1、铝合金轮毂项目可行性研究报告2012 年 6 月一、项目产品市场分析1 .国际市场分析作为汽车零部件行业的一部分，汽车轮毂行业的发展与汽车行业发展紧密相关。汽车轮毂需求主要来自 OEM 市场，零售市场相对较少，约占 OEM 市场的 1/5。从全球看，汽车行业是个成熟的市场，过去 7 年(1999-2005)全球汽车产量的复合增长率(CAGR)只有 3.6%， 2006 年全年汽车产量6800 万辆。从汽车保有量看，2005 年全球汽车保有量约为92130 万辆。上世纪 80 年代初期，全球 90%的汽车轮毂以钢材作为原料，随后的二十年铝轮毂得到快速发展，到 2006 年，铝轮毂的份额超过 60
2、%。按照世界汽车总产量及钢轮毂和铝轮毂的配置情况估算，全球汽车轮毂 OEM 市场约为 3.4 亿只(其中：美洲 1.2 亿只，欧洲 1.1 亿只，亚太地区 1 亿只左右)，市场价值约 80 亿美元(其中：铝轮毂约 45 亿美元，钢制轮毂约 35 亿美元)。参照全世界汽车产量年均 3%增长率，铝轮毂年 6%的增长率，预计 2010 年世界铝轮毂需求量可达 2.38 亿只，2020 年世界铝轮毂需求量达到 3.21 亿只。随着西方国家经济复苏和发展中国家轿车工业的加速发展以及汽车铝化率不断提高的趋势，铝轮毂国际市场前景广阔，目前的生产能力远不能满足需求。2. 国内市场分析我国近几年汽车产量和保有量
3、增长较快，1999-2005 年汽车产量的复合增长率(CAGR)高达 19.6%。2006 年全国汽车拥有量达 3270 万辆，当年汽车产量 728 万辆，其中乘用车 523.3 万辆（轿车 386.9 万辆，微型客车 136.4 万辆），商用车 204.66 万辆（货车 175.30 万辆，客车 29.36 万辆）。我国汽车产量在世界排行榜上几年来迅速攀升，2000 年汽车产量排名第 11 位，2006 年汽车产量 728 万辆，仅次于美、日。预计 2010 年我国汽车产量将超过 1000 万辆，到 2020年汽车产量将超过美国和日本，达 1700 万辆。我国的铝轮毂工业起步较晚，但发展极为
4、迅速，到2005 年，我国汽车铝轮毂装车率已超过 55%。国内铝轮毂市场主要集中在上海大众、一汽大众、东风汽车、广州本田和长安汽车等，以 OEM 市场为主。我国汽车安装铝轮毂的车型主要有轿车（70%装车率）、微型客车（小面包车）（60%装车率）、轻型客车（大面包车及越野车）（40% 装车率）、小货车（20%装车率）。从车型看，高中级轿车以及微面、皮卡、中面、吉普，都广泛采用了铝轮毂。2006年我国汽车产销量分别为 728 万辆及 722 万辆，轮毂需求量为 3640 万件，其中，铝轮毂需求量 2200 万件。在我国已投产的铝轮毂加工企业主要分布在河北、山东、河南、江苏、浙江、福建、广东、辽宁、
5、湖北等地，主要生产汽车、摩托车铝轮毂。到 2005 年底，我国生产汽车铝轮毂的企业达到 60 余家，汽车铝轮毂产能已达 5000 万件/年，实际产量 4500 万件。我国汽车工业在今后相当长的时期（1020 年）将保持较快的增长速度（78%），因此，今后铝轮毂需求将保持较高增长，市场潜力大。按每辆轿车五轮（一轮备用）50%的轮毂铝化率计算，并考虑其他车辆及维修零售所用铝轮毂，预计到 2010 年我国铝轮毂需求量将超过 3000 万只，到 2020 年我国对汽车铝轮毂需求量将达 6500 万只以上。铝轮毂是材料、能源及劳动力密集型的低附加值产品，在市场竞争中，发达国家并不具有显著优势，因此外部竞
6、争环境不是很严酷，竞争对手主要来自东南亚和国内行业内部。二、项目产品目标市场及价格分析本项目计划最终产品规模为 30 万只/年。其目标市场确定原则是面向全国，逐步进入国际市场。目前轿车及微型车用铝轮毂出厂价格 350480 元/只，重型及客车轮毂厂价格 8001300 元/只，随着原材料和能源价格的上涨，铝轮毂的成本会整体上升，预计铝轮毂的市场价也会呈上涨趋势。三、产品市场竞争优势1政策优势。中国是铝生产大国，国家将出台各项相关优惠政策支持和鼓励铝加工产业的发展。2.资源优势。我国铝矿产资源丰富，已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿、氧化铝、电解铝、铝加工、研发为一体的比较完善的工业体系。山西
7、、广西、贵州、河南等地都有丰富的铝矿产资源，仅山西省探明的现有铝资源储量就达102652.23万吨。原材料供应充足，有利于铝轮毂企业可持续发展。 四、建设规模本项目年产汽车铝轮毂 15 万只，规格型号1322.5（英寸）。五、场址选择本项目拟选址在 XXX 经济开发区。六、技术方案产品工艺流程：X 光检测微观组织分析铸造光谱化验分析原材料配比熔炼TIC 颗粒原位合成成分设计工艺设计热处理加工中心清洗喷涂烘烤入库包装抛光批量生产运行试验进行各项性能研究、检测国内外铝轮毂的制造方法主要有重力铸造法、低压铸造、挤压铸造、焊接组装及锻造旋压等。低压铸造工艺。立式低压金属模铸造（低压铸造）工艺作为目前铝
8、轮毂生产的主要方法，是在较低压力（一般在 2060kPa）下浇注，可大批量生产较高质量轮毂、生产率高、合格率较高、铝液利用率较高，成本比重力铸造稍高。与其他传统铸造方法比较，产品内部质量较好，成本低，采用分叉式多浇口方式可明显提高生产率，生产规模适于年产百万只。其缺点是铸造时间较长，加铝料、换模具较费时间，升液管等易损件而成本较高，铸造后需要机加工，成品轮毂的壁厚较大等。旋压锻造工艺。一般指热模锻，产品质量最好，有高密度的金相组织和良好的机械性能，重量最轻、表面最光洁、成本远高于铸造。一般适用于大型轮毂(载重汽车及大中型客车) 制造，可锻造出花纹和图案。此外，旋压成型法是在热锻工艺基础上发展起
9、来的，锻造制坯后进行旋压成型。锻造方式虽质量好，但成本高，效率低，适于年产 lO万只的生产规模。锻造技术在国内已有个别厂家已经开始投入生产。锻造铝轮毂无铸造内部缺陷，组织致密，一致性好，表面无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。经上分析比较，本项目针对国内轿车市场采用成熟、经济的低压铸造工艺，同时考虑一条年产 10 万只的旋压锻造生产线。工程方案：本项目规划占地面积约 30 亩，其中一期工程占地约 15 亩。工程总建筑面积 3415m2，其中熔铸车间建筑面积 540m2、热处理车间建筑面积 450m2、涂装车间建筑面积 585m2、机加工车间建筑面积 720m2、公用动力部门用房 270 m2、
10、办公用房 250 m2、仓库建筑面积 600 m2。 七、资源与能源耗用分析本项目在实施过程中，通过技术改造、产品工艺改进及设备更新，取得了良好的节材节能效果。1、 资源分析：（1） 原料供应：改革开放以来，中国铝工业取得了长足发展，已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿、氧化铝、电解铝、铝加工、研发为一体的比较完善的工业体系。国内铝资源储量丰富，山西、广西、贵州、河南等地都有丰富的铝矿产资源，仅山西省探明的现有铝资源储量就达 102652.23万吨。近年来，随着原铝的产能高速增长，铝工业出现部分产品过剩的现象。2007 年下半年国家开始控制铝原料的出口份额，鼓励铝原料进行再加工出口，增加产品附
11、加值。2007年 9 月份开始，在其它金属产品价格大幅上调的情况下，纯铝的价格反而大幅度下调，从原来 2007 年初的 22000 元/吨下降到现在的 13000 元/吨。就目前国内这种铝原料供应形势，本项目的实施有利于提高铝产品出口附加值，符合国家的产业政策。原材料供应充足，有利于企业可持续发展。（2） 本项目生产加工过程中资源耗用情况：本项目实施后，我公司每年需用 A356 铝锭 6000 余吨。加工成品铝轮 100 余万只。由于采用了先进的加工工艺和设备。铝材的回收与利用率几乎达到 100%，而且节约了大量的人力、物力。 节约原料：一是低压铸造解决了传统的重力铸造人工勺取浇铸过程中铝水的
12、抛撒滴漏，可降耗 2%。并可实现毛坯减重。减少因毛坯重量过大，对加工过程中切下的边角料进行二次熔炼。原来通过重力铸造机生产的毛坯，比现在低压铸造的毛坯平均每只要重 0.6，不但原材料浪费严重，而且增加了机加工的工艺过程，针对这一问题，我公司组织科研人员进行技术攻关，对模具和生产工艺进行改进，并获得了成功，经改造后毛坯重量从原来的 12.8减小到现在的12.2，就单个毛坯而言，原材料节减 4.69%。二是年回收利用废铝材 1000 余吨。加工过程中所有的切割边料、冒口、铝屑等加工余料，通过重新熔炼和提纯生成回化铝锭可继续使用。此回化铝锭保持了原有材质的化学成份，节减了稀有金属的投入，可保证铝水的
13、原有质量。我公司每年利用废铝材可回化铝水 1000 余吨，扣除生产成本后按每吨 7000 元计算，每年可节约生产成本 700 多万元，生产成本的大幅度下降，为公司应对激烈市场竞争和当前的国际性金融危机创造了条件。 节约人力：本项目技术改造所购置的设备自动化程度高，减少了因人工操作因素而产生的铸造缺陷，减少了人力成本，原来一台机需一到两人操作，现在一人可以同时操作两台以上的机床，而且工作效率和产品成品率大幅度提高。如：在铝合金汽车轮毂精加工过程中，原来有车 A 面、B面、C 面、钻孔、亮面等多道工序，需几名操作工、几台机床协作完成。现经过工艺更新、设备的技术改造和先进设备的购置，把两台数控车床、
14、一台加工中心成“U”型编为一组，缩短物流间距，使整个精加工工序只需一人就能独立完成，达到了节人、节能、节材的目标，此项工艺改进已被许多同行所采用，产生了良好的经济效益。 占地面积少：该项目工艺将劳动密集型生产工艺改变为技术密集型生产工艺。 定时定额：数控加工、冷却速度等浇铸工艺完全由 PLC控制，浇铸毛坯的内在质量可提高 15 个百分点，成品率有了大幅度的提高。2、 能源耗用分析：本项目实施技术改造后，企业在节能、节材以及降低生产成本、提高劳动生产率方面效果十分显著，各生产环节采取的措施及效果如下： 采用燃气连熔式熔化炉增加保温设施通过不间断熔炼，减少耗能过程;增加保温炉将熔炼好的铝水保温贮存
15、。解决了原来铝水在熔炼炉中重复熔炼的问题，燃气熔炼与燃油相比可节减能耗 0.5%，折合标准煤128.84 吨。480000 只*7/1000*0.19(吨油耗)*0.5%*1.4571千克标准煤=128.84 吨 采用自动压铸成型低压铸造机传统生产方法采用功率为 25KW/台的重力铸造机，该设备生产时要进行预热、烤模、人工勺取浇铸，其工作量大、效率低、温度难以控制。而且毛坯加工余量较大。项目实施后更换功率为 20KW/台低压铸造机，设备自动将铝水注入液压成型模中，利用液化原理，使压模快速啮合，一次成型，自动化程度高，没有中间人工操作过程，可有效地避免上述铸造过程中存在的问题，提高了产品的内在品质和综合成品率，并且冒口较小。此项改造不仅可节约原料而且可节减装机容量 40KW。另外，原来的人工勺取铝水过程中炉温的损失得到控制。敞开式取铝水改为全封闭自动液压浇铸，使熔炼炉原来每小时燃烧 7-8 次现降为 6-7 次（自动恒温控制） ，使单件产品的整个耗能量降低 0.8%，节减标煤 206.14 吨。480000只*7/1000*0.19(吨油耗)*0.8%*1.4571 千克标准煤=206.14吨
