1、辽宁北方戴纳索合成橡胶有限公司10 万吨年溶液聚合丁苯橡胶装置项目机械设备安装施工包标段一管道预制安装施工方案受控号：LND01-FCC-CCS-0002编制： 审核： 批准： 中国化学工程第四建设有限公司盘锦项目部2013 年 11 月 22 日目 录1. 编制说明 12. 编制依据 13. 工程概况 14. 施工准备 .45. 管道施工程序 46. 材料检验 57. 管道加工 .78. 管道焊接 129. 管道预制安装 1610. 管道系统试验 2011. 管道系统吹洗 2112. 工程质量保证措施 2213. HSE 措施 .2514. 冬季施工措施 2615. 施工人员进场计划 261
2、6. 施工机具进场计划 2617工作危险性分析与控制措施（见附表 1-8） .271. 编制说明我公司承建的辽宁北方戴纳索合成橡胶有限公司10万吨年溶液聚合丁苯橡胶装置，该装置是由北京华福工程有限公司设计，北京沃利帕森工程技术有限公司负责项目的管理，山西协诚建设工程项目管理有限公司负责工程的施工监督工作。本方案即针对该装置工艺管道的施工编制，以指导该装置管道的制作安装工作。2. 编制依据2.1. 北京华福工程有限公司提供的管道施工图；2.2.现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011 ；2.3.石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-2010 ；2.4 石油化工设备
3、管道钢结构表面色和标志规定SH3043-2003；2.5.石油化工静电接地设计规定SH3097-2000；2.6.石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011；2.7. 由北京华福工程有限公司设计的管架标准图 ；2.8 承压设备无损检测第3部分射线检测JB/T4730.3；2.9.压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D00012009；2.10.施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46 2005；2.11.建设工程施工现场供电安全规范 GB50194 93；2.12 施工企业安全生产管理规范GB50656-2011 ；2.13 职业健康安全管理体系要求GB/T2800
4、1-2011 ；2.14 建筑施工高处作业安全技术规程JGJ80-1991；2.15.石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008 ；3. 工程概况3.1. 我公司主要承建丁苯橡胶装置SBR/BR生产线（1000#） 、SBS生产线（6000#） 、后处理线厂房（2028#）的采暖、通风管道、管道预制安装、防腐及保温工作，以及1#管廊130轴、2#， 3#，8#，9#，13#外管廊（2120#）的设备安装、管道预制安装、防腐及保温工作。其工艺管道由低压管和中压管。管道材质主要有碳钢（A106-B ，A53-B ）和不锈钢（TP304L、TP316L） 。管道最大口径为24，最高设计
5、压力25.4KG/CM 2 G ，最高设计温度287 。本装置虽然设计压力小，但管道布置紧凑、密集，管道形式多样，如传动设备管线、伴热管等，加上工期紧、冬季施工降效，给施工技术和施工组织提出了较高要求。3.2. 主要实物量3.2.1. 1000 单元主要实物量(焊接当量约：51941.25 达因)序 号 名称 规 格 材 质 单位 数量1 钢管 1/212 A106-B m 30212 钢管 3/418 A53-B m 39033 钢管 1/216 A312-TP 304L m 3644 钢管 1/21 A312-TP 316L m 315 管件 / / 个 48826 阀门 / / 个 21
6、533.2.2. 6000 单元主要实物量(焊接当量约：46234.25 达因)序 号 名称 规 格 材 质 单位 数量1 钢管 1/212 A106-B m 28392 钢管 3/418 A53-B m 39033 钢管 1/216 A312-TP 304L m 3644 钢管 1/21 A312-TP 316L m 315 管件 / / 个 40166 阀门 / / 个 17683.2.3. 2028 单元主要实物量(焊接当量约：5767.25 达因)序 号 名称 规 格 材 质 单位 数量1 钢管 1/212 A106-B m 4142 钢管 1-1/28 A53-B m 3193 钢管
7、 1/28 A312-TP 304L m 5644 管件 / / 个 5145 阀门 / / 个 2133.2.4. 2120 单元主要实物量(焊接当量约：23645.75 达因)序 号 名称 规 格 材 质 单位 数量1 钢管 1/212 A106-B m 64592 钢管 3/424 A53-B m 90403 钢管 16 A312-TP 304L m 9104 钢管 4 A312-TP 316L m 4565 管件 / / 个 14076 阀门 / / 个 46注：管件不包含法兰。3.3. 工程特点3.3.1. 装置内有多处为附塔管线，较高的管道在安装时都需要吊车进行配合，要做好安全防护
8、工作。3.3.2. 管道紧凑、焊接量较大、工期紧。3.3.3. 我公司施工的区域有四个单元，工艺管材、阀门和管件多，为方便管理，收发材料时要区分单元，所以就要求作好细致的材料管理工作，并在施工过程中作好准确的材料收发台帐。3.3.4. 对于和动设备机组连接的管道，均要求无应力配管，管道对中、找正、支吊架焊接安装，必须精心施工，确保施工质量。3.3.5. 为保证工程有序、有计划的顺利施工，特设置如下施工现场管理机构：4. 施工准备工程开工之前对所有参加施工的重点人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工程内容、工期、质量要求、施工难度及技术要求、文明施工的要求，明确自己在施工过程中所承担任务的
9、工作责任，对需持证上岗的人员进行检查确认。要求参加施工的人员认真阅读图纸，领会设计意图。同时在进场施工之前，对所有施工人员进行一次全面系统的教育，通过技术交底，使施工人员对工程有较深的认识，加强施工人员的质量、安全、文明施工的意识。5. 管道施工程序5.1 施工原则：5.1.1先地下、后地上；先大口径管道、后小口径管道；先主要物料管道、后辅助物料安装一队 安装二队 安装三队 防腐保温队安全经理：徐 炜设材经理：刘正明质量经理：鲁文革费控经理：李冀鲁计划员兼设备工程师：赵逊管道工程师：张元元现场经理：刘志华总工兼施工经理：邹海波项目书记：徐俊管道；先主管、后支管。但要根据设备安装情况进行合适的调
10、整。5.1.2管道就位前应安装好支吊架。5.1.3伴热管线应在工艺管完成实验合格后方可安装5.1.4管道系统试压应在焊接检验和应力清除合格后进行。5.1.5管道上的仪表接头应在管道预制时完成。5.1.6管道坡度的安装一定要达到设计要求的范围。5.2. 管道施工程序：熟悉单线图领料材料检验下料、开坡口材料检查除锈、防腐组对、点焊返修检验现场预安装阀门试压 支架预制管道试验吹扫清洗防腐保温竣工验收焊口焊接调整段制作安装管件检查施工准备6. 材料检验6.1. 管子检验6.1.1. 输送有毒、可燃介质的管子材料必须有制造厂的质量合格证明书；无质量证明书的产品不得进场使用。6.1.2. 管子在使用前进行
11、外观检查，其要求如下： 管道内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷； 管道表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差； 含钼奥氏体不锈钢管子应按本规范规定采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验，并作好记录和标志。6.2. 管道组成件检验6.2.1. 管道组成件的规格、型号应有产品质量证明文件，并应符合设计文件的规定和产品标准的要求，无质量证书或合格证书不得使用；6.2.2. 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型
12、良好，且与母材圆滑过度，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；6.2.3. 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；6.2.4. 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；6.2.5. 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰应能自然嵌合，法兰密封面不得有径向划痕等缺陷；6.2.6.
13、含钼奥氏体不锈钢管道组成件应按本规范规定采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验，并作好记录和标志；6.2.7. 材料的检验应该按相关的规范来执行，检验合格后的材料，堆放时应加以区分，按种类、材质、等级、厚度、大小分类堆放，有的需用颜色加以区分，并做好保管措施。6.3. 阀门检验6.3.1.阀门的外观检查 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质； 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好； 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时
14、不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷； 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。6.3.2阀门试验 阀门在安装前应对阀体进行液体压力试验，输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门逐个进行压力试验和密封试验，输送非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从中抽查 10%， 且不得少于 1 个； 试验介质采用洁净水。对奥氏体不锈钢阀门，水中的氯离子含量不得超过 100ppm。阀门的强度试验压力为公称压力的 1.5 倍，停压 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格。具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力按 1.1 倍公
15、称压力进行； 焊接阀门的强度试验、严密性试验在系统试验时进行； 进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力； 安全阀应按设计文件和 TSG ZF001-2006 的规定进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于 3 次。调试合格后，应及时进行铅封； 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，用抹布擦干内部，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试验记录；试验合格的阀门应在壳体中心做好记号； 阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区
16、、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好。6.3.3. 检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场。6.4.材料标识及标识移植6.4.1.由于本工程有多种材料，单从肉眼，无法确认，因此，必须对管道材料的材质、规格等进行标识和标识移植（由防腐单位标上） 。6.4.2.所有移植标记必须清晰可辨。7. 管道加工7.1预制加工厂平面布置图如下：管道预制厂平面布置示意图碳钢管道材堆放区1000#半成品堆放区 1000#半成品堆放区1000#碳钢管道预制区不锈钢材料 1000#不锈钢预制区不锈钢半成品区1000#碳钢材料区不锈钢材
17、料 后处理和管廊不锈钢预制区不锈钢半成品区 材料堆放区 后处理和管廊碳钢管预制区6000#不锈钢预制区 6000#半成品堆放区 6000#半成品堆放区管材堆放区 管材堆放区 管材堆放区喷砂、除锈、刷漆作业区管材堆放区 管材堆放区 管材堆放区喷砂、除锈、刷漆作业区刷漆作业区不锈钢材料 不锈钢半成品区6000#碳钢材料区6000#碳钢管道预制区管廊及后处理半成品区7.2. 管道预制程序如下：7.2.1. 管道预制前，各小组应将单线图、平面布置图与现场实际情况进行核对，确定无误后再下料。7.2.2. 所有管子按单线图下料，必须进行材质（不锈钢）移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要做好标记。
18、7.2.3. 管道上仪表部件一律在管道预制时一次完成，安装位置严格按设计图纸定。7.2.4公称直径小于 50mm 的碳钢管一律采用砂轮机切割。7.2.5. 预制管段应留有 100mm 的余量，以便组对。7.3管子切割加工7.3.1.管道预制成型安装前应将管道垂直用木棒敲打使内部杂物掉出；7.3.2.管道加工前，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后方能下料；7.3.3.直径小于等于 2的中低压碳钢管，应用机械方法切割；7.3.4.大口径碳钢管，宜用机械切割。若用氧乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm；7.3.5.不锈钢管应用机械切割或等离子切割，用砂轮片切割或修磨时，必须用
19、专用砂轮片；7.3.6.管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净；7.3.7.碳钢伴热管道热弯应在 900以上温度进行，弯曲后不得有扭曲、裂纹、孔眼、过烧、分层、皱纹及严重的附着物等缺陷。7.3.8. 碳钢可采用机械加工或火焰方法切割。含镍低温钢和铬钼合金钢宜采用机械加工方法切割。不锈钢应采用机械加工活等离子方法切割。若采用火焰后应采用机械加工活打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。7.3.9. 弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合下表要求：弯管最小弯曲半径管道设计压力，MPa 弯管制作方式 最小弯曲
20、半径 备注10 热弯 3.5D。 注：D。为管子外径。下料 坡口加工 组对 焊接 检查冷弯 4.0D。10 冷、热弯 5.0D。7.4坡口加工7.4.1.焊接坡口型式和尺寸见下图；序号 名称 型式 尺寸1 V 型坡口S 3-9mm32.50-37.50p 0-2mmc 0-2mm2 跨接式三通支管 坡口S 4mmm 0-2mmb 02mmb 23mm 45.055.03 插入式三通支管 坡口S 4mmg 13mm 40.055.0b 12mm4 管座坡口g 23mmf 12.5mm 45.0-60.05 承插管件接头C 1.6mmX=1.4T, 且不小于3.2mm7.4.2.坡口加工宜采用机械
21、方法；7.4.3.碳钢管的坡口加工也可以采用氧乙炔焰等方法，但必须除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整；7.4.4.不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过 1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度 1:3；7.4.5.壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，都要求开过渡坡口。a. SHA 级管道的内壁差 0.5mm 或外壁差 2mmb. SHB、SHC、SHD 级管道内壁差 1mm 或外壁差 2mm7.3.6. 坡口的加工质量按以下要求进行控制：A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、
22、端面倾斜偏差为管子外径的 1，但不得超过 2mm；D、坡口的尺寸和角度应符合规范要求；7.5管道组对7.5.1.管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷；7.5.2.组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在 20mm 范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物；7.5.3.焊缝应与开孔位置错开，焊缝最小间距为 150mm；7.5.4.管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过以下规定：a. SHA 级管道为壁厚的 10%，且不大于 0.5mmb. SHB、SHC、SHD 级管道为壁厚的 10%，且不大于 1mm7.6. 管线预制的标识管理7.6.1
23、 焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、焊接日期、返修标记等）必须标注清晰。7.6.2 应按装置号、单元号、管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。8. 管道焊接8.1材料检查验收8.1.1.所有焊条、焊丝必须有制造厂的质量证明书和产品合格证，并且必须在产品有效期限内；8.1.2.所有管子、管件必须有制造厂的质量证明书和产品合格证以及无损检测报告，并经外观检查无划痕 、无裂纹、夹渣、 折叠、 重皮、 砂眼、 针孔和超过壁厚允许偏差
24、的局部凹坑。8.2焊前准备8.2.1.人员资质参加管道焊接的焊工应取得所承担相应项目的有效期内的合格证项目，不得进行超出所持合格证规定项目以外的焊接作业，无证焊工禁止上岗作业。8.2.2.焊材的存贮8.2.2.1.焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用；8.2.2.2.对焊材进行验收，合格后应做上合格标记入库贮存，妥善保管；8.2.2.3.焊材的贮存库必
25、须通风，库房内温度不低于 5，空气相对湿度应不高于 60，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；8.2.2.4.焊材应存放在架子上，架子离地高度和与墙壁的距离均不少于 300mm，严防焊条受潮。8.2.3.焊材的领用和发放8.2.3.1 焊接材料的领用和发放要严格按照“焊材领用限额卡”制度执行，同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致。焊工领取的焊条必须已按要求的温度和时间进行了烘烤；8.2.3.2 焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。8.2.3.3. 所有焊条按规定温度烘烤后方可使用；焊条随用随领，领取后应立即装入焊条桶，并注意盖好盖，使用过程中注意保持焊条桶恒温和桶盖密
26、封，严防焊条受潮；剩余的焊条必须送回烘箱，经再次烘烤后方可使用；焊条最多只能重复烘干一次。8.2.4.焊接工艺评定管道施焊前应有评定合格的焊接工艺评定书，并应编制焊接作业指导书8.3焊接工艺8.3.1.焊接方法的选用原则所有的管道焊接均采用氩电联焊。8.3.2.焊材选用焊材选用表焊接方法序号母材材质 根部焊道其他焊道焊材选用（焊丝/焊条）1 A106-B GTAW SMAW H08Mn2SiA/J4272 A53-B GTAW SMAW H08Mn2SiA/J4273 TP-304L GTAW SMAW H00Cr21Ni10/A0024 TP-316L GTAW SMAW 316L/A022
27、8.3.3.焊接及组对的一般要求8.3.3.1 管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：a. 直管段两环缝间距不小于 100mm，且不小于管子外径；b. 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于 50mm；8.3.3.2.焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内表面，在坡口两侧 20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质；8.3.3.3 施工过程中，除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm；8.3.3.4.不宜在管道焊
28、缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应 100进行射线探伤；8.3.3.5.用于不锈钢管道的打磨工具应有明显标识且专项专用；8.3.3.6.在下雨天、相对湿度大于 90、环境温度低于 0或大风天气进行焊接作业时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接作业；8.3.3.7.焊接不锈钢管时应与碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料；8.3.3.8.如无特殊情况,每条焊缝应一次连续焊完,因故被中断时,应采取防范措施.再施工时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊；8.3.3.9.焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致；8.3.3.10.采用
29、卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查；8.3.3.11.奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗及钝化处理；8.3.3.12. 法兰连接的阀门应在关闭状态下安装，承插型式端头应留有 0.51mm 间隙，防过热变形。8.3.3.13. 焊接工艺卡中规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，并应符合焊接工艺卡的规定。8.4焊接检验8.4.1 外观检查8.4.1.1.所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜，角焊缝的焊角高度应
30、符合设计规定，一般为较薄件的 1.5 倍。外形应平缓过渡；8.4.1.2.管道咬肉深度不允许超过 0.5mm，且咬边总长度不超过整道焊缝总长的 10且不大于 100mm；8.4.1.3.焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h 应符合下列要求：a、100%射线检测焊接接头，其h1+0.1b，且不大于 2mm；b、其余的焊接接头，其h1+0.2b，且不大于 3mm；注：b 为焊接接头组对后坡口的最大宽度8.4.2.无损检测8.4.2.1.无损检测比例和合格等级按中国华福设计院所设计的检测比例和合格等级进行检测，如设计未详细设计则 SHA、SHB 级管道按 SH3501-2011 规范进行检测，对于
31、SHA、SHB级别外的管道按 GB50517-2010 规范进行检测；8.4.2.2.焊接接头厚度小于 30mm 的焊缝应采用射线检测；8.4.2.3.管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规定执行： 每批执行周期宜控制在 2 周内； 应以统一检测比例完成的焊接接头未计算基数确定该批的检测数量； 焊接接头固定口检测不应少于检测数量的 40%； 选定的焊接接头应覆盖施焊的每名焊工； 选定的焊接接头应按比例均衡各管道编号分配检测数量；8.4.2.4.每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合
32、格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，若检测合格，认为所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验；8.4.2.2.探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施应经过总工程师批准，两次及超次返修,工程队技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技术管理部审批后方可对焊缝进行返修。8.5.雨季焊接作业必须按下列要求进行a、露天作业下雨时严禁施焊；风速大于 8m/s 时严禁施焊；如必须焊接时使用可拆卸式挡风挡雨蓬。b、环境相对湿度大于 90时，严禁施焊；必须施焊时应有良好的去湿措施，如不能
33、良好去湿必须停止施焊。c、所有坡口必须涂坡口漆防锈。d、每道焊口焊接前使用氧-乙炔焰对焊口周围烘烤，以清除水汽，然后进行焊接，确保焊接质量。e、每道焊口的焊接一次连续完成，严防焊道生锈。f、雨季焊接应搭设棚子或其他措施防止风、雨的侵袭，管道焊接时，应将管子端口予以封堵，以防穿堂风。9. 管道预制安装9.1.管道预制9.1.1.为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预制的深度；9.1.2.管道预制加工应按现场审查确认的单线图（轴测图）进行，预制加工单线图（轴测图）上应标注管道编号、现场组焊位置和调节裕量。9.1.3.管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志，并做好标志的移
34、植。低温钢管道和不锈钢管道组成件进行标志移植时，不得使用钢印作标志。9.1.4. 弯管制作后，表面不得有裂纹、过烧、分层、严重褶皱等缺陷。弯曲部位的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的 90%，且不得小于按名义壁厚负偏差计算的最小厚度。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合设计和规范要求。9.1.5. 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，有必要实测时，应先实测后预制；9.1.6.管道预制完后，一切检验工作均应合格。管道一律按单线图管段号用记号笔标明编号，并且用透明胶带包上，以防止字迹脱落不清。9.1.7. 检查合格的管道预制组件应有管道编号、管段号、焊缝号、焊工号、无损检测标识和材料标识
35、等标志，且与单线图（轴测图）一致。其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。存放时应防止损伤和污染。9.2.管道安装9.2.1.管道安装前应逐渐清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物；9.2.2.管子、管件、阀门、垫片等按设计要求进行核对，确认其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求；9.2.3.管道安装的坡度，按图纸要求进行；9.2.4.不锈钢管道不得焊接临时支撑物；9.2.5.管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装；9.2.6.管道的安装按先大管后小管，先主管后支管；9.2.7.管道安装
36、前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，采用绑有破布的拖把在管内反复拖拉；对管径较小的管道，将管子的一端抬起倾斜并敲打管道，将管内杂物清出；预制或安装完的管道上所有敞口点焊钢板封堵，以免杂物落入管内；9.2.8.管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；9.2.9.法兰连接应保持同轴，其螺栓孔心偏差不超过孔径的，并保证螺栓自由穿入；9.2.10.法兰连接时应保持平行，其偏差符合下列要求；管道级别 公称直径（mm） 平行度偏差（mm）DN300 0.4SHA1、SHA2、SHB1、SHB2、SHC1 、SHC2 DN300 0.7DN300
37、 0.6其他DN300 1.09.2.11.耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门等；9.2.12.严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正；9.2.13. 不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入巴金垫片或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触；9.2.14. 管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求；项 目 允许偏差（mm）室外 25架空及地沟室内 15坐标埋地 60室外 20标高 架空及地沟室内 15埋地 25D100 2L，最大 50水平管道直线度D100 3L，最大 80立管铅垂度 5L，最大 30成排管道的间距 15交叉管的外壁或绝垫层间距 209.2.
38、15. 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷,当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正；9.2.16. 管道穿过建筑物的楼板、屋顶或墙时，应设置套管，套管与管道之间的空隙应采用不燃烧材料密封。管道上的焊缝不应布置在套管内，与套管端部的距离不应小于150mm。套管应高出楼面或屋顶 50mm，穿墙的套管长度不得小于墙厚。穿过屋顶的管道应有防水肩和防雨帽。9.2.17. 与转动机器（以下简称机器）连接的管道安装应符合下列要求：a) 管道的重量和其他外力不得作用在机器上；b) 管道的水平度或垂直度
39、小于 1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧；c) 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺柱，在自由状态下所有螺柱应能在螺栓孔中顺利通过。d) 法兰密封面间的平行度及同心度，当设计文件或制造厂文件未规定时，应符合下表的规定。与机器连接法兰密封面平行度和同心度机器旋转速度 r/min 平行度 mm 同心度 mm3000 0.40 0.803000-6000 0.15 0.506000 0.10 0.209.2.18. 管道上开孔接点的焊接应在管道试压前进行。9.3. 阀门安装9.3.1 阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调
40、节余量；9.3.2. 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；9.3.3. 安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向正确；9.3.4. 安全阀安装应符合下列规定：a）调校合格的安全阀，在搬运和安装过程中应保护好铅封；b）安全阀应垂直安装；c）安全阀入口加设的盲板或安全阀上的压紧装置在系统运行前的所有工序完成后方可拆除。9.3.5. 水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。9.4. 管支架安装9.4.1 管道支架应按设计标准图要求进行，并应保证其材质的正确。支吊架标高偏差不超过 0-10mm；9.4.2. 对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必须先在管道
41、外壁焊接一块与管道材质相同的垫板，然后再焊接管架，当管架为卡箍型时，在管道与管架接触处夹垫一层非金属软垫，将管架与管道隔开；9.4.3. 弹簧支、吊架的弹簧高度应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。9.4.4. 管道安装时，应及时进行支架的固定和调整工作，支架的位置按图上标注的进行；9.4.5. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值得 1/2 或符合设计文件规定。保温层不得防碍热位移；9.4.6. 支架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊
42、和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象；9.4.7. 管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支架的型式和位置；9.4.8. 有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支架进行检查和调整,活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定,管托不得脱落,固定支架应牢固可靠。9.5. 伴热管安装9.5.1. 伴热管应与主管平行安装，并能自行排液；9.5.2. 不能将伴管道点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距 1500mm；9.5.3. 伴热管经过阀门等管道附件的伴热方式按设计文件进行；9.5.4. 从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热
43、管安装，应排列整齐，集中成排安装，做到美观、正确。9.6. 管道静电接地安装9.6.1. 设计文件有管道静电接地要求的管道,各段间应导电良好；9.6.2. 用作静电接地的材料或零件,安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠；9.6.3. 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管道直接连接；9.6.4. 管道静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。10. 管道系统试验10.1. 管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄漏性试验。10.2. 试验前组织 WPC（建设单位）、监理单位、施工单位进行三方共检，并
44、应合格。检查内容有：a) 管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；b)支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；c)焊接和热处理工作结束，并经检验合格；d)焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；e)管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；f)核对流程是否正确，一次部件是否完成；g)按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；h)根据施工记录核对射线探伤、表面探伤情况；10.3.试验范围的确定10.3.1. 为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统串接在一起进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备
45、、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。试压包的编制见以后我公司的工艺管道的试压及吹洗方案。10.3.2. 试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。10.4. 试压的盲板在一个系统中如果压力等级不一致时，应用盲板隔离，并挂牌作标记，分段进行试验，系统试验合格后，应及时拆除系统中的盲板。10.5 压力试验10.5.1. 液压试验使用的介质为洁净水，不锈钢管道试压水中的氯离子不得超过50mg/L。10.5.2. 液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于 1.6 级，表的满刻度值为最大被测压力
46、的 1.52 倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。10.5.7. 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。10.5. 系统泄露性试验，按相关规范及设计院相关规定，与联动试车工作一并进行。详细的试压方案见我单位以后的工艺管道的试压及吹洗方案。11. 管道系统吹洗11.1 管道系统压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫与清洗，并编制吹洗方案，施工单位予以配合。吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非
47、热力管道不得用蒸汽吹扫。11.2 吹洗前的验查11.2.1 吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内的脏物不得进入设备。11.2.2 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；11.2.3 管道支架应牢固，必要时应予以加固；11.2.4 吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。11.3 吹扫方法吹洗有四种方法：水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫、油冲洗法。物料管道系统采用蒸汽吹扫；蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫，水管道采用水冲洗；其它采用空气吹扫。11.4 管道吹洗合格标准11.4.1 管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白油漆的靶子检
48、查，在 5min 内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。11.4.2 管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。详细的吹洗方案见我单位以后的工艺管道的试压及吹洗方案。12. 工程质量保证措施12.1 严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。12.2 施工质量保证措施12.2.1. 严格遵守国家相关工程质量规范、标准。采用正确的施工技术和方法以保证施工质量。定期检查施工质量以排除质量隐患。与监理公司紧密配合，共同抓好施工质量，满足业主要求
49、；12.2.2. 项目经理是工程质量的总负责人，质量负责人是日常质量管理工作的主要负责人，负责现场的工程质量管理。各部门的施工生产主要负责人是质量负责人，在布置岗位、调整分工的同时还要下达工作质量要求，明确质量责任，做到质保体系和工作机构一体化，保证质保体系与施工活动有效地同步运转；12.2.3. 质量负责人作为整个工程的质量管理的核心，管理着各专职工程师、现场检查员以及项目部的技术数据中心，指导并督促各施工阶段工艺卡的下发和回收，保证质量管理上下协调一致；12.2.4. 加强质量检查职能，按照质量保证体系程序文件的要求，建立工程施工质量检查验收制度。对原材料、配件进行验收，对工序交接、隐蔽工程、试压试验等关键部位进行检查验收，并有见证资料。加强质量否决制度，对有质量问题的部位，检查员及时签发返修通知书，限期整改；12.2.5. 施工过程中
