D中的应用提出问题成立团队：运用控制图识别与关键特性相关的过程是否稳定，若过程稳定过程能力是否满足规范要求，对于不稳定的过程或过程能力不足，又不能得到及时纠正，应作为8D的课题； 查明问题的根本原因：控制图会显示何时开始过程失控，或过程能力不足，应将问题锁定在失控点的提前一个时段
28、； 确定消除原因的措施：SPC要求记录相关的事件，若记录显示过程要素已偏离规范要求，可直接对过程实施行动：按过程计划实施过程运作； 采取消除原因的措施：运用控制图分析改进后的过程，过程稳定后进行过程能力分析，确认过程是否可接受； 确定实施预防措施：运用可接受的过程控制限控制而后的过程。,8.潜在失效模式和后果分析（FMEA）FMEA是一项产品质量策划的前期活动； FMEA反映的是产品/过程设计的思路、方案和方法； 基于产品的功能和过程的要求，FMEA评价产品/过程中潜在的失效模式及失效的后果； 确定能够消除或减少潜在失效发生的控制方法； FMEA是产品设计和过程控制经验的记载和积累； FMEA
29、是一种防错技术关于FMEA的具体介绍见潜在失效模式及后果分析,8. FMEA在8D中的应用 锁定问题掌握现状：从产品不合格的失效模式中1）认识其失效的后果，识别问题的重要度；2）初步确定失效的可能原因，识别现行的控制方法； 临时措施：基于过程记录提供的信息，若FMEA提出的控制方法未能有效地控制产品/过程特性，则应执行反应计划，它为临时性措施提供可选方案； 查明问题的根本原因：若当前的FMEA不能揭示产品失效的根本原因，则需要另辟研究途径； 确定消除原因的措施：若当前的FMEA揭示了产品失效的根本原因，则应从新拟定现行的控制方法； 实施消除原因的措施：经过程稳定后的运行结果（经时间的考验），统
30、计分析该失效模式的发生频度数； 确定确定实施预防措施：基于本次8D工作的验证结果，修改FMEA，为类似产品的实现过程提供经验。,9.测量系统分析（MSA） 8D工作流的成功关键之一：基于事实的决策方法。各阶段提供数据的正确与可靠至关重要。当测量系统误差与公差限交叉存在时，会导致错误的决策。MSA是研究测量系统变差源及其数据可接受性的一种统计技术； 运用FMEA对控制产品/过程的测量系统的潜在变差源进行分析，并由此提出MSA研究的对象； MSA研究的变差源：位置变差偏倚、线性、稳定性；分布宽度变差重复性、再现性； MSA研究的方法：偏倚、线性；稳定性；重复性、再现性；计数型测量系统；破坏性测量系
31、统交叉试验设计、嵌套试验设计。MSA具体的介绍见测量系统分析,9.测量系统分析在8D中的应用临时措施：在未排除测量系统是引发问题的原因前，是否考虑变换测量系统：量仪、人员、方法等； 查明根本原因：是否排除了测量系统的误差是问题的根本原因，测量系统的分析结果是否为组织所接受； 确定消除原因的措施：是否采用了新的测量系统，运用MSA技术分析新使用的测量系统变差对数据的贡献及对产品/过程决策的影响，是否需要对测量系统采取措施； 实施消除原因的措施：验证产品质量特性的测量系统是否与顾客相一致（测试设备、量仪、标准、方法等）；是否考虑了测量系统误差的影响。,10.实验设计（DOE）实验设计是设计并实施一
32、系列试验方案，通过对某一过程或系统的输入变量作一些有目的改变，以使能够观察到和识别出引起输出响应变化的缘由。实验设计的具体介绍见实验设计简介,10.实验设计在8D中的应用查明问题的根本原因：筛选因子，头脑风暴或FMEA的分析，识别可能存在多个影响产品特性的因子，则可合理地安排并实施实验方案，根据因子对响应（输出的产品特性）的效应大小，对因子进行排序，找出影响显著的因子； 研究并确定纠正措施： 1）确定显著因子的最佳水平和容差，在这些因子的受控条件下，使产品的质量特性瞄准目标值，且能力满足技术规范； 2）验证试验，基于实验数据分析的最佳因子组合，若未出现在原实验设计的方案中，将对该试验组合进行验
33、证试验，即使出现在原实验设计方案中，也应验证该组合的稳定性。,五、8D报告案例分析,0、问题的提出,99年11月4日客户浙江某机械制造公司投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，要求派人处理。,1、成立小组,按问题涉及范围确定小组成员：责属单位：生产科、销售科、库管科、质量科 责属人员：贾XX、庄XX、赵XX、许XX,2、描述问题,何时 ： 1999年11月4日； 何人 ： XX机械厂； 何地 ： XX机械厂包装车间； 何事 ： 包装ALT-5检测器时，使用20MHT 机用膜一拉
34、就断； 如何 ： 在IPEX预拉型缠绕机上使用，转速30M/MIN，预拉后倍数为3 。 为什么：机用膜卷端口破损； 多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。,3、临时措施,质量科立即派人到XX机械厂检查全部20MHT机用膜，并挑出有问题的膜。(许XX 完成日期99/11/05)对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司，按数补给XX机械厂。并确认补货后的情况。(许XX 完成日期99/11/05)对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数检验。(许XX 完成日期99/11/05),4、查明根本原因,4.1、识别可能原因（因果图）,4.2 、选择最有可能的原因（矩阵图）,4.3 、确定根本原因,4
35、.1、 因果分析,4.2、确定选择最有可能的原因,不良情况统计表,4.2确定选择最有可能的原因,4.3 确定根本原因,通过柏拉图可以看出，试验统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。,5、确定消除原因的措施,针对根本原因，现采用下列方法进行整改：1、修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层 改为2层，减少重压； 2、改变包装方法，产品从散装改为托盘运装； 3、包装箱内上下层增垫泡沫，以减少碰撞冲力。,5.1、决定可能的纠正措施,5.2、验证纠正措施(小批量验证),小组采用同一规格型号100卷产品按照三项措施进行小批量验证。,6、采取消除原因的措施,通过小批量
36、验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:1、修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重压；2、包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,7、确定实施预防措施,为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯:1、文件标准化，修改搬运、贮存作业标准书；2、对库管科员工进行标准的培训宣贯 。,8、总结和评定,1、成效计算:以每卷成本50元计，改善前自99年5-11月统计破损200卷，损失金额10000元；改善后虽成本投入增加1元，同样可减少损失9800元.。2、领导承认工作成绩3、鼓励与表扬,五、8D报告案例分析,0、问题的提出,2009
37、年第四季度铸造X车间生产AZ1096040020缸盖经XX公司加工后渗漏废品率达2.98%，严重影响装配线生产进度。,1、成立小组,按问题涉及范围确定小组成员：责属单位：生产科、销售科、库管科、质量科 责属人员：XXX、 XXX 、 XXX 、 XXX,2、描述问题,何时 ： 2010年1月7日； 何人 ： XXX； 何地 ： XX车间； 何事 ： 2009年第四季度铸造X车间生产AZ1096040020缸盖经XX公司加工后渗漏废品率达2.98% ； 如何 ： 严重影响发动机装配线生产进度； 为什么：缸盖内部有气孔、缩松等缺陷 ； 多少 ： 100件有2.98件渗漏。,3、临时措施,质量室联系
38、加工厂对渗漏的缸盖进行挑选，进行浸渗处理。(XXX 完成日期10/1/8) 要求车间在组芯后设专人进行检查，下芯前增加吹扫工序，保证砂芯的清洁度。（XXX 完成日期10/1/8 ）,4、查明根本原因,4.1、识别可能原因（因果图）,4.2 、选择最有可能的原因（矩阵图）,4.3 、确定根本原因,4.1、 因果分析,4.2、确定选择最有可能的原因,C&E矩阵,4.2确定选择最有可能的原因,4.3 确定根本原因,通过柏拉图可以看出，试验统计确定铁水温度变化不稳定、浇注温度过高、废钢加入量过少是导致缸盖渗漏根本原因。,5、确定消除原因的措施,针对根本原因，现采用下列方法进行整改：1、冲天炉炉料配比纳
39、入工艺文件，每炉生铁加入 量不能超过XX，废钢加入量大于XX；2、缸盖浇注温度严格控制在XX - XX ，技术部门将该参数纳入工艺文件。,5.1、决定可能的纠正措施,5.2、验证纠正措施(小批量验证),小组按照上述两项措施进行小批量验证（生产300件）；将此批验证缸盖发至机加工厂进行试加工，出现1件渗漏，渗漏缺陷得到很好控制。,6、采取消除原因的措施,通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:1、冲天炉炉料配比纳入工艺文件，每炉生铁加入量不能超过XX ，废钢加入量大于XX ；2、缸盖浇注温度严格控制在XX - XX ，技术部门将该参数纳入工艺文件。,7、确定实施预防措施,为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯:1、文件标准化，修改熔炼、浇注作业标准书；2、对车间员工进行标准的培训宣贯 。,8、总结和评定,1、成效计算2、领导承认工作成绩3、鼓励与表扬,结束语,非常感谢您们长期以来对铸造中心工作的支持以及对铸造中心质量提升所作出的努力；希望通过这次8D培训能使各位对8D的方法和流程有一定的了解和认识，同时也希望我们能一起将8D方法在贵公司得到很好的推广和应用，为提升铸造中心产品质量继续努力；最后祝您们工作顺利，身体健康 。,
