1、铜接头数控工艺设计说明书班级：07 普招数控 0702 班姓名：代亚强日期：2009-5-19目录一.任务和要求二.零件介绍三.工艺分析四.毛坯的确定五.加工工艺路线制订六.切削用量的选择七.我设计的数控加工路线八.小结一任务和要求：通过生产中的具体零件，重点分析数控加工工艺，并注重普通机床与数控机床在生产中结合，较完整的填写工艺文件，对整个工艺过程有一个比较全面的认识和理解。通过典型零件的加工实践，掌握数控机床的操作方法，能接受零件图中的技术要求，完成中等复杂零件的数控机床加工工艺分析及加工有关设计分工任务见表格 1-1表 1-1工序 工步加工内容 制作1 下料2 粗车小端外圆3 粗车小端面
2、及钻孔4 粗车大端面及钻5 钻锥孔6 精车小端面各部1 精车小端面、11 外圆、208 、端面、G12 螺纹01.底径至 209 和车大端左端面倒角锁君君2 切退刀槽 万盼盼3 精车 6.8 到尺寸1.0黄志伟4 精车 G12 螺纹到尺寸 代亚强7 精车大端面各部1 精车大端面至 215、倒角 229(30 )0佘佩佩2 精车内螺纹 RC12 小径，精车内锥孔至尺寸 李书林3 精车内槽 25X22 刘小园4 精车内螺纹 Rc2 到尺寸 单魏群二.零件介绍：图 1-2 所示为铜接头零件图。该零件材料为 HPB59-1,毛胚为 30 铜六方冷拨型材，是国内精密厂接洽日本的订单零件，为大批量生产类型
3、产品。该零件为外圆柱面，内外螺纹，内圆柱孔，内圆锥孔，内外环槽等表面组成的零件，加工表面较多适合在数控车床上进行。 铜接头我在这次课程设计中接受的具体任务和要求是：第一步是工序六中的精车小端面各部的流程图的绘制以及在制作中要考虑的加工余量的确定，第二步是工序六的第四个工步主要是精车小端 G12 螺纹到尺寸，主要画出走刀路线图以及在画图中要准备好计算螺纹的公式，还要考虑走刀该怎么走，切（ 大 端 小 径 %18.9）几刀，以及要遵守的原则等三.工艺分析：1.零件为铜接头，生产类型大批量。2.零件图结构工艺分析。a.种类：轴套类。b.技术要求： 大端内螺纹 Rc2/1，大端内螺纹倒角 1X45，小
4、端内孔直径6.8,连接小端与大端端面内螺纹的内锥长 16.5，外螺纹 G2/1，大端端面 2-29，以及其他各轴向尺寸粗糙度等要求。c.零件的工艺分析：材料为 HPB59-1，具有一定的强度、硬度及韧性，用于承受应力不大的场合。3 定位基准的选择因该零件为大批量，采用普通机床和数控机床共同加工完成，见上表 1-1铜接头公步工序卡。按工序分散原则，先粗后精原则划分工序，其整个工艺流程分两大部分：一部分是下料和粗加工部分，在普通机床上完成，粗加工的定位基准是用三爪卡盘以外六方，各端面配合定位;另一部分是精加工和螺纹加工部分，在数控机床上完成,按装夹方式划分为两个工序，外螺纹加工等一外六方和大端面定
5、位是一个程序，内螺纹加工等使用专用夹具以外螺纹面，大端左端面定位是另一个程序4 工艺方案拟定1）下料：车端面，切断。2）外表面各部分:粗车精车。3）钻孔：小端钻盲孔 5.5,大端钻孔 15.4）钻锥孔：锥形钻头钻锥孔。5）切退刀槽，外螺纹：外螺纹 2.5*18 精车螺纹 G1/26）切内槽，内螺纹；切内槽 2.5*22，精车内纹 Rc1/25 加工设备选择下料，外表面各部分粗车采用 CA6140 型卧式床，钻圆柱孔采用 CM6125型卧式车床，外表面精加工，车倒角，精车外螺纹采用数控车床 CNC6132，车端面，靠倒角，车内孔，退刀槽，精车内螺纹，内锥孔采用数控车床 CNC6132有关加工顺序
6、，工序尺寸及工序要求，夹具，刀具，量具及检具，切削用量，冷却润滑液等工艺问题详见铜接头工艺过程卡和工序卡四.毛坯的确定1) 毛坯种类及制造方法：该零件为 45 钢，2) 毛坯形状及尺寸： 查金属机械加工工艺人员手册 ，确定其各加工面总余量见下表 1-2表 1-2单位（mm）步骤 加工内容 为下道工序留的余量 制作1 下料 总长度为 5 佘佩佩2 粗车小端外圆 11 为1，20.8 为1.2，小段长度0.5李书林3 粗车小端面及钻孔 内孔为 0.8，总长为 3,内孔长度为1.5锁君君4 粗车大端面及钻 内孔为 0.8，总长度为 1。 万盼盼5 钻锥孔 内锥孔长度为 0.5 刘晓园6 精车小端面外
7、圆和内孔 总长度为 0.5，外圆和内孔尺寸精车到位无余量。代亚强7 精车小端面螺纹和切槽 总长度为 0.5，螺纹和切槽部分尺寸精车到位无余量黄志伟8 精车小端面外圆和内孔 精车到位 单巍群9 精车小端面螺纹和切槽 精车到位 单巍群五.加工工艺路线制订1)加工方法确定2)加工顺序选择原则：a.基面先行 c.先主后次 b.先粗后精 d 先面后孔3）加工路线：走刀路线主要是提高生产效率，主要考虑几个方面a.保证加工精度和 Rab.减少走刀路线和空行程时加工路线：下料粗车小端外圆粗车小端面及钻孔粗车大端面及钻钻锥孔精车小端面各部精车大端面各部4）定位基准选择基准的选择是设计中的重要部分，基准的选择直接
8、影响加工的质量。基准的选择一般遵循以下原则：（1） 基准重合（2） 基准统一（3） 自为基准（4） 互为基准粗基准：。（5） 工艺过程的拟定见下表 1-3 工艺过程卡以及 1-4，1-5 工序卡和刀具卡 1-6表 1-3上述工艺过程简要列出了铜接头的工序步骤，其中第一、二、三、四、五道工序在普通机床上完成，第六、七道工序在数控机床零件编号拖拉机学院 07数控 2 班 加 工 工 艺 过 程 卡 零件名称 铜接头名 称毛坯种类毛坯尺寸材 料 HPb591六方型材 30总工时设备序号工序名称工 序 简 要 内 容 夹具 量具 刀具1 下料 卧式车 床 三爪卡盘 0.02 游标卡尺 切断刀2 粗车小
9、端外圆 卧式车 床 三爪卡盘 0.02 游标卡尺 外圆车刀3 粗车小端面及钻孔 卧式车 床 三爪卡盘 0.02 游标卡尺 车刀、钻头4 粗车大端面及钻 卧式车 床 三爪卡盘 0.02 游标卡尺 车刀、钻头5 钻锥孔 卧式车 床 三爪卡盘 成型钻头6 精车小端面各部 数控车 床 三爪卡盘0.02 游标卡尺螺纹环规外圆车刀、螺纹车刀7 精车大端面各部 数控车 床卡盘和专用夹具0.02 游标卡尺螺纹环规外圆车刀、螺纹车刀修改纪录 签名学生班级数控2 班学生姓名 一组指导教师 蒋英汉CK6120 上完成。表 1-4拖拉机学院07 数控 2 班 数 控 加 工 工 序 卡零件名称铜接头零件编号工序号工序
10、名称精车小端面各部6机床型号 CK6120设备 编号名称 三爪卡盘夹具 学生班 级 学生姓名 日期刀具 量具 切削用量工步序号工 步 内 容名称 牌号 名称 规格 ap f vc n机动时间辅助时间精车小端面、11外圆、208端面、G12 螺01.纹底径至 209 和车大端左端面倒角90外0圆车刀T01游标卡尺0.02X150 1 0.1 1100切退刀槽切槽刀T02游标卡尺0.02X200 2 0.1 550精车 6.8 到尺1.0内孔镗刀 塞规 1 0.1 1200寸 T03精车 G12 螺纹到尺寸外螺纹车刀T04螺纹环规G12表 1-5拖拉机学院 07 数控 2 班数 控 加 工 工 序
11、 卡零件名称铜接头零件编号工序号工序名称精车大端面各部 7机床型号 CK6120设备 数控系统 GSK980T夹具 名称 卡盘专用夹具学生班级 学生姓名 日期数控 2 班 一组 20090519刀具 量具 切削用量工步序号工 步 内 容 名称牌号名称 规格 ap f vc n机动时间辅助时间1精车大端面至215、倒角 229(30 )090外0圆车刀T01游标卡尺0.02X200 1 0.102 113 12002精车内槽25X 22内切槽刀T03 1 0.102 113 12003精车内螺纹RC12 小径，精车内锥孔至内孔镗刀T02塞规 1 0.102 500表 1-6拖拉机学院07 数控
12、2 班数控加工刀具卡零件名称 铜接头零件编号刀 具 加工内容序号刀具号刀具规格名称及材料数量刃长 n f ap备注1 T0190 度外圆车刀1 20 1100 0.1 0.5精车小端面、11外圆、208 、G101.2 螺纹底径 工序62 T02 切槽刀 1 15 550 0.1 1.25 切退刀槽 工序 63 T03 内孔镗 1 15 1200 0.1 0.4 精车 6.8 到尺1.0寸工序64 T04 外螺纹 车刀 1 6 350 1.814 0.95 精车 G12 螺纹到尺寸 工序 65 T0190 度外圆车刀1 20 1200 0.1 1精车大端面至215 、倒角 2 29(30 )0
13、工序7尺寸精车内螺纹 Rcl2到尺寸螺纹车刀T04螺纹塞规16 T02 内孔镗 1 15 1200 0.1 0.5精车内螺纹 RC12小径，精车内锥孔至尺寸工序77 T03 内切槽 刀 1 15 500 0.1 1.25 精车内槽25X22 工序 78 T04 内螺纹 车刀 1 6 350 1.814 1.162 精车内螺纹 Rcl2到尺寸 工序 7编制 1 审核 批准年 月 日共 页第 页六切削用量的选择1 背吃刀量 ap 的确定背吃刀量主要受机器刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，应尽可能选取较大的且学深度，以减少走刀次数，提高生产效率。当零件的表面粗糙度和精度要求较高时，应考虑流出半精加
14、工的切削余量。半精加工余量常取 0.52;精加工余量一般比普通加工时所留出的余量小，车削和镗削加工时，常取精加工余量为 0.10.5mm;铣削时，则常取为 0.20.8mm。2.主轴转速的确定首先按零件和刀具的材料及加工性质（如粗，精切削）等条件确定其允许的且学速度。一般根据切削速度跟切削用量表以及实践经验确定查得。切削用量确定后，可用下式公式计算主轴转速：n=1000v/3.14d七我设计的数控加工路线1 工序六的第四个工步主要是精车小端 G12 螺纹到尺寸注意：车螺纹时考虑加工精度和机床的承受能力，一般需要多刀加工，而且必须遵守车螺纹时的递减原则需要用到的计算公式为：d1=20.8-0.1
15、3p=20.56d2=20.8-1.3p=18.44我在加工时设计切 6 刀遵守递减原则：20.5620.119.719.318.918.618.44根据切削用量表以及实践经验确定主轴转速为 350r/min我具体的走刀路线图见下表 1-7走刀路线图零件名称铜接头工序号 6 工步号 4 程序 号机床型号CK6120程序段号N5 加工内 容 精车 G12 螺纹到尺寸 共 4页 第 4 页基点坐标编程校对审批符号含义 抬刀下刀编程原点起刀点 走刀方 向 走刀线 相交 轨迹重叠 爬斜 坡 铰孔 行切螺 纹 切 削 6刀表 1-7我在这部分的程序见表 1-8表 1-8拖拉机学院 07 数控 2 程序单
16、程序号 N6 编制代亚强共 页第 页零件名称 铜接头工序号 6 工步号 4程序原点加工内容 程 序 简要说明精车G12 螺纹到尺寸N00 N6N05 T0404N10 S350M03F0.1N15 G00X22.8Z-12N20 G92X20.1Z-27N25 X19.7N30 X19.3N35 X18.9N40 X18.6N45 X18.44N50 G00X100Z200N55 T0400N60 M05N65 M00程序号刀号设定主轴转速等程起刀点车第一刀车第二刀车第三刀车第四刀车第五刀车第六刀返回程序原点取消刀号主轴暂停八 小结通过这次课程设计，使我进一步地理解了所学过的数控编程知识及具体
17、运用了这些知识。通过这次课程设计，使自己对工艺人员所从事的工作有了亲身的体验，学会了查图表、资料、手册等工具书。总之，通过这次课程设计使我受益匪浅，为我今后的学习和工作打下一个坚实而良好的基础。凸模数控工艺设计说明书班级：普招数控 0702 班姓名：郭旭时间：2009.5.19前 言随着科学技术的高速发展制造业发生了根本性的变化。由于数控技术的广泛应用，普通机械逐渐被高效率、高精度的数控机械所代替，形成了巨大的生产力。专家们预言：二十一世纪机械制造业的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，现代的 CADCAM，FMS 和 CIMS、敏捷制造和智能制
18、造等，都是建立在数控技术之上；数控技术是提高产品质量、提高劳动生产率、提高企业的市场适应能力和竞争能力必不可少的物质手段；数控技术是国防现代化的重要战略物质，是国际技术和商业贸易的重要构成。因而可以毫不夸张地说：数控技术是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低和拥有量是衡量一个国家工业现代化的重要标志。数控技术的广泛应用，给机械制造业生产方式、产品结构、产业结构带来深刻的变化。随着我国工业现代化进程逐步加快，数控技术在制造业中越来越多地得到应用。目前，我国制造工业中，从事数控机床制造和生产的科技人员以及数控机床的操作员、程序员和维修人员都非常缺乏。特别是在我国的经
19、济特区，数控人才非常抢手。因此，数控人才的缺乏是制约我国数控技术推广应用的极其重要的因素。 在我院机电一体化专业中，开设了数控机床编程与操作课程。 数控机床编程与操作这门课是实践性很强的课程，学生只有通过认识和具体操作、使用数控机床才能加深理解所学的知识，并达到真正掌握的目的。为了配合数控机床编程与操作的教学，巩固数控编程的知识，我们安排了数控编程课程设计，编写了课程设计指导书，达到掌握微机数控系统的数控编程的目的。数控机床编程课程设计说明书一目录（1）概述自己在这次课程设计中接受的具体任务和要求；（2）对零件（凸模）进行工艺分析；（3）确定毛坯并画出其毛坯简图；（4）说明零件（凸模）的表面加
20、工方案是如何确定的；（5）对零件（凸模）的加工阶段进行划分；（6）对零件（凸模）进行安排加工顺序；（7）明确零件（凸模）的走刀路线；（8）确定零件（凸模）的工序尺寸及公差；（9）按照零件（凸模）选择适当的机床；（10）对加工的零件（凸模）选用合理的工艺装备（刀具，夹具及量具） ；（11）拟订数控加工程序单；（12）小结：说明这次设计的体会，存在的问题，改进措施及建议；(13)主要参考资料；二简要说明自己在这次课程中接受的具体任务和要求。1）任务：根据指导老师提供的零件图及相关要求，完成零件工艺设计，编制加工零件数控程序，完成指定工序的定位方案的选择和确定。2）要求：加工工件的要求一般体现在三个
21、方面，尺寸公差，表面粗糙度及形为公差，对这几项要求进行综合分析，才能决定最终的工艺方法。同时 1针对设计任务选择合理的实现方案；2培养自己查阅技术手册和有关技术资料的能力；3培养自己程序设计能力；4培养自己程序调试能力；5培养自己编制技术文档的能力；6培养自己严肃认真，一丝不苟和实事求是的科学态度。三零件（凸模）进行工艺分析 1）加工技术要求分析 该零件有一定的精度要求：椭圆凸台的粗糟度与 R20 和 R110组成的凸台的粗糟度均为 1.6，腰形凸台的高度为 3 上偏差 0 下偏差-0.02，宽为 11 上偏差-0.03 下偏差-0.06 ，需注意的是用铣刀铣 R20和 R110 组成的凸台时
22、，应先铣 5mm 深，然后在下 3mm 深铣腰形其 余凸台和 R20 和 R110 组成的凸台。椭形凸台的长度和宽度尺寸为 145上偏差 0 下偏差-0.043 和 110 上偏差 0 下偏差-0.043 ，所加工成螺纹为 M10H6.此外，零件上不得有毛刺伤痕及油污，为注尺寸公差按 IT12 加工。上述技术要求决定了需加工的表面及相应加工方案（见表.）定位基准的选择因该零件为单件，采用普通机床和数控机床共同加工完成，见表（1,2）凸模工艺过程卡，按工序分散原则，先粗后精的原则划分工序，其整个工艺流程分两大部分：一部分是下料部分铣六方，在普通机床上完成，铣六方的定位基准是用平口钳分别以外六方各
23、端面配合定位；另一部分 是粗精加工和螺纹加工部分，在数控机床上完成，定位基准是用平口钳以外六方各端面配合定位）工艺方案拟定（1）下料：铣六方到尺寸 150x120x25.；（2）铣凸台：粗精铣椭圆凸台； （3）钻孔：用 10 的钻头钻 25 的通孔，扩孔至尺寸20，镗孔至尺寸 25；（4）铣球面：在 25 孔的上方粗精铣 SR30 的球面；（5）铣凸台：粗精铣 R110 和 R20 的凸台；（6）铣凸台：粗精铣两个腰形凸台；（7）钻孔：钻 M10 的孔扩-铰-攻丝（公差按 H6）4）加工设备选择下料，外表面各部分粗精铣到尺寸 150x120x25 采用普铣。铣凸台和腰形凸台，钻孔，扩孔，镗孔，
24、铰孔，攻丝采用数铣。有关加工思想 9，工序尺寸，及工序要求，夹具，刀具，量具。表 1 加 工 工 艺 过 程 卡及检具，切削用量，冷却润滑液等工艺问题详见凸模工艺过程和工零件编号001 第 1 页拖拉机学院07 数控 2 班 加 工 工 艺 过 程 卡 零件名称凸模零件共 页名 称毛坯种类毛坯尺寸材 料45 钢 单件 160x130x35总工时工 艺 装 备序号工序名称工 序 简 要 内 容设备夹具 量具 刀具 操作单件工时1 铣六方至尺寸 150x20x5 普通铣 床 四爪卡盘 游标卡尺 手动2 以底面和两侧面定位，钻孔，铣凸台 和腰形凸台 XK5032游标卡尺、内径千分尺、直径10 毫米钻头直径 10毫米的铣刀自动修改纪录签名学生班级数控0702班学生姓名 郭旭指导教师完成日期
