1、成型不良原因及對策成型上之缺點除有些是發生在機器性能，模具設計或原料特性本身外，大部份問題可靠調整成型條件來解決。調整操作條件必須注意A.每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。B.調整完了後必須觀察一段時間，待操作平衡穩定後之結果才算數。壓力之變動在一兩模內即知結果，而時間因其溫度之變動需觀察至少十分鐘後才算穩定。C.以下要熟知各種缺點可能因素及優先調整之方向,說明各種缺點其可能發生之原因及對策。有些缺點及原因僅限於某些原因，有些缺點視同一原因之過不及。一.成品未完成 (SHORT SHOT)不良原因對策1.原料溫度太低1.提高料管溫度2.射出壓力太低2.提高射出壓力3.熔膠量不夠3.增多計
2、量行程4.射出時間太短4.增長射出時間5.射出速度太慢5.加快射出速度6.模具溫度太低6.提高模具溫度7.模具溫度不均7.重整模具水管8.模具排氣不良8.恰當位置加適度之排氣孔9.射嘴阻塞9.拆除清理10.進膠不均勻10.重開模具溢口位置11.澆口或溢口太小11.加大澆口或溢口12.原料內潤滑劑不夠12.酌加潤滑劑13.螺桿止逆環(過膠圈) 磨損13.拆除檢查修理14.機器能量不夠14.更換較大機器二. 縮水不良原因對策模具進膠不足1.熔膠量不足1.增加熔膠計量行程2.射出壓力不足2.提高射壓3.保持壓力不夠3.提高或增加保持壓力4.射出時間太短4.增長射出時間5.射出速度太快5.減少射出速度
3、6.溢口不平衡6.調整模具入口大小或位置7.射料嘴阻塞7.拆除清理8.溫度過高8.降低溫度9.模溫不當9.調整適當溫度10.冷卻溫度不夠10.酌延冷卻時間11.排氣不良11.在縮水處設排氣孔12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)過厚12.檢討成品13.料管過大13.更換較小規格料管14.螺桿止逆環磨損14.拆除檢修三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING)不良原因對策填料過飽 (OVERPACK)1.射出壓力太高2.降低射出壓力2.射膠量過多2.使用脫模劑3.保壓時間太久3.減少射出時間4.射出速度太快4.降低射出速度5.料溫太高5.降低料溫6.進料不均使部分過飽6.變更溢口
4、大小或位置7.冷卻時間不足7.增加冷卻時間8.模具溫過高或過低8.調整模溫及兩側相對溫度9.模具內脫模倒角(UNDER-CUT)9.修模具除卻倒角10.模具表面不光10.打光模具四. 澆道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING)不良原因對策1.射出壓力太高1.降低射出壓力2.原料溫度過高2.降低原料溫度3.澆道過大3.修改模具4.澆道冷卻不夠4.延長冷卻時間或降低料管溫度5.澆道脫模角不夠5.修改模具增加角度6.澆道凹弧 (SPRUE BUSHING) 與射嘴之配合不正 .6.重新調整與配合7.澆道內表面不光或有脫模倒角，澆道外孔有損壞7.檢修模具8.無澆道抓鎖 (SNATCH PI
5、N)8.加設抓銷9.填料過飽9.降低射出量、時間及速度五. 毛頭 、披風 (FLASH)不良原因對策1.原料溫度太高1.降低原料溫度、降低模具溫度2.射出壓力太高2.降低射出壓力3.填料過飽3.降低射出時間、速度及計量4.合模線或靠密面不良4.檢修模具5.鎖模壓力不夠5.增加鎖模壓力6.製品投影面積過大6.更換鎖模壓力較大之機器六. 開模時或頂出時成品破裂不良原因對策1.填料飽和1.降低射出壓力、時間、速度及膠量2.模溫太低2.升高模溫3.部分脫模角不夠3.檢修模具4.有脫模角4.檢修模具5.成品脫模時不能平衡脫離5.檢修模具6.頂針不夠或位置不當6.檢修模具7.脫模時模具產生真空現象7.開模
6、或頂出慢速，加進氣設備七. 結合線 (PARTING LINES)不良原因對策1.原料熔融不佳1.提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉速2.模具溫度過低2.提高模具溫度3.射出速度太慢3.增加射出速度4.射出壓力過低4.提高射出壓力5.原料不潔或滲有它料5.檢查原料6.脫模油太多6.脫模油盡量少用或不用7.澆道及溢口過大或過小7.調整模具入口尺寸或改變位置8.模穴內空氣排除不及8.增開排氣孔或檢查是否有阻塞八. 流紋 (FLOW LINES)不良原因對策1.原料熔融不佳1.提高原料溫度、提高背壓、加快螺桿速度2.模具溫度太低2.提高模具溫度3.射出速度太快或太慢3.調整適當射出速度4.射出壓力太高
7、或太低4.調整適當射出壓力5.原料不潔或滲有它料5.檢查原料6.溢口過小產生射紋6.加大溢口7.成品斷面厚薄相差太多7.變更成品設計或溢口位置九.銀紋、氣瘡 (SILVER STREAKS)不良原因對策1.原料含有水份1.原料徹底烘乾、提高背壓2.原料溫度過高或模具過熱2.降低原料溫度，射嘴及前段溫度過高3.原料中含其他添加物如潤滑劑3.減少其使用量或更換4.染料等分解質4.耐溫較高之替代品5.原料中其他添加物混合不均5.徹底混合均勻6.射出速度太快6.減慢射出速度7.模具溫度太低7.提高模具溫度8.原料顆粒粗細不均8.使用粒狀均勻之原料9.料管內夾有空氣9.降低料管後段溫度、提高溫度及背壓1
8、0.原料在模內流程不當10.調整溢口之大小及位置、模具溫度保持平均十. 成品表面不光澤不良原因對策1.模具溫度太低1.提高模具溫度2.原料之計量不夠2.增加射出壓力時間及計量3.模內過多脫模油3.擦拭乾淨4.模內表面有水4.擦拭並檢查是否有漏水5.模內表面不光5.模具打光十一. 成品變形 (WARPING)不良原因對策1.成品頂出時尚未冷卻1.降低模具溫度及原料溫度，延長冷卻時間2.成品形狀及厚薄不對稱2.脫模後以定型架固定，變更成型設計3.填料過多3.減少射出壓力、時間、速度及計量4.幾個溢口進料不均勻4.更改溢口5.頂出系統不平衡5.改善頂出系統6.模具溫度不均勻6.調整模具溫度7.進溢口
9、部份之原料太鬆太緊7.增加或減少射出時間十二. 成品內有氣孔 (AIR BUBBLES)不良原因對策1.成品斷面，肋或柱過厚1.變更成品設計或溢口位置2.射出壓力過低2.提高射出壓力3.射出時間不足3.增加射出時間4.澆道溢口太小4.加大澆道及入口5.射出速度太快5.調慢射出速度6.原料含有水份6.原料徹底乾燥7.原料溫度過高以致分解7.降低原料溫度8.模具溫度不平均8.調整模具溫度9.冷卻時間太長9.減少模內冷卻時間，使用冷卻水浴10.背壓不夠10.提高背壓11.水浴冷卻過急11.減短水浴冷卻時間或提高水浴溫度12.料管溫度不當12.降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度十三.黑點 (BLACK
10、SPOTS)不良原因對策1.原料過熱部份附著料管管壁1.徹底空射、拆除料管清理、降低原料溫度、減短原料滯留時間2.原料混有異物、紙屑等2.檢查原料、徹底空射3.射入模內時產生焦班(BURNING MARK)降低射出壓力及速度3.降低原料溫度、加大模具排氣孔、酌降關模壓力，更改入口位置4.料管內有使用過熱死角4.檢查射嘴與料管時間接觸面有無間隙或腐蝕現象十四. 黑紋 (BLACK STREAKS)不良原因對策1.原料溫度過高1.降低料管溫度2.螺桿轉速太快2.降低螺桿轉速3.螺桿與料管偏心而產生非常磨擦熱3.檢修機器4.射嘴孔過小或溫度過高4.重新調整孔徑或溫度5.料管或機器過大5.更換料管或機器
