1、铝土矿溶出施工组织设计1、工程概况铝土矿溶出是中州分公司 30 万吨选矿拜耳法示范工程的核心工程。分套管预热和高压溶出两部分，高压溶出部分独立基础、设备基础和地坑；套管预热部分独立基础和设备基础。其主体结构为 H 型钢框、排架结构，由 H 型钢、工字钢、槽钢及钢板焊接而成。高压溶出部分的高压溶出器，总计有 9台， 每台 280016500，单重约 108 吨，矗立安装在溶出车间内；10 台闪蒸槽及 3 台缓冲器的安装；套管预热部分的碱液预（加）热器属类压力容器，矿浆预热器属类压力容器制造安装；2 台新蒸汽冷凝水罐、碱液和矿浆冷凝水罐的安装。2、施工部署2.1、施工工序 建筑 H 型钢制作及安装
2、 设备安装 套管加热器制造安装 管道安装建设公司项目经理部2.2 项目管理机构图 项目经理总工程师技术部 质安部 综合办公室 调度室 财务部 物资部 经营计划部3、施工进度计划和施工准备计划3.1 缩短工期的措施及施工进度计划网络图（见附图）基础施工与 H 型钢制作同步施工3.2 施工人员计划（见专业方案）3.3 施工机具计划（见专业方案）4、质量保证措施为了进一步加强工程质量控制，完成工程质量目标，将以六冶公司质量方针“质量为本 顾客至上 构筑精品 追求卓越”为指导方针，以六冶公司质量体系文件化标准作为质量控制的准绳，全面在本工程推行标准化管理，确保实现工程合同质量目标。根据中州铝工程的实际
3、特点和六冶中州铝项目项目副经理部资源的配制状况，将采取以下措施：1）建立项目部质量保证管理体系，成立以项目经理为质量第一责任人的质量领导小组，加强工程质量管理和质量控制。2）强化 GB/T19001-2000 标准化管理，执行六冶公司质量管理文件化标准在工程中的应用和作用，不断提高工作质量和工程产品质量。3）严格按照国家、行业标准规范及施工图纸进行施工和检查。4）落实质量岗位责任制，按照规定比例配制专（兼）职质量检查员，做到持证上岗和相应的培训上岗。5）加强质量纵向管理和横向沟通，信息传递到位，工作落实到位。实施“三检”制度做到层层把关，工序交接验收合格。6）加强对关键过程/特殊过程的质量监控
4、活动，做好工程技术交底，必要时施工技术员应编制工程 “作业指导书”和“施工方案” ，搞好过程控制并保持和保存过程控制记录，以备溯源。7）在施工中各工程职能人员坚持深入施工现场，指导和服务于施工生产，做到服务到位，检查到位，落实到位。8）加强技术管理工作，工程技术人员和质量专检员要认真熟悉施工图纸和国家、行业验收规范，严格把关，确保工程质量。9）加强技术资料管理，对于一切原始资料必须随工程同步进行整理，保证资料完整性和符合性，如：图纸会审记录、技术变更、技术核定、材料代用、材料合格证、 “三强”报告、自检记录、隐蔽记录、质量评定资料。10）搞好原材料质量控制，不合格材料不得进入现场。进场材料必须
5、提供合格证和材质证，并与监理、甲方人员密切配合进行见证取样、送检，对不合格材料严禁使用。11）加强计量工作的控制，计量器具必须周检合格方可使用，现场计量管理执行项目部现场计量管理制度 。12）组织开展 QC 小组活动，取得预期效果和达到工程质量目标。13）定期组织开展质量大检查活动，推动质量工作的开展，发现问题定期要求整改，并跟踪检查验证。5、专业施工方案：1）建筑工程 2）H 型钢制安 3）溶出器吊装 4）套管加热器制造安装 5） 、电气工程5.1 建筑工程5.1.1 施工顺序场地平整 土方机械开挖 基底清理平整 地基处理 垫层 基础绑筋、支模砼浇筑 回填土5.1.2 土方工程（1）土方开挖
6、前，清理地面障碍物，进行测量放线，设置龙门桩。（2）挖土采用机械开挖，人工清理，放坡系数 0.33，施工作业面 500mm宽。（3）遇地下管网,及时采取保护措施,并协同工程管理部门生产使用单位处理.（4）机械挖至-3.5m 人工清理至卵石层。（5）如发现地基异常，会同监理、设计、工程等部门，商定处理方案。（6）基坑周边不宜弃土，回填土统一堆放。5.1.3 钢筋工程（1）钢筋必须有出厂合格证，并按规格分批取样送检，复检合格后方可使用。（2）钢筋制作前进行除锈和油渍清理。（3）柱基主筋，设备基础主筋，一律采用对焊，对焊按每批 300 个代表批量分别送检，合格后方可使用。（4）钢筋绑扎，核对成品钢筋
7、的直径、形状、数量是否与图纸相符。（5）钢筋运输，尽量人工倒运、避免变形。（6）钢筋绑扎：主筋间距、网眼尺寸，骨架长度、宽度、高度、钢筋保护层、箍筋绑扎间距应符合规范要求。（7） 、钢筋保护层使用 50mm50mmh（厚）砼垫块，确保钢筋保护层符合设计要求。（8） 、设备基础底板为双层双向网片，两层网片间设 8“S”筋（垫铁）,1000mm。5.1.4 模板工程（1） 、铝土矿溶出工程采用组合钢模板，钢管加固。（2） 、模板拼缝应严密，采用海绵条填缝，确保不漏浆。（3） 、独立基础、设备基础螺栓采用加固措施。（4） 、设备基础预留螺栓孔、采用方木预留。（5） 、独立基础短柱加固，采用对拉螺栓。
8、（6） 、模板加固应满足稳定性、刚强度要求，以防胀膜。（7） 、模板拆除：砼必须达到一定强度才能拆除，保证棱角整齐，符合设计要求。5.1.5 砼工程（1） 、本工程采用泵送砼工艺，采用长沙三一重工生产的 HBT-60C 砼输送泵，3 台砼搅拌机（350L）配合。（2） 、工程材料:水泥采用普硅 o32.5（o42.5） ，必须有合格证，而且复检合格，石子采用信阳黄砂（中砂） 。（3） 、砼配合比由实验室级配，出具有关报告。（4） 、耐碱砼严格按级配、配比施工。（5） 、搅拌时间不低于 90 秒。（6） 、砼浇筑分层进行，并要连续浇筑。（7） 、在设计不允许的情况下，不得留置施工缝。（8） 、砼
9、振捣要求密实， “快插慢拔” ，移动距离不能大于振动棒作业半径的 1.5 倍(300mm400mm)。（9） 、砼浇筑，同步留置试块。（10） 、砼浇筑完毕，做好养护工作，覆盖草席、蓬布等。（11） 、泵送砼严格控制坍落度（120mm140mm） 。（12） 、配专业计量员（13） 、基础二次灌浆：a、浇筑前应先清理油渍、污锈等杂物，并将基础砼表面冲洗干净，保持湿润；b、浇筑砼必须在设备安装调整合格后进行。5.1.6 回填土（1） 、基础验收合格后，把基础表面、基底清理平干净，开始回填。（2） 、填土由下而上分层铺填，每层虚铺厚度不大于 250mm。（3） 、推土机运土回填，可采取分堆集中一次
10、运送方法，分段距离约为1015m，以减少运土漏失量。（4） 、推土机推土后，人工用推车送土，分层铺填。（5） 、面积大的地方用打夯机压实；面积小的地方人工夯填，用 6080的木夯由 48 人拉绳。2 人扶夯，举高不小于 0.5m，一夯压半夯，按次序进行。（6） 、回填土分层打夯、取样、送检，合格后施工下一层。5.1.7 关键部位（1） 、独立基础、设备基础的地脚螺栓施工。a 独立基础的螺栓预埋是难点也是重点。高压溶出独立基础地脚螺栓；套管预热部分独立基础地脚螺栓。螺栓安装中心线偏差控制在5mm 范围内，外露长度偏差控制在 0+10mm 范围内。螺栓上口用木横梁“#”字形固定在模板上口；下口用
11、10 钢筋，设“#”字形框架焊接加固。b 设备基础地脚螺栓，螺栓安装测量队配合测量，以提高安装精度。螺栓加固上口用木横梁固定在模板上口，下口用 10 钢筋焊在模板上，保证螺栓中心线偏差控制在2mm 范围内，外露长度偏差控制在 0+10mm 范围内。c 独立基础、设备基础浇筑时要注意控制砼的上升速度，两边均匀上升，控制模板上口位移，以免造成螺栓位置偏差。地脚螺栓的丝扣部分预先涂抹黄油，用塑料布包扎，防止浇筑过程中螺栓沾上水泥或触碰。浇筑过程测量人员随时观测、抽检。(2)、设备基础预留洞a 预留洞采用楔形木塞留孔，一端固定，一端悬空，浇筑时注意保证其位置垂直正确。木塞涂上油脂，浇筑后在砼初凝时将木
12、塞取出。(3)、独立基础、设备基础加固。a 独立基础短柱沿短向设置 2 根 20 对拉螺栓，长向设置 1 根 20 对垃螺栓，1000mm.具体做法：螺栓与模板连接处设 100m100mm50mm 木方，钻 22 孔，螺栓安装完毕，采用 248 竖向钢管筋加固，螺栓端部采用20 螺栓勾头与加固杆连接。短柱模板拆除后，对拉螺栓要及时割除。b 设备基础是圆形基础的，采用 16、22 钢筋焊接做成圆环，焊缝长度不少于 200mm，外侧加固杆设一道杆，每 600mm 高设一道加固圈。5.1.8 主要施工设备、施工机具计划表序号 设备名称 型号 数量 备注1 搅拌机 350L 3 台 砼搅拌2 水准仪
13、2 台 测标高3 经纬仪 2 台 定位、放线4 砼输送泵 HBF-50C 1 台 砼运输5 钢筋加工机具 1 套 钢筋制作、加工6 振动器 10 台 钢筋制作7 三轮车 4 台 运输砼、模板加固焊接8 电焊机 2 台 下雨，泵坑抽水9 污水泵 2 台 土方回填10 打夯机 6 台 挖土方11 挖掘机 1 台 土方运输12 自卸汽车 8T 6 台 土方运输13 载重汽车 4T 2 台 周转料具14 钢管 48 100T 周转料具15 模板 120T 周转料具16 扣件 1 万套 周转料具17 U 型卡 1.2 万个 周转料具5.2 H 型钢制作安装5.2.1 施工现场布置及施工准备由于本工程制作
14、量比较大，采用现场制作，现场安装。制作现场布置在便于运输及吊装的地方，在车间北侧，空旷的地方平整出一块空地做钢结构制作现场。(1)、施工现场布置由于本工程制作主要是 H 型钢，且比较长，因此铺设的制作平台最少应长，再考虑 H 型钢的制作工序，便于流水作业，要分别铺出组对平台、焊接平台，H 型钢矫直和立柱组对平台，以及梁与支撑放样组对平台。(2)、施工准备在制作 H 型钢之前，要预制与本工程 H 型钢相同材质的试件，进行焊接试验，掌握以下几点：（1） 、翼缘板变形量；（2） 、高度及长度收缩量；（3） 、焊接顺序及变形的关系；（4） 、翼缘板与腹板熔透深度的情况，以供 H 型钢制作时参考。H 型
15、钢制作应制作专门的组对胎和焊接胎，在胎上进行制作和焊接，以保证施工质量和施工进度。另外，为防止 H 型钢在制作过程中变形，应制作楔子 100 个、卡子 46 个，在组对和焊接时应楔紧或卡紧 H 型钢由于 H 型钢比较重，在制作过程中要经常翻转（进行焊接） ，经常移动，并且还要进行组对。因此，在焊接平台上各制作一龙门架（或 16 吨汽车吊）进行吊运，以保证工程进度。5.2.2 钢结构制作由于本工程制作主要是 H 型钢的制作，钢结构制作主要以 H 型钢制作为主，其他钢结构制作根据 H 型钢的制作工序进行制作，并且符合相应规范的要求。H 型钢制作应分为：（1）现场放样、 （2）气割、 （3）料的矫直
16、、平整及焊接坡口的加工、 （4）组对、 （5）焊接、 （6）校正、 （7）柱上悬臂梁及连接板焊接（8）制孔、 （9）除锈、刷油漆及编号。(1)、放样及号料应根据施工准备时的焊接试验预留制作和安装时的焊接收缩量及切割时的加工数量，放样的允许偏差应符合下表规定：序号 项 目 允许偏差 备注1 平行线距离及分段尺寸 0.5mm2 对角线差 1.0mm3 宽度、长度 0.5mm4 孔距 0.5mm5 加工样板的角度 20号料时，零件外形尺寸允许偏差为1mm，孔距允许偏差为0.5mm。(2)、气割号料后，气割并应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净，气割后应清除熔渣飞溅物，气割的允许偏差应符合规范要
17、求。(3)、料的矫直及坡口加工H 型钢制作下出的板料都是长条板，如果切割后变形比较大，应进行矫直。料的平整，在环境温度低于-16 0C 时，不得进行汽平整，平整后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于 0.5mm。根据焊接试验中腹板和翼缘板的熔透情况，确定是否要加工焊透坡口，当需加工坡口时，一定需加工坡口，以保证焊接的质量。(4)、组对H 型钢组对前要划出组对基准线，且应样冲眼，柱的基准点应在柱的上、中、下三处各打上样冲眼，水平梁应在中间打上样冲眼，并用 12 铅油标明，以备以后做安装基准点。H 型钢组对应在组对胎上进行，当翼缘板和腹板都放在组对胎上时，用楔铁将各板楔紧，然后进行点
18、焊，点焊时为防止 H 型钢上部变形，应用50 将 H型钢上部撑紧。由于组对时要打楔子，组对周期比较长，考虑施工进度，组对胎应制作两套，以备流水作业。(5)、焊接H 型钢的焊缝比较有规律，且一条焊缝比较长，考虑到焊接质量和减轻劳动强度，应采用埋弧自动焊进行焊接，埋弧自动焊的焊接工艺参数应参考下表的规定：焊脚（ ）焊 丝直 径（ ）焊 接 电流 （ A）电 弧电 压（ V）焊 接 速度（ m/min）送 丝 速 度（ m/min）a（ ） b（ ） 6 4 600650 3032 0.7 0.670.77 22.5 1.0 608 4 600770 3032 0.42 0.670.83 23 1.
19、52 60焊接时应在特制的胎具上进行,并用卡子和楔铁挤紧 H 型钢的翼缘板，以防止翼缘板变形。另外，H 型钢的扭曲变形，应注意 H 型钢四条焊缝的焊接顺序：对角焊接。200200当 H 型钢焊接完毕后，H 型钢的变形量，符合下表规定：项 目 允许偏差（mm） 图 例H500 2.0截面高度500h1000 3.0截面宽度 3.0腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度 B/100;3.0弯曲矢高 L/100010扭曲 h/250;5.0t14 3.0mm/m腹板局部平面t14 2.0mm/m(6)、H 型钢的矫正当检查 H 型钢变形量大于上表规定时，应进行矫正，矫正应采用矫直机(7)、柱、梁连接件悬臂
20、梁将制作好的悬臂梁和连接件按编号依次焊接在柱上，各悬臂梁和连接件距柱底的尺寸误差不得大于1mm，且应保证个悬臂梁和连接板与柱身的垂直度。(8)、柱和梁的组装及制孔将焊好的柱子和梁在各组平台上进行组装，同时配钻螺栓孔，当不能进行配钻螺栓孔时，制作的螺栓孔孔距允许偏差符合下列规定：项目 允许偏差（螺栓孔孔距500）同一组内任意两孔间距离 1mm相邻两组的端间距离 1.5mm(9)、涂装、编号钢构件的除锈和涂装应在制作质量检查合格后进行，除锈应符合国家有关规定，用抛丸除锈达 Sa2.5 等级。涂料涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，安装焊缝处应留出 3050mm 暂不涂装，涂装应均匀，无明显起皱、流
21、挂，附着良好。涂装完毕应在构件上标注构件的厚编号，其中大型柱子和梁应标明重量和重心位置，对于进行过组装的梁和柱子最好打上字头，以便安装时查找。每个空间刚度的安装分为：a 基础验收与放线；b 垫板铺设；c 柱脚安装；d 立柱吊装；e 横梁吊装五个工序。（10）基础验收与放线根据基础交工验收资料进行复查基础，应符合下列规定：a、基础砼强度达设计要求b、基础周围回填夯实完毕c、基础的轴线和标高基准点应准确、齐全d、基础表面标高允许偏差3mme、预埋地脚螺栓露出长度允许偏差 020mmf、预埋地脚螺栓螺纹长度允许偏差 020mm整个安装区域内放出柱子的纵横向中心线和安装标高基准点（11）垫板铺设垫板采
22、用 200150mm 的钢垫板（垫板布置图见附图八） ，垫板铺设前应在垫板位置研磨基础，使垫板和基础表面接触平整、严密，垫板铺设位置应靠近地脚螺栓，且应在柱脚底板加劲板下。（12）柱脚安装将制作好的柱脚放在基础上，依照放的柱子纵横向中心线找正柱脚，柱脚的中心线偏差应小于1mm，柱脚的标高偏差小于1mm，待柱脚找正后拧紧地脚螺栓（13）立柱安装将运至现场的立柱依据编号，用 50 汽车吊吊上基础，放在柱脚里面，用经纬仪检查立柱的垂直度，立柱的垂直度应小于 H/1000mm，且不得大于25mm，当立柱垂直后将立柱和柱脚焊牢，然后汽车吊才能松钩。（14）横梁安装当立柱安装完毕后，进行横梁安装，将运至现
23、场的横梁依据编号依次吊装就位。用安装螺栓拧紧，汽车吊才能松钩，然后依次将横梁和立柱上的连接板或翼缘梁焊接成一体。若由于立柱垂直度影响横梁安装时，可以允许轻微松动地脚螺栓，用楔铁楔紧地脚板，待横梁安装螺栓拧紧后，将地脚板下垫铁垫实，打出楔铁，拧紧地脚螺栓。5.2.3 平台、梯子及其他构件的安装待整个钢框架安装完毕后，依据制作的编号，依次安装各构件，各构件由于大部分都在高空，需用角钢、槽钢制作临时平台、临时梯子、以及临时支撑等以便人员上去工作，初步估算需用505 角钢 150m， 10 槽钢150m。当各构件安装完以后，才能铺设平台花纹钢板，然后将制作时遗留安装焊缝位置补刷油漆，补刷油漆应符合设计
24、要求。5.2.4 吊车梁制作吊车梁系统采用单轴对称焊接工字型实腹梁翼缘式支座，焊缝等级二级，吊车梁的上下翼缘在跨中 1/3 范围内不得拼接，上下翼缘及腹板的拼接应采用加引弧板的对接焊缝并保证焊透。三者的对接不得在同一截面，应错开200mm，并与加劲板错开 200mm。上翼缘板与腹板的 T 形连接焊缝应焊透，支座加劲板下端应刨平顶紧，下翼缘板不得焊接悬挂设备零件。钢材材质为Q345B，焊条、焊丝应配套使用，引弧板、收弧板必须是材质相同的钢板，引弧板和收弧板长度要 150mm 长以上。5.2.5 吊装作业(1)钢柱吊装根据现场情况及吊装方便，拟采用地面拼装、整体吊装的方法进行吊装，即要求制作整根柱
25、子（26m） ，柱子吊装拟采用 50t 汽车吊、16t 轮胎吊作业。50t 汽车吊伸主臂 28m，工作半径 8m，此状态可吊装重 16t，可满足吊装要求，钢柱吊装形成框架为加其稳定性。应采取加强措施（加临时支撑或缆风绳） 。5.2.6 施工人员计划表序号 工种 人数1 钳工 402 电焊工 503 起重工 154 油漆工 185 司机 66 杂工 30合计 1595.2.7 施工机具及材料计划序号 名 称 规 格 数 量 单 位 用 途1 汽车吊 200t 台 溶出罐吊装2 汽车吊 90t 1 台 溶出罐吊装3 汽车吊 50t 1 台 钢柱4 汽车吊 16t 2 台 钢柱制作5 拖车 20t
26、2 台 运输6 埋弧焊机 1 台 钢柱制作7 半自动切割机 4 台 钢板下料8 摇臂钻 BX-50 2 台9 磁力钻 2 台10 电焊机 30 台 焊接5.3 溶出器吊装5.3.1 技术设备及人员准备（1） 、人员配备（2） 、机具设备配置序号 名称 规格 数量 备注1 汽车吊 90T 1 台 吊装时往内送吊罐体尾部2 汽车吊 50T 1 台 协助 90T 送吊罐体序号 姓名 职务（工种） 人数 备注1 张民义 吊装总指挥 1 人2 李贵斌 副总指挥 1 人3 唐明月 副总指挥 1 人4 刘 军 主管工程师 1 人5 丁海峰 安全主管 1 人6 起重工 3 人7 电焊工 6 人8 电工 2 人
27、9 司机 5 人共计 21 人3 卷扬机 10T 2 台 主提升机各附 32376+1钢丝绳 400m4 卷扬机 5T 1 台5 钢梁 7006008000 2 根 承重箱型钢梁 2 根（见图 2）6 滑轮 66 100T 4 个 主吊滑轮7 滑轮 10t 单轮滑轮 6 个 导向滑轮8 滑轮 55 20T 4 个9 钢丝绳 56376+1 80m10 钢丝绳 39376+1 80m11 卡环 50T 2 个12 卡环 25T 2 个13 卡环 10T 4 个5.3.2 起重用横梁制作及安装（1）横梁制作：经过计算及现有材料，拟采用 H70030022128000 型钢 2 根并焊成箱型，且将
28、H7003002212 型钢两侧均加固 65614414 钢肋板，总计 60 块500（每根梁） 。按图 2 施工，计算数据见附表。焊条与材质相符，焊缝按设计焊接。（2）横梁安装：起重横梁安装至吊车梁上方，即+24.846m 处，且下方支座在临时加焊的钢牛腿上。另横梁吊装受力处应用200100 与屋脊梁相连焊接详见图 3、图1。5.3.3 卷扬机固定及滑轮组钢丝绳（1）卷扬机用 32376+1 钢丝绳 4 股固定在柱基或设备基础上，必须经计算其柱基强度及抗拔力20t，导向滑轮固定部位抗拔力亦须20t。根据溶出厂房钢柱底座设计用 4 根 36 螺栓连接，36 抗拉应力为 b=370MPa S=1
29、018mm2 ，单根抗拉破坏应力为 376660N，即 37.666T 考虑两根同时受力，即抗拉力为 75.332T，考虑安全系数 2，即抗拔力为37.666T20T，满足施工要求。（2）滑轮组钢丝绳为防止扭劲偏力，钢丝绳应交错串穿，滑轮组共用12 股绳，每股绳额定拉力可达 10t，实际施工时每股绳受力5t。（3）2 台主卷扬机应进行调试，其速度应基本同步。5.3.4 溶出器体上钢丝绳索具的捆绑采用大兜的方式捆绑，共采用 a、b、c、d 4 根绳具（见图） 。为防止a、b 绳向上滑动，上方用 c 绳锁紧 A、B 两点钢丝绳，使其不向上滑动，吊点设置在罐体顶端向下 3.7m 处。为防止钢丝绳滑动
30、，钢丝绳与罐体之间应加垫胶皮。钢丝绳捆绑方式详见图 4。5.3.5 起吊（1）起吊前车间凡是不防碍吊装的钢结构构件均应按安装要求安装完毕，且焊接牢靠。（2）起钩时，2 台卷扬机应慢速平稳，且受力均衡，起重指挥应及时调整，必须保持两侧均衡受力，平稳提升。（3）在提升过程中，要有 2 人从不同角度用望远镜观察上部牛腿、横梁、吊点、钢丝绳等部位是否正常，有异常情况及时报告给作业指挥人员。（4）起吊前在捆绑钢丝绳时，即应调整好溶出罐的方位，防止起吊后错位太大无法调整。（5）起吊至安置位置后，缓慢降落，校正好位移后固定，松解绳索，拆蓄除上横梁，吊装下一台溶出器。（6）吊装顺序：由东向西，即 11 轴线至
31、 20 轴线。（7）设备卸车时，即应按型号对准位置，顶端朝向基础方向，尽量一次到位。且调好安装角度，罐体正北方向须朝向正上方，运输罐体的车辆必须将罐体顶部朝向车的尾部。（8）为增加吊装时框架稳定性，在承重柱可加缆封绳，临时加固。5.3.6 安全技术措施：（1）参加施工人员必须进行培训教育，熟悉本方案的操作全过程，熟知本方案的操作细节。增强安全常识，树立安全第一的思想，认真准备、精心操作。（2）施工中危险施工区域须有明显标志，无关人员不许进入。钢丝绳行走路线及导向滑轮受力方向 15m 内及相关受力框架内在施工中不允许任何人员进入。（3）卷扬机提升前及提升中各主要受力部位及机具均须有专人负责观察，
32、发现问题立即告知指挥人员。（4）高空作业须系安全带、穿防滑鞋，所有进入现场人员须戴安全帽。（5）卷扬机操作人员须经过专业培训，且有上岗操作证，其他无关人员不许操作卷扬机设备。（）有专业电工负责所有电器的安全配置及检查，发现问题未处理完不得作业。（7）现场安全责任人有权因安全隐患下令停止施工作业。（8）现场配备应急值班车 1 台。5.3.承吊钢横梁及牛腿受力计算横梁采用 2 根 H7003001324 H 型钢并结，材质：Q235 BIx=359958cm4 L=8100mm 自重 30KN溶出罐 G=1000KN K=1.5每个吊点受力：F=10001.52=750KN吊点焊缝：=750（13
33、61.80.7）=44KN/cm 2（）变形：（按集中力位于梁中 1/2 处考虑）yc=（76510 38203）（4820610 5359958）=1.2cmL/400支座最大剪力: 443KN 构造要求已满足。由于支点距柱翼缘较近，约 50mm，增加的牛腿偏心重力忽略不计，牛腿焊缝直接按剪力计算：=443（1.20.7176）=3.0KN/cm 2（）根据以上计算，现设计承吊横梁及承重钢牛腿可满足要求。5.3.8 单根横梁制作材料表重量（t）标号 名称 规格 数量单个 总重 备注 1H 型钢 7003002212 2 根 2 20 两块-35020焊成一块-35040 2 块长度现场定 3
34、20 -60078020 2 块 414 -65614414 56 块 间距500mm 5 14 -65614414 4 块 6 20 -80017420 20 块 7 14 80050214 20 块 8 14 5028014 40 块a 绳 b 绳a 绳 b 绳d 绳c 绳1、a、b 绳为主吊绳 5637612、c 绳为防止始吊时主吊绳向上滑动加的封绳 323763、d 绳为将罐吊直后防止主吊绳向罐体顶端滑动设置的封绳 32376 5.4 套管加热器制造安装5.4.1 施工准备：(1)图纸会审 (2)技术措施准备(3)焊工资格审查培训 (4)焊接工艺评定(5)焊接工艺编制 (6)铆工工艺卡
35、编制(7)探伤工艺编制 (8)热处理工艺编制(9)水压方案编制 (10)运输方案编制(11)吊装方案编制5.4.2 工机具准备。（1）组焊转胎、卡具、准备。（2）焊接、烘干、保温、热处理、水压、运输、吊装、设备准备。（3）现场组焊、平台、穿管、吊装、设备准备。（4）计量器具、校核、检验。5.4.3 项目人员组织、质保体系组建、安全体系组建，质量计划组织准备。5.4.4 申报压力容器到主管部门审核、备案。5.4.5 办理开工报告。5.4.6 制造工艺流程图：159 材料进厂检验坡口加工钢管组焊焊缝热处理检验探伤运输出厂159 管现场组对焊接焊缝热处理检验探伤159管分段试压480 材料进厂检验坡
36、口加工钢管组焊检验探伤运输出厂480 现场组焊焊缝探伤焊缝热处理480 穿管堵板与 480 定位组焊检验吊装480 单体就位找正弯管组对探伤整体热处理试压交工验收5.4.7159、480 管加工组焊：厂内制造每单根为 34 段，最长不超过节 23 米。焊接采取氩弧焊打底，手工电弧焊填允，焊条为 E4315，焊接材质为 Q235A、20、20G 的管材。焊条型号 E5015、焊接材质为 16Mn 的管材。焊条型号 E5515-B2-V、焊接材质为OOCr19Ni13MO3 的管材。焊后进行 100%射线检测，级合格。且每条焊逢应做超声复探，复验长度 JB4730-94 不少于各条焊逢的 20%，
37、其中应包括所有的 T 连接部位，按 I 级合格，其他焊缝进行磁粉探伤，按 JB4730-94 规定，I 级合格。（1）切割坡口采用半自动坡口加工机切割坡口。局部也可以用手把火焰切割，但坡口必须打磨光滑并清除油渍等影响焊接质量的杂质。（2）组对可以在转胎上进行，也可以在平台上进行，但平台的水平度任意两点高差不大于 3。（3）坡口角度为 30 根部间隙为 2，组对错边量最大不超过 1.25（159*10） 。（4）每段管按规定标识方法进行永久性编号和记录。（5）480 管组对前，在确定冲眼后，依据冲眼的位置安装管内支架，必须保证内支架方位与冲眼位置准确对应后方可进行组对焊接。（6）每道焊缝焊接完毕
38、进行射线探伤。5.4.8 159 弯管加工制作：（1）159 弯管采用中频煨弯，因工艺及现场组对等实际情况，每根弯管两端应留一定的余量，每端余量长度不得小于 100。为了节约材料，保证弯曲半径。可以在煨弯前在管两端焊 500短接，煨弯后将短接割掉，用于下一煨弯的弯管，依次进行。（2）为保证弯管的安装精度，180 弯管正式组对前，应逐个在地胎上进行校正。180 带法兰弯管，在地胎上分段切割组对，焊接完毕，回到地胎上校正。（3）组对法兰：在组对前要进行配套挑选，用螺栓连接预紧，组对间隙保证12。（4）管的焊接方法：氩弧焊打底，手把焊填允、盖面。焊接前对焊缝进行火焰预热（合金部分采用履带加热片预热）
39、 。（5）法兰与弯管的对接焊缝需 100%X 射线检验，级合格。（6）配对法兰和弯管段应按规定标识方法进行编号，留永久性记号，以便于以后组装准确。5.4.9 现场组对方案（1）概述： 碱液预（加）/矿浆热器属类压力容器，拉到工地的各管段，部件应在厂内制造得到锅检部门的监检认可，并办理相关手续。根据现场场地情况，各部件可分批拉运，装卸时应分类堆放，管段两边用倒链捆绑结实，不得滚动，下垫枕木支撑各点掌握水平，防止管段变形，为方便组对安装，可以挑选临时配用各相应管件，但必须留下书面管件号，便于材料的追索。（2）执行标准和规范：a施工图纸及产品变更 bGB150-1998钢制压力容器c国家质量技监督局
40、压力容器安全技术监察规程dJB4730-94无损检测(3)施工准备：a图纸会审 b、技术措施准备c焊工资格审查培训 d、焊接工艺评定e焊接工艺 编制 f、铆工工艺卡编制g探伤工艺编制 h、热处理工艺编制j水压方案编制 k、吊装方案编制(4）机具准备：a切口机具调试 b、支撑平台找平c计量器具检定配置 d、吊车起重配置e热处理设备调试 f、穿管卷扬调试g试压装置调试(5)与甲方代表、工程监理、锅检部门联系。(6）组对主要工序流程：159 管组焊检验、探伤热处理试压480 现场组焊焊缝探伤穿管焊缝热处理堵板与 480 定位组焊校验吊装480 单体就位找正弯管组对探伤、热处理整体试压交工验收（7）
41、159 管组焊：管段的组对为关键过程，管段的焊接为特殊过程。管段选配应量尺准确，考虑水压穿管后的最终长度应留加余量1m。159 采用机械切割，坡口为 30，焊前坡口必须打磨光滑。内外 50范围内清除油污、锈、毛刺。组对错边最大不得超过 2.5，组对间隙 12。焊接采用氩弧焊打底，手把焊填允、盖面。焊条为 E4315 焊接材质为 Q235A、20、20G 的管材。材质为 16Mn 的管材，焊条型号采用 E5015 焊条焊接。材质为 00Cr19Ni13M的管材，采用焊条 E317L-16 进行焊接。材质为 12Cr1MOVG 的管材，采用焊条 E5515-B2-V 进行焊接。焊接时焊条配备保温桶
42、，焊条随取随用。焊接完毕，对焊逢两侧 100mm 范围内进行打磨。同时要求，焊缝余高不得高于 1.5mm.（8） 480 管组：480 管组对前，在确定洋冲眼后，依据洋冲眼的位置安装管内支架，必须保证内支架方位与洋冲眼位置准确对应后方可进行组对焊接。每道焊缝焊接完毕进行射线探伤。合格的焊缝进行热处理。 （具体操作见热处理方案） 。5.4.10 碱液/矿浆预热器搬运、储存方案（1）概况：碱液/矿浆预热器的制造，根据有关规定，必须在厂内分阶制作，现场组对安装。依据来料情况，159 管每两根对接成一段，长度在1920 米不限，480/273 可以对接成 21 米左右，拟用 30 吨炮车运输到施工工地
43、。（2）接管的堆放吊运：a、无论是 159 或 480/273 管的堆放吊运，每钩起重量最大不得超过 4.5吨。吊点应采用双吊点，确认平衡时，才可超吊行走。b、堆放时为了便于穿钢丝绳，应在管下垫高 100以上，并在管下的支撑点一般应为 4 点均匀垫平，管两边卡死以防止流动。c、起吊时，吊物下严禁站人，超重工应有专人负责警示。(3)装卸车：a、在厂内装车利用龙门吊和一汽车吊配合抬吊，由于构件细长严禁用一台吊车（龙门吊）单吊起吊，以防止构件变形。b、封车使用倒链前后拉捆，在运输的路途中，每行驶 30 分种要观察是否正常，并检查封车绳扣是否松动，随时调整绳扣的松紧度。c、车速不得超过 30KM/h，
44、遇到转弯、路障时，更要放慢车速，不得急速刹车。d、配备 35 米的挑杆各两根，挑起途中遇到电线等物，确认不挂碰方可通过，在车辆的两侧最宽处挑红旗或红布条以示安全警示。e、卸车双吊点卸物，缓慢放落，严禁从车上直接推下而致使管段摔弯变形。f、物品堆放时应按管段相邻编号或相等长度尺寸的管段分别堆放，以免使用时选用困难。4)、安全防范措施：a、超重人员必须是经过培训合格的持证人员。b、每次运输前应对运输车辆进行检修，达到安全要求，绝不得带病上路。c、每次吊装肖必须检查超重设备的过程能力和吊绳、吊钩、吊扣是否安全可靠。d、工作前应由班长开班前会，指定各岗位人员，明确分工和职责，作到安全第一。5.4.11
45、 碱液预（加）热器热处理方案本方案适于本设备 16Mn、20G、OOCr19Ni13MO3、12Cr1MoV 材质（1）热处理工序流程：装置安装升温保温降温空冷装置拆除（2）电加热器及保温毯的安装：a.先将管口用布擦拭干净，不得有杂质及硬物，钢管在热处理时应有良好的接地，钢管两端应垫平，以免加热时弯曲变形。b.将电加热器取出，检查是否电阻丝有外露现象。在确保无外露时方可将加热器围在要处理的焊口上，焊口两边各覆盖 110，用铁丝把加热器固定。c.使用电加热器时不得重叠，以免熔断电阻丝，不得与硬物碰运气，以免陶瓷碎裂漏电。d.将热电偶插在加热器与钢管之间，且热电偶的测量端应与焊口边缘紧贴，热电偶的
46、接线端应详细分开，红线正极，黑线负极。e.用保温毯将钢管上已安装好的加热器包好，用铁丝或钢带将其捆扎牢固，作好保温措施。f.将钢管临时固定好以免转动，损坏加热器。(3)电源：a.将热电偶信号传感线按布置工艺要求相应接入控制箱后面的热电偶接线柱上，接线时红线接正极，黑接负极。控制箱工件的控制点及记录点必须正负短接，以免记录时打工序。b.将布置好的电加热器控制温点划分，每月片为一组串联导线串联好，有规律性的接到箱体后下方的电源出插上，控制箱上输出插座共有 18 对，每个控温点可控制对输出插孔。用接长导线每组加热器插接在与控温点上相对应的一对插孔上，接线时将插头的不口对准插座的凸点插入，然后顺时针旋
47、转45。(4)升温：a.检查一切准备工作好以后，接通处接电源，合空气开关，起动控制电路接触器，在与控温点对应的仪表上设定温度值，调节占控比，控制升温速度。b.打开记录仪，检查是否需要添加记录墨水，接通电源推上记录开关。c.在升温时在应同时升温，应先后有序的依次升温，温间差 10，以便在记录仪上能明显的记录上每组焊口的热处理曲线。d.升温时 0400 为快速升温，时间视实际情况而定，全部升至640（20G、16Mn） ，950（OOCr19Ni13MO3） ，720（12Cr1MoV）然后保温 50 分钟。e.保温期间不得切断电源，操作人员应严密监视控制箱的仪表，不得离开控制柜。(5)降温过程：
48、a.保温时间达到后，调节温度控制旋钮和占控比，以不超过 200c/h 速度缓慢降温，约 6 分钟降 20 直至 400 以下，在此过程中不得切断电源。b.冷却至 400c/h 后，切断电源拆除接长导线及串联导线让其冷却。 （即自然冷却） 。c.待温度降至 200c/h 左右时即可拆除热电偶，保温毯、电加热器，并在焊口附近作上标记，与热处理，曲线对应，作好笔记。(6)拆除：a.热处理结束后，应进行拆除，在拆除过程中应注意不可徒手拆除，必须戴手套以防烫伤，电加热器应轻拿轻放，不得与硬物碰撞或拉扯，并检查站电阻丝是否完好，保温毯是否烧坏，热电偶等应妥善保管，以备再次使用。b.刚处理过的焊口，因温度尚高，应作好标记，以免烫伤其他工作有员。c.电源线应盘好，以免错乱，控制箱的总电源关掉，锁好控制箱，操作人员在操作前应进行培训，熟悉掌握热处理工艺及安全操作知识。d.在操作过程中，操作人员对人及设备的安全负责，一旦发现异常情况，应立即停机
