1、外胡大桥施工方案一、 编制依据杭州至瑞丽高速公路湖北省阳新至通城段两阶段施工图设计公路工程技术标准 （JTG B01-2003）公路桥涵设计通用规范 （JTG D60-2004）公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范 （JTG D62-2004）公路工程质量检验评定标准 （JTG F80/1-2004）公路桥涵施工技术规范 （JTJ 041-2000）二、工程概况外胡大桥位于黄石市阳新县枫林镇坡山村胡镇组境内，设计里程桩号 K8+768.5-K8+898.5，桥长 130 米；上跨匝 A，与匝 A 相交于 K8+868.082，对应匝 A 桩号AK1+332.738。上部构造为 3-40m 装配式先
2、简支后结构连续 T 梁，斜交 120。左幅桥面宽度为 17 米，右幅桥面宽度等同标准桥幅。下部结构中桥墩采用单排双柱式桥墩 15 根，墩身直径 1.5m，桩基直径 1.8m。0#桥台采用柱式台，桩基直径 1.8m，共有桩基 5 根；3#桥台采用 U 型桥台，扩大基础。三、施工准备和临时设施1、桥梁测量放样工作已完成，并经测量监理工程师检查合格。2、桥梁施工所用的场地已平整。3、施工需要的机械(发电机、搅拌机、电焊机、弯曲机、切割机、挖掘机等)已进场。4、施工用模板，支撑钢管、木材等已准备齐全。砂、砾石、水泥、钢材等已进场，并经试验检验合格。5、施工用水采用附近河水，水质良好，可以用于混凝土拌合
3、、养护等。6、施工人员已全部到场安排就绪。四、施工组织和计划安排该项工程计划投入人员 70 人，项目部机械、人员投入情况详见进场设备一览表及进场人员一览表。施工工期安排计划于 2009 年 7 月 12 日开工，于 2009 年 11 月 25 日完成桥梁施工。施工进度计划：桩基工程：2009.7.12-2009.8.10墩台身： 2009.8.52009.9.5墩台帽： 2006.8.20-2009.10.10梁板预制及安装：2009.9.12009.10.25桥面系工程：2009.10.26-2009.11.25五、施工技术方案 施工工序见附图工艺流程图一、桩基施工（一） 、施工准备1.平
4、整场地：在挖掘机和推土机配合下，将钻孔桩周围的位置进行平整，对软土采用换填处理，一般为 50100cm，特殊可加深换土，并作好进场便道、水电接通等工作。根据地形的实际情况设置好泥浆池的位置。2.施工放样：在对控制桩进行复核的基础上，根据设计要求，在实地放出桩位，用全站仪准确的测出各桩坐标并推算出各墩台的桩号，复核无误后，设立护桩以保护桩位。(1)护筒埋设：采用钢护筒，钢板厚 68mm；陆地桩采用内径 Dd+0.2 的护筒，深水桩采用内径Dd+0.4d 的护筒。在埋设护筒时，坑地与四周应选用粘土分层夯实。若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。(2)护筒的埋置：埋设护筒的周围土要密实，用粘土在
5、四周填实加固，护筒顶面高出地下水位或施工水位 1.5m 以上，旱地 0.5m。在旱地上埋置护筒时，对于地质情况不良地段将护筒周围换上粘土，夯实深度为 1.0m 左右。(3)护筒埋置深度视地质情况而定，旱地地质情况较好采用 1.01.5，否则埋至地质情况较好的地质层为止。(4)护筒的质量控制：平面位置偏差不大于 5cm，护筒轴线偏差不大于 1。（二） 、施工工艺1.成孔：本桥成孔均采用冲击钻成孔，成孔停钻后（即终孔） ，自检完成后及时报监理工程师验终孔深度。2.清孔：为防治断桩事故发生，成孔后，必须迅速认真清孔。冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。清
6、孔时孔内水位应保持在地下水位或河流水位最高水位以上 1.5m，以防孔内塌陷，清孔还应符合以下规定：(1)采用换浆法清孔，在冲孔完成后，用出渣桶进行第一次出渣清孔，主要是为了清除比重较大的泥浆及混和物，当钢筋笼下放完毕，再利用在导管中插入风管，借助空压机的压力，使孔底形成负压区，在孔口不断以相对密度较低（1.051.2）的泥浆注入，把孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。(2)清孔后的钻孔沉淀物厚度不大于设计规定。(3)清孔后泥浆指标：相对密度（t/m）1.031.1，粘度（秒）1720，含砂率2%，胶体率98%。3.检孔清孔完成后，自检并及时请监理工程师验孔，桩孔符合下列规定：(1)平面位置
7、：任何方向不大于 30mm，钻孔直径：不应小于桩的设计直径。孔深：不小于设计图纸规定和监理工程师指示。(2)倾斜率：不大于 1%。(3)沉淀层：不大于设计规定。3. 钢筋工程：钢筋笼集中在专门的钢筋加工场地制作，制作完毕运送至施工现场，吊装就位。考虑到吊装的施工实际情况，当钢筋笼较长时分节制作。钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范的规定和要求及招标技术文件的规定和要求，同时还要做到：(1)所有桩的钢筋笼应在混凝土浇注前，分段就位吊入孔内，吊装稳定后从事焊接，钢筋采用单面焊接，焊接接头不小于 10d 钢筋直径；浇注混凝土时，为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼上端沿周围均布四点，用钢筋将钢筋笼焊固在护筒上。
8、(2)应事先安设控制钢筋笼与孔壁间距的隔离块，隔离块直径为 68cm，中心预留一直径为 8mm 的孔，用不低于 C25 混凝土预制而成，使用时穿在钢筋笼的定位筋上，沿桩长的间距为 2m，横向四周设置 4 个。(3)搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，为了防止钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，钢筋笼的中心应对准孔的中心，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时加快焊接时间，尽可能缩短安放时间。4. 水下混凝土浇筑：浇注混凝土前，请监理工程师对砂、石料、水泥、钢筋、机械设备进行检查，对混凝土标准试验进行校核。对孔深、孔径、泥浆比重、孔身垂直度、沉淀层厚度、冲孔钻施工原始记录进行检查和验收，并对成孔情况全面验收。在验收合
9、格的基础上，浇注混凝土。成孔快结束前，作好混凝土浇筑前的一切准备工作，成孔后，及时自检并请监理工程师验收，使成孔到混凝土开始灌注时间不大于 3h，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。混凝土导管拔出时，防止钢筋笼上浮，钢筋笼底面高程的允许误差50mm。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求。要求灌注过程连续、快速，保证混凝土连续供应，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。同时每个桩基作业队均备有 75KW发电机一台，试行运转正常后以作停电时备用。施工过程中要认真计算导管埋置深度、提升速度、拆除
10、时间、混凝土的均匀性、坍落度，并认真作好现场灌注记录，计算好首盘混凝土的数量，保证一次封底成功，及时处理混凝土灌注中的发生的故障。采用搅拌运输罐车运送混凝土，两部吊车配合漏斗浇筑，为确保灌注桩的质量还必须做到：(1)灌注前应测孔底沉淀层厚度，如果大于设计要求，应再次清孔。(2) 混凝土混合料运至灌注地点应在检查均匀性和坍落度符合要求的前提下，方能使用。(3)钢筋笼放好后，应立即浇注混凝土。为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置应定位准确，并在钢筋笼顶端与钢护筒焊固。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土顶面的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端 23m 时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土
11、面的埋置深度一般宜保持在 26m，严禁把导管提出混凝土面。(4)浇注混凝土用的导管直径不小于 250mm，同时还要做到水密、承压和接头抗拉试验，在混凝土浇注前，导管的底部至孔底保留 3540cm 的空间。(5)在混凝土浇注过程中导管排出端应伸入浇注的混凝土内 26m。做到勤测勤拆；浇注混凝土时溢出的泥浆应引流至适当地点，以防污染；混凝土应连续浇注，直到浇筑顶面应高出设计桩顶标高不小于 50cm；拌制混凝土所用的材料符合规范和招标技术文件的规定和要求。（6）首批浇筑混凝土采用用砼储料斗和漏斗，砼储料斗和漏斗储存混凝土的数量要满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部（导管底部至孔底一般为 4
12、0cm）的需要，考虑到施工中其它因素影响，我部实际首批灌注混凝土的数量按不小于 1.5 倍的通过施工规范计算的首批灌注混凝土数量施工，则我部实际施工时所需首批灌注混凝土的数量计算参照下面公式计算：V1.5V 1 V1=D 2/4(H1+H2)+ d 2h1/4 h1H WYW/YC式中：V实际灌注首批混凝土所需数量（m 3）V1按公路桥涵施工技术规范计算所得首批混凝土所需数量（m 3）D桩孔直径（m）H1桩孔至导管底端间距，一般为 0.4mH2导管初次埋置深度（1.0m，一般为 1.0m）d导管内径（m）h1桩孔内混凝土达到埋置深度 H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m
13、）HW桩孔内水或泥浆的深度YW桩孔内水或泥浆的重度（KN/m 3）YC混凝土拌和物的重度（KN/m 3）（7）在漏斗口下设置球栓，以储存首批灌注混凝土，待储料斗和漏斗内储量足够时，开启球栓，使首批灌注混凝土在很短时间内一次降落到导管底，同时，球栓还在开始灌注时防止水（泥浆）与混凝土接触。球栓采用塑料布、麻袋、多层水泥袋纸内包麻絮、锯屑、砂子或新拌混凝土制成，球面光滑。球栓直径比导管内径小 22.5cm，在灌注前置于孔内水面以上 30cm 左右导管内，用粗麻绳或铁丝作为吊绳悬吊固定，待储料斗和漏斗内储量有足够首批灌注混凝土量时，剪断吊绳，球栓和混凝土将导管内水压走而落入孔底。（三） 、钻孔桩施工
14、注意事项及其控制方法和手段冲击钻的钻架必须稳定，施工前对钻机及其它机具进行必要的检查，做到机具配套，水电畅通。严格按照规范和招标技术文件的规定和要求进行施工，同时还要注意以下事项：1.采用冲击钻冲孔时，冲孔前应先造好泥浆，待泥浆进入钻孔一定数量方可开始冲击，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位，为了回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环系统。要严格控制冲程。施工中应经常保持护筒内外的正向水位差和泥浆稠度，以防塌孔。钻头进入护筒内起落时速度不能过快，以免碰撞护筒，以免造成护筒倾斜或移位。施工一经开始，应连续进行，不得中断。2.钻孔过程中应用孔规对成孔直径进行检查，孔规直径不应小于桩的设计直径，孔规长度
15、为 4 倍桩径，但不短于 6m。钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。因此，在松散易坍的土层中，要适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。3.以 12 根桩作为试桩，对地质资料的复核。及时填写施工原始记录；严格交接班制度。经常对泥浆进行试验，在地层变化处，捞取渣样，判明土层，记入表中，以便核对地层地质剖面柱状图，并及时通知现场监理工程师。4.混凝土灌注前，应对导管进行使用前的应试拼装、试压，试水压力为0.61.0MPa，以确保导管连接部位的密封性。认真进行孔径测量，准确算出整根桩及首盘混凝土用量。浇
16、注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。要求灌注过程连续、快速，保证混凝土连续供应，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。5.为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置应定位准确，并将钢筋笼顶端焊固在护筒上。灌注混凝土过程中，随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端23m 时，及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在26m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导
17、管后再进行浇注，上浮现象即可消失。6.泥浆采用两套方案，对于粘土地段为自拌浆的方法：其它地段采用在孔中加粘土和水经冲击行成悬浮体，控制指标应满足下列要求。一般地层 易塌地层相对密度：1.051.2； 1.21.45粘度（s）：1622； 1928静切（pa）：1.02.5； 35含沙率：4%； 4%胶体率：96%； 96% 失水率：25ml/30min； 25ml/30min酸碱度（ph）:810； 8107.混凝土的基本要求钻孔灌注桩水下混凝土还应符合下列要求：（1）标号为 42.5#，初凝时间不少于 2.5 小时；水泥用量不小于 350kg/m3；水灰比宜为 0.50.6。（2）粗骨料为级
18、配良好的碎石；粗骨料的最大粒径小于 4cm，且不大于导管直径的1/8、钢筋最密净距 1/4；砂率宜为 0.40.5。（3）浇灌时，加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比通过实验室测定，坍落度为 1822cm，为改善混凝土的和易性和延缓凝结时间，保证混凝土安全灌注，水下混凝土宜掺符合业主和监理工程师认可的外加剂。在混凝土浇筑过程中，混凝土缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞.二、承台、系梁及立柱施工（一） 、承台施工（1）基坑开挖桩位放样及承台基坑的开挖。首先放样确定承台位置，以此来确定承台的开挖边线（承台的开挖边线以白灰示出） ，后进行基坑开挖
19、。用挖掘机在原地面开挖承台施工位置，基坑开挖采取机械与人工相配合开挖的方法，开挖至承台底标高，以下 10cm 采用人工整平。考虑地下水位影响，基坑开挖中要设置集水坑进行排水并注意基坑开挖放坡和支护。开挖到位后，表面铺设一层砂浆做基底处理。用砂浆找平封底,随后破桩头，利用空压机凿除桩头不良砼，并确保桩头嵌入承台，并利用吊车将所有杂物吊起运走。待桩基检测完成、和进行成桩验收合格后即开始承台的施工。（2） 钢筋制作和安装钢筋绑扎前，认真核对成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，并严格按照设计图纸和施工规范进行控制施工。（3） 安装模板钢筋骨架成型后，安装承台模板。模板安装采用钢模板，进行安装时，连
20、接、支撑应牢靠，防止跑模。安装好后，检查模板平面位置和顶面标高是否符合设计要求。（4） 砼浇筑承台砼为 25砼，承台砼浇筑按一次浇筑完成。在浇筑砼前，应对模板、钢筋、保护层厚度、预埋件位置进行检查，模板内的杂物，检查坑底有无积水、桩头凿毛情况、如不符合要求及时处理直至满足技术规范要求为止。砼浇筑采用吊车浇筑，为了保证砼自由落差不超过 2m，防止砼产生离析现象，砼入模时采用串筒以减小其落差在 2m 以内。砼浇筑顺序为：从两侧向中间合拢。砼分层进行浇筑，砼按水平分层布灰，每层 30cm35cm，并在下层砼初凝前或能重塑前次浇筑砼的基础上完成上层砼浇筑，施工过程中控制入模砼的温度不低于 5。砼振捣采
21、用插入式振捣器砼振捣时，振动器移动间距不超过振动器作用半径的 1.5 倍并与侧模应保持 510cm 距离和插入下层砼 510cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免震动棒碰撞模板、钢筋及其其他预埋件。振捣过程中现场应安排足够的振捣人员进行振捣，并划定每个人的振捣区域，严格按规范振捣保证砼浇筑质量。砼浇筑完成后，待砼初凝后适当进行洒水养护，终凝后拆除模板并回填基坑，对外露部分进行洒水养护。（二） 、立柱施工1、施工准备平整好四周场地、道路、接通水电。按设计图纸要求进行放线定位，测量需施工的桩位中心。2、桩头处理及检测桩混凝土达到一定强度后，用人工凿除桩顶设计标高以上的混凝土，修理平
22、整并冲刷干净，报请桩位检测及桩质量检测,现场桩位经测量监理工程师检测合格,桩基动测合格后方进行下道工序施工。3、绑扎立柱钢筋首先将混凝土桩基表面上污物冲洗干净，按图纸设计划线，然后现场进行钢筋焊接，焊接时采用单面焊，焊接接头不小于 10D,钢筋间距不超过设计尺寸，骨架高度控制在设计范围内，特别注意保护层的厚度，防止露筋现象发生；系梁、承台的水平钢筋在钢筋加工场地加工完成后在现场拼装完成。焊接和绑扎好立柱钢筋后报请监理工程师检查验收，合格后进行下道工序的施工。5、立柱模板立柱模板均采用大型钢模板，施工前在桩四周抹一层砂浆提供一个水平面以利于模板架立，对模板的圆度、光洁度进行校正，利用毛刷刷除赃物
23、，即可进行立模；对于定型钢模则要用 20液压油掺加 80新机油做为脱模剂均匀涂刷在模板上，在平地拼装好后，整体入模。立模完成后采用背方木的方式对模板予以固定。6、混凝土浇筑混凝土由搅拌站集中拌合，由混凝土运输车运至现场。由吊车配合吊斗或溜槽装入模。采用插入式振捣器振捣。7、洒水覆盖养护混凝土，不小于 7d。8、技术质量保证措施模板安装完毕后，测量人员对其纵横轴线精确测量放样。混凝土在浇筑过程中，控制浇筑厚度及振捣部位及遍数，做到不漏振、不过振,以免产生气泡、蚯蚓状、色差等混凝土外观质量缺陷。测量放出桩中线、桥中线、墩身轮廓线 钢筋成型及模板制造 焊接墩身钢筋 报监理检查 立模板检查、调整、加固
24、 现场 监理工程师检查、办理签证 墩身砼浇注、顶面抹平、收光，并养护 模板拆除及外观检查 （三）系梁施工（1）施工准备桩位放样及系梁基坑的开挖。首先将欲浇筑的系梁桩位放出，然后拉出系梁的轴线，以次来确定系梁的开挖边线（系梁的开挖边线以白灰示出） ，而后用挖掘机开挖基坑，开挖深度以离系梁底标高 10cm 来控制，所剩 10cm 采用人工开挖。b 基坑排水。待基坑开挖完毕后，即组织人工进行基坑排水，因该段的地下水位较高，排水过程应随时进行，使基坑内基本保持无水状态。c 模板准备。模板均采用钢模板，以保证结构物外观及内在质量。（2）具体施工方法a 集水坑的开挖。受地下水位的影响，待基坑里面的水排除完
25、毕后，必须在系梁基坑的两端分别开挖一个集水坑，集水坑的尺寸取 58cm50cm30cm，如此，当基坑内存有少量积水时可以自动流入集水坑，便于潜水泵及时将基坑内的水排除。b 系梁基底及桩头的处理。为满足系梁底部基底承载力的要求，应先以人工挖除系梁底标高以下 20cm 内的软弱土层，同时及时换填 15cm 厚的建渣，所留 5cm 待立模时以砂浆找平，砂土上铺塑料布以防露浆。桩头的外缘应用人工凿平，时模板能够较平整的立于其上，同时可使原桩头钢筋有足够的保护层厚度。待桩基动测完成和成桩验收合格后即进行系梁施工。c 钢筋的安装.墩身钢筋与系梁钢筋的安装可以同时进行。墩身钢筋的安装过程与普通接桩时钢筋安装相同，安装时必须注意主筋间距即箍筋间距。在系梁钢筋的底部加垫已做好的砂浆垫块，以确保保护层。d 系梁模板的拼装.系梁上接桩部分的模板采用定型钢模。在系梁模板的拼装过程
