1、一种处理机械修配工作中公差与配合的有效方法根据多年的实际工作经验，我们对单件小批量加工零件的最大实体极限尺寸作压缩处理即使其公差控制在 5 的范围内。用国标公差值的 5/6 作为单件小批量生产的公差 IT 单=5/6IT；对孔压缩下偏差，EI 单=EI+=EI+1/6IT，上偏差不变；对轴压缩上偏差，es 单=es=1/6IT，下偏差不变。这样，单件小批量生产时就可根据原设计的公差与配合要求，或新制定的公差与配合要求，作相应的压缩来选定尺寸的极限偏差值。这种方法姑且称之为“1/6 原则” 。图 1 为一作往复运动的、精导向的压缩连杆孔和十字头机构，孔、轴配合为70H8/h7，其配合间隙较小，要
2、求较好的导向精度，下面以其为例，说明这种方法在机修单件小批量生产中选定公差与配合的应用。图 2 为孔轴配合公差带示意图。1理论公差与配合查表：(1)孔。极限尺寸为 mm；(2)轴。极限尺寸为 mm；(3)孔轴配合的理论范围。最大间隙 Xmax=0.076mm；最小间隙 Xmin=0。2单件小批量生产时孔轴的配合(1)孔。公差 IT 单=5/6IT8=5/60.046=0.0382mm；下偏差 EI 单=EI+1/61T8 =1/60.046 =0.0077mm；极限尺寸为 (2)轴。公差 IT 单=5/6IT7=5/60.030 =0.0250mm；上偏差 es 单=EI+1/6IT7 =1/
3、60.030=0.0050mm；极限尺寸为 (3)配合范围。最大间隙 X 单 max=ESei=0.0459（0.0300）=0.0759mm；最小间隙 X 单min=EI 单 es 单=0.0077（0.0050）=0.0127mm；配合公差 Tf 单=Th 单+Ts 单=0.0382+0.0250=0.0632mm。用前述方法加工时，单件小批量生产的零件的公差与配合范围都小于标准的理论值（或 Tf 理Tf 单Tf 大） ，故精度有所提高。可否把原设计精度提高一级呢？这种方法极不妥当，因为提高精度有损于加工的经济性。精度提高一级，成本将增加 23 倍甚至更高。其次，这种基本偏差为零的配合，无
4、法避免“零碰零”现象。精度降低虽可避免“零碰零”现象，但最大问题是配合太松，超过了原设计要求。常常出现偏离原设计，导致设计、图纸、工件的不统一和生产管理的混乱。采取这种方法配作时，无论是修孔配换轴，还是修轴配换孔，最小间隙大于标准理论值，最大间隙没有超出标准理论值。即使偶有最小实体极限尺寸，也不完全是其作用尺寸，故在机修生产中采用上述方法选定公差与配合，装配时可避免偏紧，特别是 H/h 配合时可避免“零碰零”的现象，出现偏松的概率又极小，故理论上和实际上都能保证配合要求。该方法对于过盈配合及过渡配合都适用。不管是“1/6 原则”还是“1/5 方法” ，只要能灵活运用于生产，都是行之有效的方法。工作中经常采用“配作”的方法来达到设计所要求的配合，即先以加工好或不必更换的结合件作为标准件，配作件的基本尺寸即基准件的实际尺寸。一般采用试切法加工，用万能量具检测。但操作工人为防止废品，加工的实际尺寸多偏向最大状态（即孔偏向最小极限尺寸，轴偏向最大极限尺寸） ，形状误差没有被限制在尺寸公差带内，测量误差未得到补偿，图样上规定的公差也就不一定是基本保证公差。装配时一般偏紧（间隙偏小或过盈偏大） ，有时还会出现“零碰零” 。因而与装配要求不符，违背了设计意图。
